冷轧操作规程DOC.docx

冷轧操作规程DOC.docx

《冷轧操作规程DOC.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《冷轧操作规程DOC.docx（16页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

冷轧操作规程DOC

一、目的:

执行工艺制度，实现铝卷材厚度的道次减薄，确保安全、质量、交期、低耗。

二、生产条件:

任务与工艺

确认《生产计划单》与《生产工艺单》匹配、清晰、准确、有效。

人员

1.当班配置要求：

主操手兼班长1人，副操手1人，辅助工3人，共5人；

2.班长负责当班生产组织与人员调配。

设备

1.确认冷轧机列启动正常，按《生产工艺单》进行参数设定；

2.确认冷轧工作辊、支撑辊满足《生产工艺单》规格要求，无辊伤（如硬伤、印痕、色差、凹凸点等）；

3.确认冷轧测厚仪、板型仪工作正常；

4.确认过滤纸更换，滤箱压力＜0.3Mpa；

5.确认工艺油品质合格。

物料

按《生产计划单》确认来料、套筒的数量与质量。

工器具

1.0-25mm数显千分尺1把，3米钢卷尺1把，1米钢直尺；

2.8吨吊带1付，5吨吊带1付，30吨吊带1付。

劳保

橡胶手套2副，帆布手套4副，安全吊带1副，以及安全帽、工作服与鞋穿戴齐全。

三、岗位作业清单:

主操手

副操手

辅助工位

1.交接班作业卡

1.交接班作业卡

1.交接班作业卡

2.冷轧机启动作业

2.冷轧机主设备启动前检查作业

2.冷轧设备点检作业

3.冷轧工艺设定作业

3.冷轧更换支撑辊作业

3.冷轧备料作业

4.板型辊检查作业

4.冷轧更换工作辊作业

4.冷轧备套筒作业

5.测厚仪检查作业

5.冷轧卸套筒作业

5.冷轧断带处理作业

6.冷轧轧制作业

6.冷轧上卷、穿带作业

6.冷轧灭火操作作业

7.冷轧断带处理作业

7.冷轧轧制导路、辊系清洗作业

7.冷轧料卷标识、打带、转运作业

8.冷轧灭火操作作业

8.冷轧断带处理作业

8.冷轧废料回收作业

9.冷轧卸卷作业

9.冷轧灭火操作作业

9.冷轧自检作业

10.冷轧上套筒作业

10.冷轧副操手轧制监控作业

10.冷轧机停机作业

11.冷轧主操手轧制监控作业

11.冷轧设备润滑保养作业

11.冷轧设备润滑保养作业

12.冷轧机停机作业

12.冷轧机清理作业

12.冷轧机清理作业

13.冷轧机清理作业

13.冷轧添加剂加入

13.冷轧添加剂加入作业

14.冷轧添加剂加入作业

14.作业冷轧自检作业

15.冷轧自检作业

四、操作说明:

序号

作业环节

作业要点（标准/要求，注意事项）

作业卡

作业岗位

1

冷轧岗位交接班

●简易流程：

班前后会→辅助工交接班→副操手交接班→主操手交接班

1．各岗位对口交接班；

2.主操手交接事项：

生产计划完成情况、产品质量情况、设备运行状况、当班发现或发生的异常情况；

副操手交接事项：

公用工器具清点确认、当班发现的安全隐患、生产异常现象。

辅助工交接事项：

物料转运及转序交接情况、设备点检情况、现场5S维护情况。

3.班前会：

主操手传达生产任务，上级指示，安全警示；

4.班后会：

主操手、副操、辅助工自我工作总结，班长通报当班生产完成情况，总结不足，找出原因，制定措施，评价当班组员。

《冷轧主操手交接班作业》《冷轧副操手交接班作业》《冷轧辅助工位交接班作业》

各工位

2

冷轧生产条件确认

●简易流程：

设备启动前检查→设备启动→工艺设定→设备点检→更换滤纸→备辊（支承辊、工作辊）→板型辊检查→测厚仪检查→备料→备套筒→油样送检

1.按照《生产计划单》要求，由主操手组织生产，冷轧机生产前按照《生产准备确认表》（见附表）逐一对生产前的各项准备工作进行确认，表内各事项检查确认满足生产要求后方进行生产；

2.按照《生产准备确认表》（见附表）检查发现表内任意事项不能满足生产要求时，按照2.1～2.12作业环节相关作业卡进行作业，确认满足生产条件后进行生产。

细分岗位作业卡

各岗位

2.1

冷轧机启动前检查

●检查路线：

卷取机单元→主机单元→开卷机单元→测厚仪冷却器→油气润滑系统→CO2储气罐EST3控制柜→工艺循环水→工艺压缩空气

1.开卷机、卷取机主机齿轮箱油位在标尺线红线以上，换档限位无松脱；

2.测厚仪冷却器温度20℃；

3.油气发生站油箱油位在标尺红线以上；

4.CO2控制柜无报警，CO2氮气启动瓶压力5.9～6.0bar,CO2单瓶重量符合标准

5.工艺循环水进水水压0.3Mpa，压缩空气压力0.65～0.8Mpa。

《冷轧机主设备启动前检查作业卡》

副操手

●检查路线：

地下油库→板式过滤机→液压室→CO2瓶组间→风机房→料卷转运→套筒运输

1.地下油库净油箱油位、污油箱油位、油温正常，符合工艺要求

2.检查板式过虑机阀门状态与标示牌指示状态一致；

3.液压站高压油箱油温﹤55℃、低油箱油温﹤45℃，高、低压油箱油位正常。

4.CO2氮气压力和重量正常

●注意事项：

1.辅助工要确认排风管防火闸门手柄方向与风管水平方向一致；

2.当排烟风机启动后观察轧机排烟罩的抽风能力，判断出口防闸门实际开度应在最大状态（水平位置）。

《冷轧机辅助设备启动前检查作业卡》

《冷轧轧制油/添加剂加入作业卡》

辅助工位

2.2

冷轧机启动

●简易流程：

送电→启动板式过虑机→启动油气润滑系统→启动排烟系统→启动液压系统→启动工艺油系统→启动传动系统

1.冷轧机启动页面联锁条件无报警；

2.主操手负责设备启动操作，副操、辅助工负责设备启动后监控；

3.副操、辅助工位人员发现设备隐患立即停止系统设备，分析原因，通知设备人员进行消缺处理。

●注意事项：

1.主操手启动设备各系统时，操作间隔时间10秒钟，防止连续操作，造成系统启动电流负荷过载跳闸；

2.副操、辅助工必须对地下油库、液压站、板式过滤间设备进行启动后10分钟重点监控，防止设备运行中出现管路破裂、连接脱开等异常情况，造成漏油、泄油安全隐患。

《冷轧机启动作业卡》

主操手

2.3

冷轧工艺设定

●简易流程：

确认生产计划及产品工艺→输入工艺参数→轧辊预热

1.依照《生产工艺单》要求，预设定道次轧制参数：

合金、卷号、道次号、开卷卷径、卷取卷径、开卷张力、卷取张力、张力范围、入口厚度、出口厚度、带材宽度、最大轧制力、速度设定、板形曲线值、板形曲线补偿值、工艺油压力、工艺油温度、轧制模式、轧制档位、弯辊量、倾斜量；

2.机列预热压力范围200～300T，机列预热速度200m/min,机列预热时间范围5～10分钟。

●注意事项：

在“辊缝靠零”过程中，主操手密切监控系统操作页面，当出现标定异常时，立即联系社备人员处理。

《冷轧工艺设定作业卡》

主操手

2.4

冷轧设备点检

●简易流程：

地下油库→板过区→CO2瓶组区→液压站→轧机区

1.油泵、电机温度＜75℃；

2.连接件无松动、无泄露；

3.作业区域无安全隐患。

●注意事项：

1.点检时禁止接触设备转动部位、带电部位，防止发生安全事故；

2.进入地下油库必须开启人员就地工作指示灯，离开油库后马上关闭。

《冷轧设备点检作业卡》

辅助工位

2.5

冷轧更换过滤纸

●简易流程：

加工艺油、加土→吹干→换纸→合箱运行。

1.更换过滤纸的三种情形：

运行时间已达到24小时；滤箱压力≥0.4Mpa；过滤机工作出现异常。

2.每8小时向搅拌箱内添加硅藻土、活性白土，比例7:

1。

●注意事项：

确认滤箱箱体间滤土已清理干净，保证合箱后运行不漏油。

《冷轧机更换过滤纸作业卡》

辅助工位

2.6

冷轧换支撑辊

●简易流程：

装辊→推辊（出）→吊辊→拖辊（进）

1.确认支撑辊辊面粗糙度值：

0.7～0.8µm；

支承辊硬度：

70～75Hs支承辊圆度：

≤0.005mm

支撑辊凸度：

平辊配对辊辊径差：

≤0.5mm

2.输入新更换的支承辊辊径；

3.吊挂支撑辊牢固，吊运平稳，放置缓慢，无安全隐患。

《冷轧更换支撑辊作业卡》

副操手

2.7

冷轧更换工作辊

●简易流程：

磨辊→备辊→拖辊（出）→轧制线调整→推辊（进）

1.磨工岗位负责工作辊的磨削，副操手负责工作辊更换操作；

2.轧辊硬度：

95～100Hs圆度：

≤0.001mm配对辊径差：

≤0.02mm；

3.辊型要求：

根据《产品工艺单》要求，选择和检查工作辊辊型和工作辊表面粗糙度，表面质量；4.换辊后先调整好轧制线位置。

●注意事项：

确认配对辊号，检查轴承箱安装序列，防止工作辊装配中的失误造成辅助时间的延误。

《冷轧更换工作辊作业卡》

《轧辊磨削作业卡》

副操手磨工岗位

2.8

冷轧板型辊检查与清洗

1.板型辊加湿压空压力范围符合规定；

2.各测量辊环间隙中无铝粉、铝屑，辊面有细微毛刺时，采用1000＃金相砂纸进行打磨，打磨结束用干净抹布沾轧制油擦拭干净；

3.确认板出口偏导辊速度与出口带材线速度同步，避免发生下板面擦划伤。

●注意事项：

建议对于板型辊面不采取使用砂纸打磨的处理方法，用干净布沾酒精进行表面清理，可保持板型辊的精度，延长使用寿命。

《板型辊检查作业卡》

主操手

2.9

冷轧测厚仪检查校准

1.测量窗口无污渍、污物；

2.压缩空气压力0.65～0.8Mpa；

3.测厚仪厚度标样检查：

现有合金种类，厚度种类，样片规格统一；

4.依据《产品工艺单》《生产计划单》选择标准厚度样片对测厚仪厚度测量进行校准。

●注意事项：

1．接班后运维值班电气人员，3分钟内用专用镜头布将测厚仪上下传感器窗口轻轻擦拭干净；

2.环境温度高或测厚仪冷却器制冷异常时，测厚仪厚度标定每小时做一次。

《测厚仪检查作业卡》

主操手

2.10

冷轧备料

●简易流程：

生产计划确认→备料质量自检→吊运到在线托盘

1.生产备料每批次备3～6卷；

2.确认和记录料卷质量信息：

卷号、规格、合金、质量缺陷（外观碰撞伤、错层、塔形）；

3.吊运中料卷无撞、碰伤，无安全隐患。

4.确认料卷内外圈无灰尘，杂物。

《冷轧备料作业卡》

辅助工

天车工

2.11

冷轧备套筒

●简易流程：

从冷轧工序外转套筒到冷轧→吊运套筒到卷取存放架

1.依据《生产计划单》核实现场套筒能否满足任务量的生产要求，提前向值班计划调度反馈套筒需求信息，调配工序外套筒备用；

2.备用套筒必须是合格的（套筒无变形、套筒表面无缺损）。

《冷轧备套筒作业卡》

辅助工位

2.12

冷轧工艺油检查

●简易流程：

取净油样→送化验室分析→确认油品检验结论

1.工艺人员负责取油样、送油样，化验岗位负责油品检验、送结论样单。

分析项目及标准如下：

1.1冷轧机分析项目指标

项目

标准

项目

标准

外观

清澈透明

水分（PPm）

≤100

闪点（℃，闭口）

≤100

馏程：

初馏（℃）

≥220

粘度（Cst，40℃）

2.00～2.60

10%（℃）

237±2

机油含量（%）

≤4

50%（℃）

244±2

羟值（mgKOH/g）

16-17

90%（℃）

260

皂化值（mgKOH/g）

≤3

终馏点（℃）

≤270

酸值（mgKOH/g）

≤0.4

馏出量（%）

≥95

灰分（%）

＜0.05

全分析（1周一次）：

上表所列全部15个项目。

常规分析（1周两次）：

运动粘度、透过率、皂化值、羟值、机油含量、酸值、水分；

2.取油样地点：

轧机操作平台轧制油管处

3.取油样品：

净油箱洁净轧制油；

4.全分析取净油油样500ml，常规分析取净油油样400ml；

5.工艺根据油品检验结果针对轧制指标油进行调整。

《工艺油取样送检作业卡》

《工艺油化验业作卡》

辅助工位

化验岗位

3

冷轧卸套筒上卷穿带

●简易流程：

卸套筒→上卷→穿带

1.上卷对中准确，根据料卷不同厚度、硬软状态，调节开卷机穿带速度，保证送料时带材平稳无碰撞声响，卷取打底无翘曲；

2.穿带前料卷质量检查（规格、外观），穿带后板面质量检查（对中、板面）。

●注意事项：

1.卸套筒全过程，防止出现异常发生事故；

2.检查对中光源洁净，防止生产过程中对中不准。

《冷轧卸套筒作业卡》

《冷轧上卷、穿带作业卡》

副操手

3.1

冷轧轧制导路辊系清理

●简易流程：

工艺油冲洗→擦拭

1.每道次轧制前进行导路和辊系清洗、擦拭；

2.使用工艺油进行导路、辊系冲洗作业，冲洗时工艺油压力5bar（0.5Mpa）；

3.张紧辊、板型辊辊面无伤、轧制通道内无异物。

●注意事项：

用油冲洗导路时，从内向外从上到下进行，避免顺序上的不注意，把微小的杂质冲到工作辊面，导致带材表面的质量缺陷。

《冷轧轧制导路、辊系清洗作业卡》

副操手

4

冷轧升速

轧制

降速

●简易流程：

穿带完成→升速→轧制监控→降速→轧制结束

1.穿带时速度8～20m/min，从穿带速度一次升速到工艺规定的轧制速度；

2.监控板带在轧制中呈现的状态，调节弯辊、倾斜、喷淋；

3.根据料卷厚度和轧制速度，确定尾部降速卷径，提前将轧制速度降速到30m/min，稳定完成道次轧制；

4.监控在线带材厚度测量变化，厚差目标值出现异常时向上级汇报；

测量厚度范围

厚度公差

板形

厚度：

2.0～6.0mm（厚度和板形允许偏差）

±0.50%

-5I

厚度：

1.0～2.0mm（厚度和板形允许偏差）

±0.55%

-8I

厚度：

0.6～1.0mm（厚度和板形允许偏差）

±0.65%

-10I

厚度：

0.2～0.6mm（厚度和板形允许偏差）

±1.10%

-10I

厚度：

0.1～0.2mm（厚度和板形允许偏差）

±1.50%

-15I

5.保持测厚仪冷却器温度20℃。

●注意事项：

1.把握升速降速过程中板型与厚差的变化，有效调节弯辊，倾斜，使带材性状通过操作调整而受控；

2.轧制监控时要做好异常应急处理准备，预防断带和断带引发的起火事件。

《冷轧轧制作业卡》

主操手

4.1

冷轧断带处理

●简易流程：

生产时发生断带→停车→预防起火（起火施救）→废料清理→设备检查

1.主操手人员负责断带后停车操作、监视火情，副操、辅助工位人员进行断带废料清理、设备检查、向主操手进行信息反馈；

2.断带后起火观察，发现火情，启动一次灭火按钮；

3.断带后没有火情发生，清理辊缝及导路内的废料，检查辊系辊面无伤、导路无异物，确认设备无异常；

4.分析断带原因、责任，制定预防措施。

●注意事项：

断带后火情判断要准确，避免误启动灭火系统，造成浪费；

《冷轧断带处理作业卡》

主操

副操

辅助工位

4.2

冷轧灭火操作

●简易流程：

发生（发现）火情→灭火操作→灭火系统复位→恢复设备原状→汇报记录；

1.班长负责火灾现场紧急预案的指挥、人员组织、资源协调、善后措施的确认和上报，副操、辅助工位人员实施灭火操作、现场勘察；

2.谁先发现谁先做出灭火操作反应；

3.自动灭火发生异常应立即手动启动灭火系统；

4.发现起火区域内作业人员未及时撤离，应快速组织施救，人员未逃离起火现场不得手动开启灭火系统；

5.灭火施救结束要按照“三不放过”的原则，开说分析会，落实责任和预防措施，填写会议纪要，呈报安环部备案。

●注意事项：

班长负责现场灭火施救的组织指挥，避免慌乱失策，第一时间向车间、公司负责人汇报情况，服从公司领导的工作安排，积极疏散现场无关人员到安全撤离通道，确保人员、设备不受损伤。

《冷轧灭火操作作业卡》

主操

副操

辅助工位

5

冷轧卸卷

上套筒

●简易流程：

轧制道次结束→卸卷→上套筒

1.卸卷过程，防止异常情况发生；

2.保证卷取芯轴上的套筒在正中位置。

《冷轧卸卷作业卡》

《冷轧上套筒作业卡》

主操手

6

冷轧料卷标识打带转运

●简易流程：

经过质量检查后的下线料卷（成品卷或待轧卷）→吊运到本工序料卷存放区域（或转入下道工序料卷存放区域）。

1.料卷信息标识清楚：

卷号、合金、规格、重量、日期、班组、主操姓名；

2.办理转序交接手续。

●注意事项：

1.不同合金、规格、厚度的料卷打带，应遵循料卷打带规定进行作业，避免松卷；

2.料卷放置到转运区域料架上无歪斜、料卷摆放整齐。

《冷轧料卷标识、转运作业卡》

辅助工位

6.1

冷轧废料回收

●简易流程：

产生废料：

装框→标识、打捆→吊运存放

合金标识明确，不混料，无安全隐患；

《冷轧废料回收作业卡》

辅助工位

6.2

冷轧下线卷质检

●简易流程：

冷轧岗位质量自检→质检员岗位抽检

自检项目：

外观（卷径、无碰伤）料卷端面（无错层、无塔形），带材表面（无擦划、无辊印、无亮线黑条、无色差）

1.主操手负责对下线料卷质量检查，发现质量缺陷向班长、工艺或者质检人员进行通报，班长、质检负责质量复检和问题确认；

2.抽检项目：

外观（卷径），料卷端面（无错层、无塔形），带材表面（无擦划、无辊印、无亮线黑条、无色差），板形及厚度差（同自检项目）、带油量（装饰带材、空调箔、PS版基带油量﹤50㎎/㎡）；

3.质检岗位质量检查员负责抽检项目的质量检查。

●注意事项：

1.成品料自检应取周圈样3米，放置于检查平台，防止在线光线影响而漏检已存在的质量缺陷；

2.厚料可以在料卷轧制结束时，尾部预留2米停车在线检查，作为检查判定质量缺陷的依据。

《冷轧自检作业卡》

《质检员抽检作业卡》

主操

辅助工

质检岗位

7

冷轧轧制结束停机

●简易流程：

设备停机操作→设备停机后检查

1.主操手负责停机操作，辅助工位进行停机后设备检查；

2.主操手确认冷轧设备停止后无安全隐患遗留，无消耗产生；

3.通知值班计划调度员：

生产任务完成已停机，关闭冷轧循环水总阀、压缩空气总阀。

●注意事项：

1.确认冷轧机CO2自动灭火系统及EST3控制柜供电正常，备用电池无缺损；

2.确认EST3控制柜内五区域灭火系统选择“自动”状态。

《冷轧机停机作业卡》

主操手

辅助工位

7.1

冷轧机清理

●简易流程：

停机前拖出工作辊→停机→清理轧机内废料→冲洗、擦拭轧机

1.主操手负责作业策划，安全确认，轧机区CO2灭火系统选择“手动”状态。

2#辅助工位协作作业，安全监护；

2.清洗重点：

轧机本体、排烟罩及附件、导路、辊系；

清理重点：

轧机地坑废料，机架底部及周围杂物；冲洗时禁止毁损区域内CO2灭火探测头；

3.使用工艺油冲洗冷轧机，冲洗油压6bar（0.6Mpa）。

●注意事项：

1.冲洗作业人员穿好专用雨衣、雨鞋，戴好口罩；

2.冲洗前先进行轧机内废料清理，再进行全面冲洗擦拭，冲洗步骤由上而下按序进行，2人协作，安全监护；

3.高空作业必须穿戴好安全带，防止发生安全事故。

《冷轧机清理作业卡》

主操

副操辅助工

六、控制要点：

1.安全控制：

工艺油泄漏、工艺油温度、铝卷轧制温度、断带处理、灭火操作；

2.质量控制：

轧制后铝卷表面缺陷、伤辊、伤料、板型、厚差、带油量、料卷外观；

3.成本控制：

成品率提升、头尾料控制、穿带和打底操作控制、降低辅助准备时间；

4.环境控制：

油雾净化处理、废油再生处理、操作区域油污、噪音、温度；

5.关键参数：

适用于冷轧机生产的《生产工艺单》。

最大加工率

70%软合金/35%硬合金

厚度：

2.0～6.0mm（厚度和板形允许偏差）

±0.50%±10I

稳定轧制区2σ数值（95.56%）

厚度：

1.0～2.0mm（厚度和板形允许偏差）

±0.55%±10I

稳定轧制区2σ数值（95.56%）

厚度：

0.6～1.0mm（厚度和板形允许偏差）

±0.65%±10I

稳定轧制区2σ数值（95.56%）

厚度：

0.2～0.6mm（厚度和板形允许偏差）

±1.10%±10I

稳定轧制区2σ数值（95.56%）

厚度：

0.1～0.2mm（厚度和板形允许偏差）

±1.50%±10I

稳定轧制区2σ数值（95.56%）

编制

审核

批准