作业指导书筒身混凝土.docx

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作业指导书筒身混凝土

工程名称：

江苏利港电厂三期工程

机组容量：

4×600MW

编号：

建-06

类别：

Ⅰ类

作业指导书

作业项目名称

3#烟囱钢筋混凝土外筒筒身

出版日期

2003.08.09

审核

秦勇

批准

范道达

编写

陈进进

审定

巢君华

编写单位

建筑专业公司

会审

沈正平邹冰

江苏电建三公司

作业指导书

第0页共20页

目录

1、概述

1.1工程概况

1.2烟囱工程概况

1.3烟囱的作用

1.4主要工作量

2编写依据

2.1图纸

2.2规范、标准、规程

2.3参考资料

3作业条件

3.1工程用主材

3.2滑升用主要材料

3.3加工物件

3.4工程用其它材料

3.5施工环境

3.6作业制约因素

4机具、仪器配备

4.1提升机具

4.2液压机具

4.3砼机机具

4.4焊接机具

5劳动力组织

5.1劳动组成形式

5.2劳动组合

6施工计划

7施工技术措施

7.1施工平面图

7.2施工流程

7.3滑升系统的设计和组装

7.4筒身滑升

7.5特殊部位施工

7.6操作平台中心偏移，筒身扭转的控制和校正

7.7平台改装和整体刚度加强

7.8支承杆和千斤顶最小数量的计算

8质量控制

8.1验收项目划分

8.2质量控制措施

8.3质量保证措施

9安全技术措施

10环保措施

11附录

作业指导书

第1页共20页

1、概述

1.1工程概况

1.1.1利港电厂三期工程600MW燃煤发电机组。

1.1.23#烟囱（240/2×5.6）由东北电力设计院设计。

1.2烟囱工程概况

1.2.1烟囱筒身结构简图（附图一）

1.2.2烟囱基础坐落在184根PHC桩、AB型标准桩上，桩长13m，规格φ600×110mm。

1.2.3烟囱基础为圆形板式，埋深-4.50m，底板上表面-0.91m。

筒座顶标高±0m。

1.2.4烟囱筒身为钢筋混凝土外筒，内置两座钢内筒。

1.2.5烟囱筒身高229m，±0.000m外直径22.96m，229m外直径15.56m。

1.2.6钢内筒全高240m，直径5.6m。

1.2.7全高外筒与内筒设置7层钢平台，对钢内筒起止幌作用，并承受内置式钢楼梯和荷载。

钢内筒、钢平台、钢楼梯安装作业指导书另外编写。

1.2.8外筒坡度分别是：

0~60m5%；60~130m1%；130~229m0%。

1.2.9外筒壁厚由0.75M变到229m处的0.25m。

1.2.10外筒混凝土强度等级：

40m以下为C40，以上为C30。

1.2.11筒身烟道口呈东西向对称布置，上标高32m，下标高15m，宽7m。

1.2.12在烟道轴线西侧0-7M标高布置钢内筒施工洞口，宽度7M。

内筒施工完毕后封闭。

1.2.13外筒北、西轴线上设人员进出门洞3m×3m，双层防护棚。

1.2.14支承各层钢平台的牛腿高度1.5m，牛腿面宽0.45m。

1.2.15外筒+0.5m，与轴线呈45度夹角，设沉降观测点4只。

1.2.16外筒在41.5、76、111.5、151.5、191.5、226.5m设信号灯，每层4盏均布，并设信号孔。

1.2.17混凝土外筒±0.000m起开始翻模。

1.3烟囱的作用

1.3.1烟囱外筒的作用：

对内筒起止幌作用，为内筒检修提供便利，为内筒服务。

1.3.2烟囱钢内筒的作用，排除烟气、满足卫生和环保要求。

1.4主要工程量

筒身混凝土6000m3，钢筋800T，铁件3T，水落管安装460m，砌墙40m2，粉刷360m2

2编制依据

2.1施工图T0402全册

2.2规范标准、规程

2.2.1Z4J《质量手册》

2.2.2《混凝土强度检验评定标准》………………………………GBJ107—87

2.2.3《混凝土结构工程施工质量验收规范》……………………GB50204—2002

2.2.4《混凝土质量控制标准》……………………………………GB50164—2001

2.2.5《混凝土外加剂施工技术规范》………………………………GBJ119—84

2.3参考资料

2.3.1《电力建设施工及验收规范》SJD69-87

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2.3.2《火力施工质量检验及评定标准》（土建部分）

2.3.3《电力建设安全工作规程》第一部分：

火力发电厂

2.3.4《现行建筑施工规范大全》（修订缩印本）

3、作业条件

3.1工程用主材

3.1.1筒身钢筋总用量：

800T规格为Φ32、Φ30、Φ28、Φ25、Φ22、Φ20、Φ18、Φ16、Φ14、Φ12、φ12、φ10。

3.1.2混凝土材料用量：

C40砼：

42.5级普通水泥855T、C30砼：

32.5级普通水泥1640T

，黄砂12000T，石子17000T，混凝土养护液12.6T

3.1.3其它材料：

钢板、瓦楞钢板、铸铁管、钢门窗等。

3.2滑升用主要材料：

3.2.1滑升支承杆：

Φ48×3.5钢管65T。

3.2.2滑升设备用钢材46T，钢模板18T，白松40m3，本松35m3。

3.2.3滑升设备用各种规格钢丝绳10000m。

3.2.4滑升用起重工器具、焊接工器具、土木工器具、电气控制、电气器材、各种电缆、安全防护用具等。

3.3加工物件

3.3.1加工支承杆65T

3.3.2翻模设备加工50T。

3.3.3翻模设备修整10T

3.4工程用其它材料

3.4.1洞口施工用加固钢管15T。

3.4.2现场通讯、厂内电话机一门，手机6只，无线对讲机两只。

3.4.3临建、安全设施搭设材料：

瓦楞铁皮、钢管、油毡、芦席、彩钢板、水泥、石子、黄砂、红砖、油漆等。

3.5施工环境

3.5.1立冬后翻模有一定的难度

3.5.2高空作业

3.5.3多工种合成作业。

3.6作业制约因素

3.6.1该工程施工工期紧，图纸设计复杂，技术要求高。

4、机具、仪器配备

4.1提升机具

4.1.150T汽车吊，组装平台用。

4.1.2双滚筒卷扬机5T40m两台，提升吊笼用。

4.1.33T卷扬机3台，导索配重用。

4.1.43T变速卷扬机一台，扒杆起吊用。

4.1.50.5T卷扬机1台，扒杆变幅用。

4.2液压机械：

4.2.1液压控制台YKT-36型两台。

作业指导书

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4.2.2GYD-60型液压千斤顶45只，实际使用40只。

4.2.3针形阀、阀接头、分油器、φ16、φ8高压胶管、调平限位卡、密封配件等。

4.3混凝土机具

4.3.18m3混凝土搅拌运输车3辆。

4.3.290m3/H混凝土输送泵车2辆（备用一辆）

4.3.2混凝土机械

4.4焊接机具

4.4.1720KVA交流电焊机2台。

4.4.2氧气、乙炔焊割器具2套

5、劳动力组织

5.1劳动组合形式：

提倡一专多能，既有明确分工，又有相互协作。

5.2劳动组合

5.2.1每台班人员

5.2.1.1木工20人，负责中心控制与测量，模板的安装、搭设排架、平台提升埋设铁件、平台钢圈换位、找平找正、井架垂直。

5.2.1.2钢筋工12人，负责钢筋运输、绑扎、保护层调整、支承杆接长。

5.2.1.3混凝土工10，负责混凝土运输、浇捣。

5.2.1.4瓦工4人，混凝土出模后收光，涂刷氯偏涂料。

5.2.1.5电焊工2人，配合支承杆接长、焊接、打磨、予埋铁件。

5.2.1.6机操工6人，负责吊笼正常运行，扒杆操作。

5.2.1.7技术员2人，负责现场指挥，控制混凝土出模强度、纠偏、纠扭工作安排，施工

质量、交接班安排。

5.2.1.8总指挥1人：

协调各项工作，确保安全、质量。

平台共计：

57人

5.2.2地面作业每台班人员

5.2.2.1混凝土工4人负责吊笼上料等。

5.2.2.2机操工3人，负责卷扬机棚监护、下操作室操作，扒杆卷扬机运行。

5.2.2.3电工2人，负责电气设备及证明信号的维修。

5.2.2.4钢筋工1人，负责地面起吊钢筋。

5.2.2.5地面作业班长1人，协调地面上工作，听从总指挥安排。

5.2.2.6地面作业人员合计：

15人

5.2.3一班制作业人员合计：

57+15=72人

5.2.4常白班工作人员

5.2.4.1工具管理人员1人，材料领用。

5.2.4.2安全员1人，负责安全过程执行情况的督促和检查。

5.2.4.3机修工2人，负责千斤顶、卷扬机、搅拌机的维修、保养。

5.2.4.4项目负责人1人，对项目施工负全责。

6、施工计划

6.103年7月31日～8月31日，基础养护、拆模、土方回填、搭设翻模排架，翻模至10m，

平台制作。

6.203年8月31日～9月30日，平台制作，翻模至19m，平台组装。

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6.303年9月30日～10月31日，平台组装，垂直运输，电路油路布置完，调试，翻模至26.5m。

6.403年10月31日～11月30日，翻模至46m。

6.503年11月30日～12月31日，翻模至70m。

6.603年12月31日～1月31日，翻模至100m。

6.704年1月31日～2月28日，翻模至124m。

6.704年2月28日～3月31日，翻模至160m。

6.704年3月31日～4月30日，翻模至195m。

6.704年4月30日～5月31日，翻模至229m。

7、施工技术措施

7.1施工平面图（见附图2）

验收合格

验收合格

（施工缝的处理）

7.2施工流程（每三模为一流程）

（施工缝的处理）

验收合格

验收合格

绑扎第一层钢筋立第一层模板浇注第一层混凝土

（施工缝的处理）

验收合格

验收合格

绑扎

第二层钢筋立第二层模板浇注第二层混凝土

验收合格

混凝土外观检查

验收合格

绑扎

第三层钢筋立第三层模板浇注第三层混凝土

绑扎

第四层钢筋拆除第一层模板立第四层模板

浇注第四层混凝土

7.3滑升系统的设计和组装

7.3.1滑升模板的设计

7.3.1.1平台系统

7.3.1.1.1平台系统组装时由鼓圈，40榀开支架、辐射梁、120根平台起拱拉杆，r=4、6、8、12m钢圈组成。

平台铺板用质地轻、强度高的白松板。

平台直径24m。

7.3.1.1.2滑升到40m，拆除r=8m钢圈。

7.3.1.1.3平台起拱拉杆用φ16圆钢做主拉杆，连杆杆件卸夹、调整受力件花篮螺栓。

7.3.1.1.4滑升到60m处门架立柱以外的辐射梁已悬挑2m。

平台整体刚度较差，辐射梁割去2m。

改装平台后，可滑升到位。

7.3.1.2模板提升系统

7.3.1.2.1提升架是将操作平台及内外模板的全部荷载传递给支承杆和重要结构。

要求刚度好、自重轻、在混凝土侧压力下变形小，满足最大壁厚和牛腿施工的要求。

7.3.1.2.2提升架数量40榀，提升架宽度最大2.08m。

满足施工要求。

7.3.1.2.3射梁上在提升架下横梁上安装千斤顶，每榀1只。

7.3.1.2.419m组装时共用40只千斤顶，40根Φ48×3.5钢管支承杆。

计算书见7.7.4。

7.3.1.2.5翻模模板除收分模板专门加工外，主要部分采用普通钢模板。

7.3.1.2.6翻模模板采用1500×680、1500×180、1500×230的收分钢模板。

7.3.1.2.7翻模模板采用1500×300、1500×250、1500×200、1500×150、1500×100的普通钢模板。

7.3.1.2.8模板系统由千斤顶带动提升架提升平台，内模围圈用穿墙螺栓连接。

7.3.1.3垂直运输系统

7.3.1.3.1人员、混凝土的运输用2只吊笼，每只吊笼设计载员4人，装混凝土0.4m3，人货不得同时运输。

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7.2.1.3.2采用四孔钢管竖井架，安装在鼓圈上方，供起吊吊笼、运输人员、混凝土和其它物件需要。

7.3.1.3.3竖井架由4根钢管支撑撑在辐射梁上，保证井架的稳定和垂直。

7.3.1.3.4由于吊笼运行下方的最小高度是1.2m，因此地面平台的高度应为+0.3m高。

7.3.1.3.5吊笼运行轨道：

导索张力100m以下1T，100m以上2T。

7.3.1.3.6扒杆主要用于吊运钢筋，限载300Kg。

7.3.1.3.7扒杆长10.8m，19m处支点半径r=5.6m，仰角57度～67度。

7.3.1.3.8扒杆地面卷扬机负责主吊、平台上0.5T卷扬机负责变幅。

7.3.1.3.9滑升到19以上扒杆运输系统投用。

7.3.1.3.10滑升到19m以上吊笼运输系统投用。

7.3.1.3.1119m以上施工应有备用电源。

7.3.1.4液压系统

7.3.1.4.1由YKT-36型油泵直接向8根主油管供油。

7.3.1.4.2液压系统布置图（见附图3）

7.3.1.4.3千斤顶上安装调平限位卡，控制平台升差。

7.3.1.4.4液压系统工作压力8Mpa。

7.3.1.4.5平台定期找平。

7.3.1.5电气系统：

烟囱专用供电系统、电气控制、继电保护、电气安全设施由专业工程师设计。

建筑专业工程处对吊笼、扒杆上、下限位、照明设施提出具体要求。

7.3.2滑升系统组装顺序：

7.3.2.1翻模至14.5m应按组装图安装轨道模板。

7.3.2.2放组装脚手线，搭设好中心鼓圈支撑架。

7.3.2.3r=4、6、8、12m平台钢圈就位。

7.3.2.4放辐射梁中心线。

7.3.2.5辐射梁就位，搭设烟道口梁底排架。

吊鼓圈，辐射梁与鼓圈连接、与平台钢圈固定。

7.3.2.6门架立柱就位，门架组装，辐射梁上均标注半径刻度线，门架编号。

7.3.2.7调经螺杆就位，并将门架顶在统一半径上。

7.3.2.8千斤顶安装，并与门架连接。

支承杆就位，使千斤顶受力烟道口处支承杆钢管与排架加固连接。

7.3.2.9r=4、6、8、12m钢圈安装，平台拉杆就位，平台起拱。

7.3.2.10铺平台板。

井架在平台上组装，并拉好揽风绳。

7.3.2.11平台栏杆安装、扒杆安装、平台上混凝土集料斗安装。

7.3.2.12油泵室就位、油泵就位、上操作室就位。

7.3.2.13液压系统管路就位、针形阀就位、油压系统具备试滑升条件。

7.3.2.14平台上动力电源箱就位，照明系统安装，电焊机就位。

7.3.2.15井架上避雷针就位，避雷系统与接地桩连接。

7.3.2.16平台上中心线架就位、线锤就位。

地面上临时中心线架就位。

临时防扭标记设置。

7.3.2.17检查、调整各部位，拆除部分组装脚手。

设立筒壁外30m禁区。

滑升系统试压

作业指导书

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准备结束。

7.3.2.18滑升系统试压

7.3.2.19混凝土浇筑准备，平台混凝土集料斗两只就位。

混凝土浇筑，平台试滑升。

7.3.2.20拆除全部组装脚手，扒杆垂直运输系统安装投用。

7.3.2.21卷扬机地锚混凝土浇筑、回填土、卷扬机基础施工完毕。

7.3.2.22双筒卷扬机、导索卷扬机就位。

电气接线、试转完毕。

卷扬机棚搭设。

7.3.2.23筒内地滑轮混凝土柱施工。

吊笼、地滑轮就位，导索地滑轮就位。

吊笼搁置平台安装。

+0.3m平台搭设，+3。

、+4m隔离设施搭设。

7.3.2.24动力电缆、控制电缆、通讯电缆就位，并与井架底盘连接。

7.3.2.25井架上滑轮安装。

7.3.2.26吊笼、井架上滑轮穿钢丝绳，下操作室就位，动力电缆、控制电缆、通讯电缆投用。

7.3.2.27吊笼试压，吊笼、导索投用。

7.3.2.28平台中心线架安装，防扭观察标记标注。

+0.5m沉降观测点安装。

7.3.2.29滑升各系统全部投用。

7.3.3滑升系统试压

7.3.3.1滑升系统试压分三个部分，即：

液压系统试压、平台系统试压和垂直运输系统试吊、试压。

7.3.3.2液压系统的试压

7.3.3.2.1试压目的是检查油泵、溢流阀、换向阀、φ16油管、三通、五通、φ8油管、针形阀的受压情况。

检验6T千斤顶和支承杆的受力状况。

7.3.3.2.2压方法

7.3.3.2.2.1关闭油泵上的输油管阀门，油泵自行打压到12Mpa，停留一分钟，回油正常即认为合格。

7.3.3.2.2.2连接液压系统所有管路，分八路单试，再合成试压。

压力升到12Mpa停留一分钟不漏油，即认定管路系统各部件合格。

7.3.3.2.2.3检查千斤顶、Φ48×3.5钢管支承杆受力状态的试压。

7.3.3.2.2.4具体分析千斤顶受力状态。

在滑升阶段每只千斤顶受力1.9T（包括就均匀受力系数1.2），因此每只千斤顶试验荷载在1.9T。

7.3.3.3平台系统试压

7.3.3.3.1试压目的：

检查平台系统受力、下沉状况。

测定最大残余变形。

7.3.3.3.2有关规定：

施工人员按80KG/人、动载系数1.3，平台堆放零星材料重30KG/M2。

7.3.3.3.3取值：

人员40人。

内平台面积=8.52л=227m2，取230m2

7.3.3.3.4平台试验符合=人员荷载+零星材料荷载

=40×80KG/人×1.3+30KG/m2×230m2×1.2

=12440KG

7.3.3.3.5平台上均匀分布红砖数量=12440÷2.5=4976块

7.3.3.3.6平台试压用红砖布置剖面图（见附图4）

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7.3.3.3.7测试方法：

r=2.5～r=4m范围内红砖单层布置完毕测试一次

r=2.5～r=8m范围内红砖单层布置完毕测试第二次。

红砖全部布置完毕测试第三次。

满载20小时卸荷，卸荷前测试第四次。

卸荷后测试第五次。

7.3.3.3.8平台试压合格标准：

第五次测试后，鼓圈沉降量小于50mm，即认定平台试压合格。

具备滑升条件。

7.3.3.4垂直运输系统试吊：

7.3.3.4.1扒杆试吊荷载：

扒杆正常工作限吊300KG。

7.3.3.4.2扒杆试吊合格标准：

扒杆杆件变形在允许范围内，滑轮、卷扬机、地锚工作正

常。

即认为合格。

7.3.3.4.3试吊方法：

扒杆空钩试限位。

任何扒杆吊起重物，三上、三下。

变幅三次。

7.3.3.4.4吊笼试吊荷载：

吊笼装满混凝土0.5m3，重1.25T。

试验荷载=1.25×1.2=1.5T。

用红砖作试吊物数量=1500÷2.5=600块

7.3.3.4.5试吊方法：

先将导索配重提起，导索张力=1.7T。

吊笼在0m层和平台之间试运行三次。

并试验上、下限位。

然后装入红砖试吊。

7.3.3.4.6吊笼试吊合格标准：

导索支座、卷扬机地锚、滑轮支座连接可靠，各部位滑轮转动正常。

吊笼、导索受力构件正常，即认定合格。

7.4筒身滑升

7.4.1混凝土工程

7.4.1.1混凝土由现场搅拌楼搅拌，由泵车直接入模，分层浇捣，每层30cm，其初凝时间应为5小时左右，强度等级40M以下为C40，以上为C30。

7.4.1.219m以下混凝土工程

7.4.1.2.119m以下混凝土由搅拌楼配制混凝土，由混凝土搅拌车运到现场。

7.4.1.2.2混凝土由泵车输送到滑升平台上的混凝土集料斗。

板车运输到各浇筑点。

7.4.1.2.3混凝土坍落度，水灰比符合实际要求。

7.4.1.319m以上混凝土工程

7.4.1.3.1混凝土由搅拌楼配制，经混凝土搅拌车运送到现场。

7.4.1.3.2混凝土的运输：

混凝土经过板车、吊笼、集料斗运到平台上浇筑点。

7.4.1.3.3混凝土的振捣：

浇筑混凝土应由对称的两个点同时入模浇筑。

以避免混凝土侧压力对中心漂移的影响。

混凝土振捣应密实。

振动器应插入下层混凝土中50mm。

振动棒应避免碰撞支承杆钢筋。

7.4.1.3.4混凝土拆模后抽出对拉螺栓，补好对拉螺栓孔。

7.4.1.3.5用混凝土养护液养护拆模混凝土

7.4.2钢筋工程

7.4.2.1钢筋由扒杆吊到平台上，环筋穿到辐射梁下部。

竖筋应分布在平台上。

7.4.2.2环筋绑扎应划线，按线绑扎，每次绑扎高度不超过0.33m，竖筋绑扎应垂直。

7.4.2.3竖向筋应在筒壁圆周上均匀布置，竖筋间距小于180mm时，应在每榀门架中插入竖向筋。

7.4.2.4竖筋直径、根数变换前应插入预插钢筋，以保证变换后的竖筋均匀分布。

7.4.2.5钢筋保护层依靠设在门架上的保护层调节器进行调节，经常注意调整，以确保保

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护层尺寸。

7.4.2.6钢筋连接：

Φ22以上采用直螺纹连接，Φ20采用电渣压力焊，Φ18以下采用绑扎接头。

7.4.3模板工程

7.4.3.1模板采用定制模板，规格：

680×1500、450×1500、300×1500、230×1500进行施工。

7.4.3.2筒内搭设内排架，利用内排架固定模板围圈。

筒外搭设外排架及上人斜道。

7.4.3.3内外模板采用对拉螺栓固定模板。

模板外设上下四道钢管围圈，用钩头管卡与模板连接。

7.4.3.4杯口往上采用钢模板，头两次施工高度1.25m，以后每次施工高度1.5m。

第一次模板底部要用砂浆找平。

7.4.4施工缝的处理是通过凿毛见到混凝土的本色，清理干净并用干净水冲刷。

7.5特殊部位的施工

7.5.17m×7m、7m×17m洞口施工

7.5.1.17m×7m洞口是钢内筒预制件进出的洞口，施工结束后砖墙封闭。

7.5.1.27m×17m的洞口侧面用钢模板。

7.5.1.3洞口侧立面用1500高的钢模板依靠钢管排架支撑。

7.5.1.4洞口处外模板、支承杆均为空滑，。

支承杆与钢管排架纵、横向连接，水平杆步距1.5M。

钢管对接、支承杆承载力可达30KN。

经计算满足竖向荷载要求。

7.5.2烟道口的施工

7.5.2.1烟道口宽7m，从标高15m～32m，高度17m。

7.5.2.2烟道口大梁一次绑扎钢筋的方法。

7.5.2.3烟道口上大梁底模由钢管排架支撑。

见洞口大梁立模图。

（附图5）

7.5.2.4钢管排架高度31.9m，应与筒壁拉接。

其它做法同7.4.1.4。

7.5.3牛腿施工

7.5.3.1外筒全高设7只混凝土牛腿，支承15m、40m、75m、110m、150m、190m、225m。

7.5.3.2牛腿施工仍采用支承杆滑空的办法。

7.5.3.3牛腿施工立模图（见附图6）

7.5.3.4牛腿施工方法。

7.5.3.4.1牛腿底面达到标高后，插入牛腿钢筋。

7.5.3.4.2牛腿竖向筋应预插，环向筋预先穿入，并临时与内竖筋固定。

7.5.3.4.3牛腿钢筋绑扎，埋入预埋件。

7.5.3.4.4平台滑升到预定标高。

7.5.3.4.5立好内模斜模板，