城际高铁工程预制箱梁混凝土浇筑作业指导书.docx

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城际高铁工程预制箱梁混凝土浇筑作业指导书

客运专线铁路桥涵工程预制箱梁混凝土浇筑作业指导书

由于梁体混凝土数量较大，且为高性能混凝土，为缩短浇筑时间，分别采用2台混凝土输送泵和2台布料机浇筑梁体混凝土，连续灌筑，一次成型。

双系统设计，灌筑时间控制在6h以内。

混凝土浇筑顺序见图。

后张法双线箱梁预制混凝土浇筑顺序图

泵送时输送管路的起始水平段长度设为15m以上，除出口处采用软管外，输送管路其它部分均采用钢管。

输送管路用支架、吊具牢固固定，且不得与模板或钢筋直接接触。

泵送过程中，混凝土拌合物始终连续输送。

高温或低温环境下输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖。

1、混凝土浇筑

混凝土灌筑采用水平分层、纵向分段连续灌筑，由一端向另一端循序渐进的施工方法。

灌筑厚度不得大于30cm。

布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先灌筑腹板与底板结合处，然后将底板尚有空隙的部分补齐并及时抹平，再灌筑腹板，最后灌筑顶板。

底板混凝土灌筑时，两台输送泵分别从梁的一端两腹板沿腹板方向，边移动边灌筑混凝土。

在两侧腹板上每侧梅花形布置36台ZW20附着式振动器，保证混凝土沿腹板浇至底板，采用20台φ50×6插入式振动棒振捣混凝土密实。

梁端两腹板混凝土灌筑时，采用同步对称灌筑腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。

振捣方式与底板振捣方式相同。

当两腹板槽灌平后，开始灌筑桥面板混凝土。

桥面混凝土也从一端开始，分段灌筑，向另一端连续灌筑。

灌筑两腹板梗斜处，为保证底板与腹板交接部位及其附近区域混凝土密实，应将振动棒插入模板预留孔内，沿周围振捣。

灌筑过程中，设专人检查模板、附着式振动器和钢筋，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧和打牢。

发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。

混凝土灌筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，浇注底腹板时每次振捣按混凝土所灌筑的部位使用相应区段上的附着式振动器。

2、混凝土振捣

梁体混凝土灌筑采用附着式振动器并辅以插入式振动棒振捣成型，一般是梁体腹板、底板宜采用附着式振动器和插入式振动，桥面混凝土用插入式振动，辅以提浆整平机振动。

混凝土振动时间，应以混凝土表面不再下沉、没有气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度，但亦不应少于半分钟，注意总结经验，掌握最佳的振动时间。

操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌筑的混凝土面层下50mm为宜。

灌筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。

桥面板混凝土灌筑到设计标高后用提浆整平机及时赶压、抹平，保证排水坡度和平整度。

收浆抹平执行两次，以防裂纹和不平整。

3、混凝土养护

为加快制梁速度，缩短工期，拆模前采用自动温控蒸汽养护系统进行梁体养护，拆模后进行洒水自然养护。

在灌注混凝土收面时养护罩要及时跟进，做到收面与覆盖基本同步。

蒸汽管道分别布置在外模的两侧及内腔，蒸汽不得直接吹向混凝土和模板。

拆完模后应注意对桥面的养护，特别是端边墙比较薄弱，拆完模后应立即将其覆盖，以防风吹干裂。

混凝土早期养护，派专人负责，使混凝土处于湿润状态，养护时间应能满足混凝土硬化和强度增长的要求，使混凝土强度满足设计要求。

3.1蒸汽养护

梁体混凝土蒸气养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段，静停期间应保持棚内温度不低于5℃，灌注完4小时后开始升温，升温速度不应大于10℃/h，恒温时蒸汽温度不宜超过45℃，梁体芯部混凝土温度不超过60℃，降温速度不大于10℃/h。

蒸养其间及撤除保温设施时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过15℃。

蒸汽养护每小时进行一次记录。

蒸汽养护结束后，立即进入洒水养护。

蒸汽供应采用一台4t的蒸汽锅炉进行。

在箱梁两侧及箱梁内部布设蒸汽管道。

整个养护过程由专人观测温度，分别对养护棚内和环境温度进行监控，采取合理的养护方案防止因温差造成箱梁开裂。

3.2自然养护

自然养护采用草袋或麻袋覆盖洒水，并在其上覆盖塑料薄膜养护。

洒水养护采用自动喷水系统和喷雾器进行，保证养护不间断。

洒水次数以能保持混凝土表面充分潮湿为度。

当环境相对湿度小于60%时，养护不少于28d；相对湿度在60%以上时，养护不少于14d。

当环境温度低于5℃时，预制梁表面应喷涂养护剂，并采取保温措施，不得对混凝土洒水。

4、拆模

预制箱梁拆模时的混凝土的强度要符合设计要求，混凝土强度应达到设计强度的60%以上方可拆模。

拆模时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差均不大于15℃；且要保证棱角完整。

当环境温度低于0℃，应待表层混凝土冷却至5℃以下方可拆模。

5、高性能混凝土的质量控制措施

5.1箱梁混凝土采用高性能性混凝土，按使用年限100年进行耐久性检验。

对抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱-骨料反应等多项技术指标提出了高标准要求。

开工建场同时开展合格料源的选定工作，并结合已有的成熟经验及时组织试验人员进行高性能混凝土配合比选择试验，在试生产前确定出满足施工要求的高性能混凝土配合比。

批量生产中，预制梁每20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。

5.2为满足性能和配制上的基本要求，重点进行以下工作：

5.2.1进行砂、石、水泥的选材试验；粉煤灰、矿渣粉的掺合量试验;复合型外加剂的选定及掺量试验；胶凝材料性能品质及技术标准试验；

5.2.2配合比设计：

根据料源情况和梁型特点对配合比进行选配。

要求胶凝材料总量不超过500kg/m3、坍落度45min损失不大于10%、坍落度控制在180±20mm（保证泵送）、含气量控制在2-4%，对泌水率、强度、弹性模量、耐久性进行试验，同时进行混凝土或对应砂浆的抗裂性能对比试验，从中优选出抗裂性能优越的配合比。

5.2.3施工中根据气温、输送距离来考虑坍落度损失。

混凝土在拌合过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性、保水率、含气量）的试验与观察，前3盘每盘测定坍落度，稳定后每50方测一次。