坪寨双线特大桥移动模架拼装方案.docx
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坪寨双线特大桥移动模架拼装方案
新建贵阳至广州铁路GGTJ-1标
坪寨特大桥移动模架拼装方案
编制：
复核：
审核：
中铁二局贵广铁路工程指挥部四项目部
2010年12月
坪寨双线特大桥移动模架拼装方案
一、编制说明
1、1编制依据
移动模架拼装方案是根据下列文件、图纸、工程法规、质量检验评定标准等编制而成。
（1）郑州大方桥梁机械有限公司所设计的DSZ32m/900t移动模架施工图纸；
（2）胡家寨隧道进口施工现场实地踏勘；
（3）国家有关钢结构工程法规、规范与文件；
（4）坪寨双线特大桥相关设计图。
1、2遵守的有关规范、规程
（1）《工程测量规范》GB50026—2001；
（2）《铁路桥梁钢结构设计规范》TB10002.2-99；
（3）《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程》JGJ82-91
（4）《钢结构工程质量检验评定标准》GB50221—95；
（5）《铁路工程施工安全技术规程》TB10401-2003。
二、工程概况
坪寨双线特大桥起点里程DK93+691.31，终点里程DK94+462.053，全长770.743m，全桥共22个墩台。
孔跨布置为24m+8×32m+（40+64+40）m+4×32m+（40+64+40）m+2×24m，简支梁采用DSZ32m/900t型移动模架现浇。
该移动模架为上承式双导梁，由厦深项目部调入。
2、1移动模架简介
DSZ32/900上行自行式移动模架系针对铁路客运专线双线整孔桥梁施工而设计，为上行式结构，能够自行倒装主支腿。
主要由主框架、后行走机构、后支承、中主支腿、前支腿、起吊小车、吊挂外肋、外模及底模系统、端模系统、外肋横移机构、吊挂外肋横向锁定机构、拆装式内模系统、电气液压系统及辅助设施等部分组成。
上行式移动模架主要特点为：
承重的主梁系统位于桥面上方，外模系统吊挂在承重主梁上，主梁系统通过支腿支撑在梁端或墩顶上。
过孔时外模系统横向开启（或打开）以避开桥墩。
外模系统随主梁系统一同纵移。
支腿可自行向前倒装，上行式移动模架占用桥下净空小，对低矮桥墩具有很强的适应性，且施工首跨和末跨或跨连续梁施工更方便（不需拆除主梁），能满足通过高压线等障碍物的净空要求。
短距离转场方便，拆除外模系统可直接通过隧道。
其主要技术参数如下：
2、2主框架总成
主梁系统由并列的2组纵梁+连接梁、挑梁组成，总重225吨。
主要吊挂外模板系统等设备重量及钢筋、混凝土等结构材料重量。
每组纵梁由3节承重钢箱梁（12.9m+12m+12m）+3节导梁（3*11m）组成，全长69.9m，相邻两组纵梁中心距为6米。
浇注状态时，钢箱梁的设计刚度大于1/700。
钢箱梁高2.9米，翼缘板宽1.6米，腹板中心距1.5米，钢箱梁接头采用螺栓节点板联结，每节钢箱梁重量小于21.5吨。
导梁采用空腹式箱梁结构，接头为螺栓节点板联结。
主梁连接系共9组，挑梁每侧8组。
挑梁与连接系位置对应，便于力的对称传递。
2、3吊挂外肋、横移机构及锁定机构
吊挂外肋共8组，吊挂安装在主梁的挑梁上，用以支撑外模系统；吊挂外肋沿中部可以剖分，携带外模系统在横移机构的作用下可以横向打开和合拢；合拢后由锁定机构锁定，可以避免外肋的横向滑动。
2、4吊挂外肋
吊挂外肋分为中间标准吊挂外肋6组和边吊挂外肋2组。
边吊挂外肋用以适应首跨和末跨施工。
中间标准吊挂外肋分为4段，由2段上肋、2段下肋和限位装置组成，当外肋在主梁挑梁上滑动时限位装置起导向和防止侧翻的作用。
边吊挂外肋分为6段，由2段上肋、2段中肋、2段底肋和限位装置组成，当外肋在主梁挑梁上滑动时限位装置起导向和防止侧翻的作用。
每组吊挂外肋重约10t。
2、5横移机构
横移机构由支承座、油缸和连接销轴组成，共16套。
其一端与外肋顶端连接，一端与主梁或挑梁连接，横移机构的油缸循环伸缩，可实现外肋沿挑梁开启和合拢。
2、6横向锁定机构
外肋横向合拢后，在外肋外侧的挑梁上安装横向锁定机构，由人工
调整锁定机构上螺杆的长度，使其与外肋顶紧，以固定外肋的横向位置。
横向锁定机构共16套。
2、7外模系统
外模系统由底模、腹模、翼模、可调支撑系组成，模板通过可调支撑系支撑在吊挂外肋上。
底模随着吊挂外肋从中部剖分，便于横向打开和合拢。
模板由面板及骨架组焊而成，其腹模及翼模面板厚为6mm、底模面板厚为8mm；每块模板在横向和纵向都有螺栓连接。
外模板应起拱，起拱度的设置应按造桥机主梁承受的由实际混凝土荷载（包括钢筋）+内模自重产生的曲线特征值以及设计要求的预下拱度进行，以使成桥后桥梁曲线与设计值吻合。
模架就位后，应调整底模标高（侧模、翼模也应随底模一起起拱且必须是同一线型同一拱量），使其与所提供（或修正后）的预拱曲线特征值吻合。
外模及底模纵向标准节按4米分段。
外侧模及底模的起拱通过可调支承系实现，底模共设置32根可调支承杆，外侧模共设置48根可调支承杆。
外模的设计满足32米梁且兼顾24m梁的现浇施工，将梁端处的腹模和翼模和底模向前移动8米即可实现24米跨梁的施工。
翼模上安装有人行通道，便于人员操作和通过。
2、8内模系统
内模系统采用拆装式内模结构，内模设计满足32米梁且兼顾24m梁的施工。
内模面板厚度为5mm。
内模的分块设计充分考虑最后一孔梁浇注完毕后内模出腔的要求，内模标准分块尺寸为2000mm×300mm×105mm。
2、9后主支腿
后主支腿共1套，位于主梁系统的尾部，支撑于已浇筑好的桥梁端部，主要由后走行机构2个、后支承机构（含400吨液压支撑油缸,行程150mm）2个等组成。
后走行机构为轮轨式，电机驱动（8×1.5Kw），以实现主梁系统携外模系统纵移过孔，走行速度0~1.5m/min。
后走行轮共8个，启动时轮压最大为39.5t，走行至已浇注梁的跨中时轮压为28t，过孔过程中，最小轮压为20t。
后支承机构的竖向支撑油缸用于重载支撑，并有机械锁紧螺母，在浇注状态实现机械支撑。
2、10中主支腿
中主支腿共1套，由支撑立柱、下横联和400吨竖向支撑油缸（行程400mm）等组成。
中主支腿固定于主梁系统的中部，直接支撑在墩顶上，纵向距离墩中心0.75m。
中主支腿上桥台或既有桥梁时，需先拆除支撑立柱，400吨竖向支撑油缸直接支撑钢箱梁。
2、11前辅助支腿
前辅助支腿共1套，由托棍机构、上横联和下立柱框架等组成。
前辅助支腿设置在导梁前端，为活动支腿，直接支撑在墩顶，与后走行一起实现模架的纵移过孔。
托辊机构共设8个从动轮，最大轮压为39.5t。
下立柱框架拆除，可以实现上桥台和既有桥梁作业。
2、12液压系统简介
DSZ32/900上行式移动模架整机共配四套液压系统，每套液压系统由泵站、400t自锁支承油缸（1根）、横移油缸（4根）、液压管路和电气控制系统组成。
液压系统工作原理：
电机启动，液压站驱动电机通过联轴器驱动轴向变量柱塞泵，此时电磁溢流阀处于断电状态，泵排出的压力油以较低的压力通过溢流阀直接返回油箱，使电机空载起动，起动电流小，液压系统无冲击；启动相应的按钮，电磁换向阀和溢流阀同时带电，高压油通过泵→电磁换向阀→油缸，克服负荷。
整个系统设有两种压力31.5MPa和16MPa，支承系统用高压，横移系统用低压，每套液压系统的四根横移油缸有同步要求，模板每侧的液压系统共八根横移油缸也有同步要求，因此在布管时管路要尽可能的对称布置，在电气控制系统中设主辅控制柜，主控制柜可同时控制模板系统同一侧的两台泵站及八根横移油缸的动作，辅控制柜只控制四根横移油缸的动作，两控制柜有互锁功能。
当操纵外模板开模及合模时，需点动主控制柜相应按钮，此时处于一侧的两台泵站同时工作，调整相应的油缸上的节流阀，使油缸的运动速度基本相同。
若需单独调节某一根油缸，可将系统中其余油缸的球阀全部关闭，点动即可。
a、液压泵站：
包括油箱、液压泵、电机、吸油滤油器、回油滤油器、电磁换向阀组、压力表、液位液温计等。
其主要参数为：
电机功率：
7.5kw
工作压力：
29Mpa/16Mpa
额定压力：
31.5Mpa
流量：
14.4L/min
b、400t垂直支承油缸：
该油缸为特殊订货购件，配有机械锁定装置。
其主要参数为：
缸径/杆径：
φ420/φ300
最大行程：
150mm/400mm
最大推力：
400t
400t垂直支承油缸共4台，安装在造桥机承重主梁前后端。
c、横移水平油缸：
主要参数为：
缸径/杆径：
φ100/φ55
最大行程：
820mm
最大推力/拉力：
12.5t/8.76t（16Mpa）
其伸缩速度可以通过节流阀进行调节。
横移水平油缸共16台，分别安装在模架的两侧。
d、液压系统使用注意事项：
⑴液压系统采用的轴向柱塞泵对液压油的污染度要求高，推荐采
用优质低凝液压油、抗磨液压油、航空液压油及精密机床液压油等，正常工作油温为15-65℃，运动粘度为27-43mm2/S,油液清洁度控制在NAS10级（或19/16）以内。
应严格保持油液清洁，加入新油时应通过滤油小车精细过滤后，通过泵站上的液压空气滤油器注入，严禁新油不经过滤就加入油箱。
油液清洁度将显著影响泵的寿命。
初始使用或长期存放后，启动液压泵站前，应向泵的壳体内注满清洁的工作液压油（通过泵的泄油口），否则不准启动！
启动时应先点动，检查泵的转向是否正确！
正常出油后再连续运转，运转一定时间后无不良现象发生，再逐步调节到所需压力和流量，溢流阀最大调节值不超过32Mpa。
压力一经调定，用户不能随意将压力提高，以免造成不必要的损失。
⑶新的或久置后的油缸，因缸内存有较多的空气，开始使用时活塞杆可能出现微小的突跳现象，可将油缸空载往复运动2－3次，以排除腔内的空气。
高温季节或连续工作时，应注意油温，当油温超过70℃时应考虑采取降温措施，保证泵站正常工作。
本液压系统采用的高压软管弯曲半径大于200mm，严禁将胶管强力弯曲、扭转，定期检查，及时更换；严禁在有压力的情况下装卸胶管。
2、13电气控制系统
电气系统采用380V三相四线制交流供电，零线与机体连接，电源进线电缆采用四芯3x25+1，容量不得小于250A，由主梁配电柜接入后，分别给4台泵站、后走行、起吊小车和2个5吨电葫芦供电。
整机设置相应的照明系统，满足夜间施工作业要求。
该设备电控部分需要控制的对象为起吊小车、四个液压泵站、后支腿行走、两个5ｔ吊挂电动葫芦等四种。
三、施工准备
厦深项目部拆除完成之后，运输至坪寨双线特大桥现场堆放，按照拼装要求，移动模架构件进场时在施工平面布置指定地点，按规定方式进行储存和保管。
对拼装工程所使用的机械和检测设备的性能进行检验，保证施工过程中各种设备的工作状态良好，使用功能齐全。
四、施工总体部署
根据本工程特点，结合现场场地情况，原地面为陡坡，须利用胡家寨隧道出口的弃渣场作为平台，拟在胡家寨隧道出口左、右两侧，隧道出口～坪寨双线特大桥1#墩间区域对移动模架进行拼装。
首先施工0#台，预留如图所示挡墙位置（如下图所示）；然后利用隧道出口区域洞渣在0#台～1#墩间回填出吊车通过的临时便道（如下图所示），将回填场地平整、碾压，以达到造桥机拼装场地需求。
在隧道出口～1#墩间拼装主梁、导梁和满足现浇第1跨（24m）的外肋、模板系统，现浇第1孔梁，然后将移动模架前移，完成剩下的外肋、模板及其他构件拼装。
4、1施工部署
移动模架拼装由移动模架施工队进行。
4、2施工机械、工量具配置：
主要施工机械设备一览表
序号
设备名称
型号
单位
数量
备注
1
气割枪
G01-30
套
2
2
台式砂轮切割机
TS100-2
台
1
3
汽车吊
50t
台
1―2
根据工作实际配置
25t
台
1
4
交流电焊机
BX1-500-3
台
4
5
扭矩扳手
回PIB-DV-24C
把
6
6
磨光机
TD-9800
把
2
7
手动葫芦
3吨
个
6
根据现场需要配置
8
电动葫芦
10吨
个
4
其余工、量具：
脚手架若干；缆绳；钳工工具及其它专用工具，如：
冲钉Φ24；手锤；扳手；撬棍；梯子；绳；绳卡等。
备有水平仪、圈尺、靠尺、测量钢丝、吊锤等检测器具。
4、3施工人力资源
施工人员计划表
工种名称
人数
工种名称
人数
现场指挥
1
起重工
2
技术员
1
液压工
4
安全员
1
电焊工
4
电工
1
普工
15
合计
4
25
4、5施工场地准备
施工场地分2块，隧道出口及1#墩间场地为主梁及导梁拼装场地，6节主导梁进场后存放于胡家寨隧道出口右侧，弃渣场顶面为移动模架构件存放场地，模板、吊杆、电气控制系统、液压系统等在进场时进行整理，分开堆放，小件物品单独放置至指定地点，避免遗失。
在0#台～1#墩左、右侧预留吊车作业场地并碾压平实（范围在中心线左右侧各10米左右），以便起吊主梁、导梁，拼装外肋、外模等。
0号和1号墩顶承载作用点应用砂浆抄平。
五、移动模架拼装方案
根据现场施工场地情况及移动模架结构及纵向移动特点，首先在第二节和第三节主梁（12m主梁）底部点焊与导梁相同的轨道（长度为12m，位置、材料与导梁轨道位置相同）。
然后利用胡家寨隧道出口处场地进行移动模架主梁拼装，先安装后支腿并固定、然后将中支腿置于0#台，前支腿置于1#墩墩顶。
临时安装走行电机的电气系统和后支腿油缸的液压系统。
最后再按照以下步骤进行分部拼装。
第一：
主梁、导梁拼装：
主梁吊装顺序是先1#左主梁，然后2#、3#左主梁，再横向连接系，后依次拼装右主梁。
纵向主梁对接时，动作要慢，为防止撞击已经安装好的部件，采用3t电葫芦对拉。
在确定对接紧密后，穿螺栓上螺帽，螺帽必须拧紧，设专人负责检查，统一补拧，确保螺杆均匀受力。
吊装过程中每个主、导梁两端均拴上缆风绳，由人工配合吊车缓慢平稳的起吊就位对接，在确定对接准确后穿螺拴上螺帽，螺帽必须拧紧，设专人负责检查，统一补拧，确保螺杆均匀受力。
具体顺序如下：
第二：
挑梁、吊挂外肋及模板系统拼装：
挑梁、吊挂外肋及模板系统等的安装均遵循左右对称的原则进行。
因现场场地情况较为特殊，墩高较高，挑梁、吊挂外肋、外模板、外模支撑杆、底模系统等均采用汽车吊逐一拼装，每个构件吊装时两端均拴好缆风绳，由专人统一指挥，统一号令，确保拼装安全。
拼装步骤：
首先左右对称安装挑梁。
（1）左右对称安装吊挂外肋，首先在地面将吊挂外肋的上肋和下肋拼装好，然后用汽车吊整片吊装就位。
（2）安装底模系统。
先在地面由人工将底模板底座和模板连接，然后汽车吊吊装就位，人工利用撬杠缓慢将底座和吊挂外肋栓接。
（3）安装外侧模系统。
先在地面由人工将外模撑杆与模板连接，然后用汽车吊单块吊装就位，人工用撬杠或者3t链条葫芦缓慢平稳的将外侧模撑杆与吊挂外肋栓接，外侧模与底模栓接。
（4）底模、外侧模安装好后，安装横移机构及油缸。
（5）安装其余辅助设施。
模架所有构件安装完成后由技术员、机电工程师整体全面的检查一次，确保所有栓接构件的螺栓全部拧紧，所有电线、液压管线连接正确，检查无误后进行模架的调试如下图:
六、拼装工期安排
七、拼装注意事项
（1）参于移动模架施工的人员必须经过培训及技术交底，熟悉移动模架施工的流程及关键环节。
（2）结构安装必须按照使用说明书进行，不得对结构进行改动。
（3）连接螺栓必须按模架使用说明书要求的规格和数量，上满拧紧，因错孔等原因使得连接螺栓的数量不得不缺少时，每个连接面的螺栓缺失数不超过总数的5%，且每块连接板的螺栓缺少数不可多于1颗。
（4）用作销轴的螺栓不宜拧紧，必须采取防螺帽脱落的措施，采用穿开口销的螺栓。
（5）所有销轴必须插开口销及防坠落。
（6）液压系统必须配专人操作，不仅对移动模架结构熟悉，还要对液压系统组成必须清楚。
经常检查系统管路、油缸油口连接处是否松动、漏油、渗油，经常监视压力表指针的变动情况，注意观察油箱中的油位不低于最低刻度，油位低了及时补充同牌号的液压油。
（7）各个电器设备及其接头必须安装牢固，不得松动。
凡带电金属不得裸露向外，必须配置防护外壳。
各类电器必须具有防雨、防潮措施。
六、拼装工期安排
七、质量保证措施
1、拼装:
成立质量检查小组，对移动模架拼装过程进行全程监控。
2、进场原材料
（1）钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外尚应符合下列规定:
1）当钢材的表面有锈蚀麻点或划痕等缺陷时其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2；
2）钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923定的C级及C级以上；（C级：
氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮出，并且有少量点蚀的钢材表面）
3）钢材端边或断口处不应有分层夹渣等缺陷。
（2）高强度螺栓连接副应按包装箱配套供货，包装箱上应标明批号规格数量及生产日期。
螺栓螺母垫圈外观表面应涂油保护不得出现生锈和沾染赃物，螺纹不得损伤。
按包装箱数抽查5%且不应少于3箱。
同时按规定送检，检验合格后方可使用。
（3）焊条必须具有材质报告。
3、焊接、高强螺栓连接
（1）焊工必须具有焊工证，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
（2）焊缝观感必须达到外形均匀成型较好，焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。
（3）焊缝的长度及厚度必须达到相应焊接构件的要求。
（4）同一批号、规格的螺栓、螺母、垫圈，必须配套装箱待用。
电动扳手及手动扳手必须经过标定。
（5）检查螺栓孔的孔径尺寸，孔边有飞边、毛刺必须清除掉。
（6）加工后的构件，在高强度螺栓连接处的钢板表面必须平整，无焊接飞溅、无毛刺、无油污。
（7）经处理后的高强度螺栓连接处摩擦面，采取保护措施，防止沾染赃物和油污。
严禁在高强度螺栓连接处摩擦面上作任何标记。
（8）高强螺栓必须自由穿入孔内，不得强行敲打。
扭剪型高强螺栓的垫圈安在螺母一侧，垫圈孔有倒角的一侧应和螺母接触，不得装反（大六角头、高强螺栓的垫圈应安装在螺栓头一侧和螺母一侧，垫圈孔有倒角一侧应和螺栓头接触，不得装反）。
（9）高强螺栓方向宜一致，不得在雨天安装高强螺栓，且摩擦面应处于干燥状态。
（10）大六角头高强度螺栓的拧紧应分为初拧、终拧。
对于大型节点必须分为初拧、复拧、终拧。
初拧扭矩为施工扭矩的50%左右，复拧扭矩等于初拧扭矩。
初拧或复拧后的高强度螺栓用颜色在螺母上涂上标记，然后按下表规定的施工扭矩值进行终拧，终拧后的高强度螺栓用另一种颜色在螺母上涂上标记。
大六角头高强度螺栓施工预拉（kN）
螺栓性能等级
螺栓公称（mm）
M12
M16
M20
M22
M24
M27
M30
8.8S
45
75
120
150
170
225
275
10.9S
60
110
170
210
250
320
390
初拧扳手必须是可以控制扭矩的，初拧完毕的螺栓，做好标记以供确认。
为防止漏拧，当天安装的高强螺栓，当天终拧完毕。
（11）扭剪型高强度螺栓的拧紧分为初拧、终拧。
对于大型节点分为初拧、复拧、终拧。
终拧采用专用的电动扳手，直至拧掉螺栓尾部梅花头。
如个别作业有困难的地方，也可以采用手动扭矩扳手进行，按照大六角头螺栓终拧方法进行终拧。
（12）终拧结束后，检查漏拧、欠拧宜用0.3～0.5kg重的小锤逐个敲检，如发现有欠拧、漏拧应补拧；超拧应更换。
检查时将螺母回退30°～50°，再拧至原位，测定终拧扭矩值，其偏差不得大于±10%，已终拧合格的做出标记。
八、安全保证措施
1、建立安全生产小组，执行项目部制定的各项安全措施，强化安全责任制，在全程监控施工过程。
2、施工现场的各种安全防护措施、安全标志和警告牌应标准化，不得擅自拆动，施工机械必须指定专人操作，特殊工种必须持证上岗。
安全设施有专人按规定统一设置，其他人不得随意拆动。
因工作需要须拆动时，要经过项目部领导允许，事后要及时恢复，安全员要认真检查。
3、施工现场用电要规范化，设置标准配电箱，所有的电动机具必须安装漏电保护器。
所有的配电箱必须要有防雨措施。
经常检查电源、电缆、焊机有无漏电现象，避免雨中作业，杜绝施工触电事故。
正常情况下，电器设备不带电的外露导电部分，要做保护接零。
4、机械设备按其技术性能的要求正确使用。
缺少安全装置或安全装置己失效的机械设备不得使用。
处在运行和运转中的机械严禁对其进行维修、保养或调整等作业。
5、机械设备的操作人员必须经过专业培训考试合格，在取得有关部门颁发的操作证或特殊工种操作证后，方可独立操作。
不懂电气和机械的人员，严禁使用和玩弄机电设备。
机械作业时，操作人员不得擅自离开工作岗位或将机械交给非本机操作人员操作，严禁无关人员进入操作区和操作室内。
机械进入作业地点后，施工技术人员向机械操作人员进行施工任务及安全技术措施交底，操作人员应熟悉作业环境和施工条件，遵守现场安全规则。
6、进入现场必须戴好安全帽、扣好帽带；并正确使用个人劳动防护用品；二米以上的高处、悬空作业无安全设施的，必须戴好安全带、扣好保险钩，高处作业时，不准往下或向上乱抛材和工具等物件。
吊装区域非操作人员严禁入内，吊装机械必须完好，把杆垂直下方不准站人。
7、起重工具在使用前必须检查，不得带病或超负荷使用。
起吊钢构件时，提升或下降要平稳，避免紧急制动或冲击。
专人指挥，信号清楚、响亮、明确，严禁违章操作。
构件安装后必须检查其质量，确实安全可靠后方可卸扣。
九、文明施工、环境保护措施
1、建立文明施工领导小组，对全体员工进行广泛深入的动员，使每个员工明白文明施工的重要性和自己在文明施工中的责任义务，使文明施工的标准人人皆知。
2、对于施工机械的油料集中贮放，废油不得随意乱倒，以免污染环境。
3、场区内材料、工具堆放整齐，美观，设备材料按现场的布置进行存放，适当标识，场内停放机械整齐。
4、施工现场运输道路，临时用电线路，各种管道，新建临时用房的作业场所和主要机械设备位置，以及施工现场的办公、生活设施等均应按规定布置，布局合理。
5、进入现场戴好安全帽，高空作业系安全带，安全网按规定支护严密，出入口有防护棚，狭小场地有安全通道。
现场设有明显的宣传标语和在危险处挂有符合标准的色标。
施工范围内，按要求书写醒目的提醒行人注意安全的标语。
6、对施工机械经常进行检查和维修保养，保证设备始终处于良好状态，避免噪声扰民和遗洒污染周围环境。
7、施工所产生的垃圾废物及外运的淤泥，应根据各自不同的情况，分别处理，不得任意裸露弃置。
8、生活区卫生专人负责清扫和现场整理，工程完成后，认真清理现场。
9、工地电源线架设要符合安全用电的要求，不得乱拉电线，生活用电严格管理，不得使用电炉，电热水器烧水，严禁使用煤油炉。
10、实行防火责任制，成立防火检查小组.
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