桩基础挡墙基础深水基础及围堰工程技术的专项方案.docx
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桩基础挡墙基础深水基础及围堰工程技术的专项方案
桩基础挡墙基础深水基础及围堰工程技术的专项方案
第一章编制依据
一凯里市马田至三江水泥路建设工程招标文件
二凯里市马田至三江水泥路建设工程施工图设计
三现场场地情况,周围环境情况及三通一平情况
四国家现行的道路工程法律、法规、规范、标准等。
第二章工程概况
凯里市马田至三江水泥路建设工程,工程位于凯里市万潮镇,本段全长7.3公里,公路等级为四级,设计速度20千米每小时,路基宽度为4.5米。
前期准备工作已经就绪,根据《中华人民共和国招标投标法》,《贵州省招标投标条例》,《贵州省建筑市场管理条例》暂定办法规定实行公开招标,择优选取施工单位进行工程施工。
工程有关施工图已由凯里市交通规划设计所设计完成
第三章施工部署
(一)桩基础
1主要施工方法
(1)桩孔施工工艺流程
场地清理→放线、定桩位→做井圈(高于原地面20)→挖第一节桩孔土方→绑扎护壁钢筋、支模浇灌第一节护壁砼→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装、调试垂直运输架、吊土桶、渗水泵、鼓风机、照明设施等→第二节桩身挖土→清理桩孔四壁、校核桩孔直径、绑扎护壁筋→拆上节模板、支第二节模板、校对桩中垂直、浇筑第二节护壁→重复第二节挖土、支模、浇灌护壁砼工序,循环作业直至设计深度(持力层)→对桩孔直径、深度、入岩深度进行全面检查验收→清理岩渣、排除孔底积水→安装钢筋笼→埋设检测管→浇灌桩身砼→桩芯砼养护→桩芯砼检测。
(2)挖孔作业
松散土层用人工锄、铲、镐开挖,进入强风化层后用风镐破碎掘进或采用爆破,挖孔时需每节校正桩孔中心及几何尺寸偏差,经检查合格后才能进行下一道工序。
每节护壁的开挖深度为1.25米,遇到砂层流砂时为0.5米,并及时浇灌,尽量减少孔内涌砂。
桩孔开挖超过5米以后,孔内施工时要用鼓风机连续向孔内送风,风管口要求距离孔底2米左右,孔内照明采用低压防爆灯泡,灯泡位置离孔底2米,不能直接放在井底。
挖土次序为先挖中间部分、后周边,按设计桩直径加2倍厚度控制截面,允许尺寸误差±3。
扩底部分采取先挖桩身圆柱体,再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底成形。
遇到坚硬土层和进入岩层用空压机镐破碎或采取爆破,弃土装入吊桶。
垂直运输,每桩孔上口安装一台提升吊架,用0.5T卷扬机提升。
吊至地面上后,用手推车运送,通过提升架二次垂直运至基坑顶集中堆放,再用汽车外运到弃土场。
孔内地下水采取随挖随用吊桶将泥水一起吊出。
渗出水大者,在—侧挖集水坑,用高扬程潜水泵抽排出孔外。
为保证砼护壁的整体性,在淤泥和流砂层土质以上土层均按设计要求用Φ12钢筋作拉结筋,以免护壁脱节下沉。
为确保工程桩质量,在桩终孔验收后,在桩底开挖一集水坑,以便抽排净桩孔内积水。
当桩孔挖进入中风化岩层1.0m时,及时通知建设单位、监理单位、地质勘察单位和质监单位现场确认岩样,并现场取样,进行终孔验收工作。
终孔验收完毕后才能进行下一道工序。
(3)护壁制作
桩孔成形模板采用钢制,按比例分块定型,普通型的钢模高为1.0米,为针对本工程出现特殊情况,特制一批0.3~0.5米规格的成品钢模。
拆上节、支下节,循环周转使用,模板间用U形卡连接,上下各设一道型钢圈顶紧,钢圈由两半圆组成,用螺拴连接,不另设支撑,以便浇筑砼和下一节挖土操作。
为了满足工期要求,每桩配制一套以上模板。
(4)浇筑护壁砼
孔桩护壁砼由现场集中机械搅拌,通过料糟输送至基坑底料斗蓄存,用手推车运至孔口,再用吊桶垂直运至孔内操作面,人工从护壁上口浇灌。
砼采用高标号早强水泥,3㎝碎石,坍落度控制在7~9㎝,强度等级为C20。
在正常的情况下,每挖深一个节高,立即绑扎护壁钢筋、支模后浇筑砼,砼应一次连续浇筑完成,不得在有积水淹入模板的情况下浇筑护壁砼。
浇灌护壁砼时,用敲击模板及用钢揪插实方法。
发现护壁有蜂窝、漏水现象,及时加以堵塞,防止孔外水通过护壁流入孔内。
应确保护壁砼厚度符合设计要求,以防塌孔。
护壁砼内模的拆除,应在24小时后进行。
护壁砼施工中,每三节校核一次垂直度,护壁顶高出地面20㎝。
(5)对淤泥层、流砂层孤石的处理
挖孔进入淤泥层时,视情况采取一定的施工措施:
如增加护壁厚度、减少每节护壁的高度至0.30.5m;每挖一节前用Φ12钢筋@250㎜打入土中,加稻草编绳并插Φ12@250㎜与上级护壁打入钢筋搭接,防止孔壁砂土流失造成塌孔事故;护壁砼应加速凝剂,缩短砼凝固时间;对塌方施工段应即挖、即验收、即灌注护壁砼;开挖时如遇淤泥严重的桩孔,应将附近无淤泥的桩孔挖深,使其起集水井的降水作用。
集水井应设在地下水流的上方,必要时可采用钢板护筒施工。
处理流泥砂层时,井下工人要特别注意安全,孔口工人要紧密配合,并放下安全软梯。
以防突然大量涌泥涌砂使用。
(6)桩身钢筋笼施工
1)采用地面焊接成钢筋笼、用吊车吊装。
2)按施工的实际桩长来决定钢筋的开料,依桩的长短及吊装能力来确定分段制作的长度。
分段驳接口同一截面不超过50%。
3)依设计图纸的规定,先制定相应的加劲筋,然后按规定的根数布置主筋,设立每隔2m一道的加劲筋,排列好后将主筋按规定间距焊在加劲筋上,再依设计的规定的间距绑扎箍筋。
4)成孔验收孔后,利用吊车将骨架吊入桩孔,钢筋骨架分段制作,每下完一节后用钢管或方木固位,再用吊车吊起另一节进行驳接,段间驳接采用电焊接,吊放钢筋骨架入桩时,下落速度要均匀,骨架要居中,并切勿碰撞孔壁。
5)骨架落到设计标高后,将其校正在桩中心位置并固定,防止下砼时发生浮笼。
6)孔内钢筋笼与预先制作的砼垫块绑扎牢固,以控制钢筋笼保护层的厚度(50㎜),钢筋笼的顶标高根据第一节护壁引测的相对标高测定,经质检员检查符合要求后报请甲方进行验收,并做好隐蔽验收记录。
(7)桩身砼浇灌
L)、桩孔内积水深度未超过100时,用常规方法浇灌砼;渗水量较大,孔底积水深度大于100时,采用水下砼施工方法浇灌,此时桩顶超浇200~300。
2)、浇灌桩身砼前,要先将孔底积水抽干,清干净桩底上泥渣和积水及护壁上的残积物,经监理、勘察院、质监站、甲方验收后才能开始浇灌。
3)、桩芯砼采用现浇砼,,砼由料槽滑至基坑底用小推车运至孔口,送入漏斗串筒进入孔内,串筒中间用尼龙绳吊住,防止脱落伤人,串筒下口保持离砼面2米以内,随砼面升高而逐节拆除串筒。
4)、砼内可适量加入减水剂,并保证搅拌时间,控制好坍落度,坍落度控制7~9,如砼经运输离析后,应经二次拌合后方可浇灌。
5)、砼应分层振捣密实,每层厚度不大于30,振点间距不大于50,插入下层砼内不少于5,做到快插慢抽,以保证桩芯砼密实。
6)、严格控制桩顶标高。
浇灌砼之前要将桩顶标高测量出来,用明显的标志在护壁上标出来,作为控制桩顶标高的标志,桩顶标高施工前应专人交底,浇灌完专人复查。
浇灌实际高度应考虑浮浆层厚度,桩顶实际标高=桩顶设计标高+浮浆层厚度,浮浆层厚度一般取200㎜。
7)、每根桩的砼要使用同一品种的水泥,不能两种水泥混用在同一根桩上,同时要连续一次性浇灌完成。
8)、每根桩芯砼最少一组试件,每超过l00m3砼应另加一组,并做好养护,到期后及时送试决试验强度。
9)、桩芯砼的养护,靠桩孔内水进行自然养护。
(8)多水量孔桩桩芯砼施工方法
个别深桩或特殊位置的桩,以及最后浇砼的降水桩砼浇筑过程中,可能水量较多,应采取避水法浇捣:
L)、加强抽水,周围桩孔同时抽水。
2)、减少砼坍落度。
3)、将砼串筒靠近护壁一侧,砼从一侧成倾斜面浇捣,确保砼浇捣面超出水面,使新入孔的砼不直接与水接触。
4)、利用砼倾斜面将孔内积水排挤到桩孔的另一侧,并随砼面上升而上挤,及时利用人工外排。
5)、插入式振动棒从边侧振捣,不直接插入水中振捣,从而使水无法进入砼内,只在砼表面有水。
(9)其他技术要求
1)、成孔施工过程中,护壁要正圆形,防止土层侧压力对护壁的破坏,必要时护壁砼采用早强砼。
2)、当遇井下水过大难以抽干时,应先作堵水处理,然后才浇筑桩芯砼。
3)、为防止不良土层的塌方造成井圈下陷,护壁内要加插Φ10@250的吊筋和Φ6@200箍筋,若地下水对施工有较大影响时,应在护壁接口处加插导流胶管,进行有组织排水,管根部留碎石滤水层。
4)、挖孔桩挖在硬塑以上土层作业时,人工挖进有困难则采用空气压缩机配合风镐作业挖掘,具体视土质情况而定。
2质量保证技术措施
除严格按照国家现行的有关规范、标准和省、市的有关规定施工外,根据本工程实际情况,特制订措施如下:
(1)、定点放线。
移交的控制点和控制标高,必须在现场复测,并且相互办理交接书面材料,才准使用。
施工中的测量放线要经复核后才能使用。
(2)、挖孔桩施工中常见的质量问题及其处理方法参见下表3.1所示。
序号
常见质量问题
产生原因
处理方法
1
涌砂、涌泥
地下水位高、土层中夹有粉细砂或淤泥质土层。
2、缺少行之有效的护壁阻挡措施
1、人工降低地下水位,尽可能降到设计桩底标高以下。
2、沉设钢套管,以阻挡流砂、流泥。
2
沉渣过厚
(大于10)
1、地下水位高,降低水位不够,致使清孔地下水渗入时夹带泥、砂。
2、吊置钢筋笼和串筒时,碰撞孔壁,使孔底泥沙增厚。
3、吊置钢筋笼和串筒后,搁置时间过长,使孔底积土增加。
4、孔口处堆土未及时运走,落入孔中。
1、降低地下水位到足够深度。
2、砼浇筑前,再次清孔。
3、应及时浇筑砼。
4、孔口不可堆土,土渣应及时运弃。
3
桩端基—岩有夹层
1.基岩地层较复杂,在不厚的微风化基岩下面有破碎带或夹有中风化岩层.
在拟终孔时,用Φ2~3直径的钻头向下钻进4—5m,如钻进速度较均匀,则可判定合格,如发现有软弱夹层,应再向下挖至设计要求的岩层,并用钻孔,深度仍为4—5m,进行测定,支至符合设计要求.
4
桩身砼质量不佳
1.浇注砼未用串筒,或串筒下口距浇注面大于3m,造成砼离析.
2.孔内有地下水渗出,而浇注混凝时又不连续,不仅每次量少,而又间隔时间长.
3.砼配合比不当.
4.振捣不良.
1.浇注砼时必须采用引筒,筒下口距离浇注面不大于2m.
2.砼搅拌站要有足够的生产能力,并连续快速浇灌.
3.孔底积水尽量抽排干净,或孔外降水使孔底疏干,当孔内积水过多,须用水下砼导管法施工.
4.保证砼的配合比符合设计要求.
5.保证砼的振捣、振点不可疏漏.
5
桩孔歪斜
1.成孔时,未严格控制垂直度.
2.孔成后,迟迟未浇筑砼,孔壁变形
1.成孔时,严格控制桩位及垂直度,发现歪余,应及时修正。
2.孔成后,应及时检验,并及时灌注砼.
(3)、专人检验施工过程各项指标按下列项目进行检测做好记录,挖孔桩成孔质量检验记录。
a.平面位置及垂直度的允许偏差;
b.桩身截面有效直径的允许偏差;
c.挖孔桩基底平面的允许高差;
d.挖孔桩孔底沉渣的允许厚度;
(4)、钢筋原材料、焊接必须严格按有关规范要求操作及检验合格后才准使用。
(5)、每个作业组必须配齐线锤(2.5)、小线、不锈钢尺等检测工具并要强调每道工序都要严格自检的制度,特别对桩孔施工中的垂直度,并对每节护壁检测,保证其质量,并作好检测记录,护壁浇灌前,要经专职质量检查员,对桩孔钢筋验收签字后,才准施工下道工序。
(6)、每节护壁必须要仔细振捣密实,如出现蜂窝、鼠洞及偏位过大等问题,必须经有关人员同意后,认真处理好。
(7)、孔底成型时,首先由质检技术人员仔细复核岩质,几何尺寸、中心位置,达到设计要求后,认真仔细将孔底清洗干净,并挖好小积水坑。
准备好检验条件后再通知甲方、设计、地勘单位到孔底验收。
同时用水冲洗并排除积水,将底清扫干净,以便孔底验收顺利。
(8)、孔底成型验收,要及时拍照及办理好有关验收签证单,还要将孔顶部周转土清干净,防止溅落入井。
(9)、钢筋笼成型入孔前,先自检合格后准备好自检单、材料合格讯、化验报告单与甲方等有关人员验收后,才准入模。
(l0)、钢筋笼必须做好加固,防止变形,入孔要认真放稳挂牢固,根据第一节护壁引测的水平标高,质检员应认真测量并校正保证钢筋顶端标高达到设计位置。
()、桩芯砼质量由混凝上供应商负责。
护壁砼由现场2台750L搅拌机负责生产。
砼配制必须做到
(1)用配合比单中指定的材料,有专人负责过磅计量上料;
(2)检查水灰比;(3)不准套用和随意改变配合比。
(12)、砼浇捣时,对桩孔护壁渗漏水要处理好后再进行,并且
(1)首先将桩孔底的泥土、水、松石等排除干净后,经质检技术人员下孔底验收同意后再准下料;
(2)砼必须经串桶下料入桩孔内,且要来回摆动使下料均匀;(3)砼要认真按有关要求振捣,保证密实。
(l3)、当桩孔积水上升速度超过正常标准时,必须另外采取措施,主要是A、加快砼下料速度;B、按水下作业施工。
这些措施要根据实际情况在现场详细地制定和交底后再进行。
(l4)、同桩芯必须采用同一种水泥,一次浇筑完毕,如遇特殊情况留置施工缝,且要加钢筋(一般为Φ12@500上下各一锚固长度进行处理)。
(l5)、桩顶砼标高主要靠长尺杆根据孔顶红漆水平标志测定,孔顶的浮浆可及时清除,使孔顶浆石比例适当,同时,桩顶标高应超灌l00cm。
(16)、每根桩芯最少做一组试件,由专人负责,并做好记号、养护、分龄,按时送检
3安全施工技术措施
(1)井下作业人员必须经身体健康检验合格方准下井作业。
(2)下井作业人员必须戴安全帽,穿长统鞋,上落井要求用上落设备,不得承吊土桶或用人工拉绳上落井,井内严禁吸烟。
(3)井内设半圆钢盘护网,离开挖面2米。
(4)作业人员下井前,必须用毒气探测仪检查井内有无危害身体及是否缺氧,提前向井内送风及提前排干井内地下水,证实无危害方可下井。
(5)作业时,井内先用一条送风量为1.5m3/分钟的送风管向井内送风换气,并配备防毒面具,以防万一。
(6)井内配备照明用的l2伏低压照明灯并配护罩,如遇雷雨时严禁下井作业。
(7)作业时井口上必须专人监护井下情况,不得擅自离开岗位。
(8)井底抽水作业时,人员不得下井作业,抽干井底水后,应把潜水泵提升离水面后,方能下井作业。
3.1井口上安全措施
(1)护壁必须高出地面30cm左右,并设高度90cm左右的栏杆围护,严禁井面掉杂物进入井下。
井口安全措施见下图所示:
(2)检查所使用的吊架、吊桶是否牢固,严禁工人带病作业。
(3)护壁必须设置可靠的活动梯,在井口垂下预先打结的棕绳到工作面,以便作业人员应急使用。
(4)井口面要保持清洁,严禁在井边堆上,重物不得靠近井边。
(5)挖土后,灌砼前,井口必须加盖及设围栏围护。
(6)上下井人员乘坐吊笼,必须有定位和断绳保护装置。
3.2用电及其他安全措施
(1)所有机电设备必须严格接地接零,各孔用电必须分闸,做到一机一闸一箱,严禁一闸多用,不得带病运转,开关箱做到防水,有门及设警告信号。
总电路、分电路要安装漏电保护装置。
一切电气设备由电工统一管理,任何人不准乱接乱拉、保险丝不准以大代小,更不准以铜线代用。
(2)为了防止缺氧及有害气体中毒,对桩内气体应经常检测,凡检测有害气体超容许值时,应立即停止作业(进行排除毒气)。
(3)桩项内作业人员碰上流泥或砂层施工时,作业人员必须系好安全带,安全吊绳在孔上边,遇紧急情况,由卷扬机把人员尽快吊出孔外,避免一人遇险,救护人员盲目下井,造成更大危险。
(4)由于呼吸新鲜空气和劳动强度的需要,每2小时井上井下作业人员必须轮换一次。
(5)每天上班操作前,应先检查钢绳丝及设备的质量、电源、电气等是否完好正常,防止突发事故发生。
(6)施工用电线路架设整齐有序,线路埋设应牢固,高度应在3.5m以上,电线电缆不准埋入水、土中。
(7)雨季施工,必须做好防洪防淹防塌方,应备足大口径水泵,疏通排水系统,准备草袋等防洪防塌物资。
(8)雨季施工,配电箱应特别做防雨防漏装置。
(9)遇雨施工作业人员应穿绝缘鞋,防止触电。
3.3防塌孔突沉现象
(1)砼护壁崩塌的原因,主要有:
A、在砼护壁的养护期内,孔底排水停止,大量的水集中在孔底,孔底土体受到水侵蚀,含水量增加,内聚力大大降低,抽干积水后,井护壁周围的土层内产生了水压力差,从而严重影响土体的边坡稳定;
B、当土质发生变化时,如果每次挖掘深度大于土体稳定极限高度时,土体也会失稳塌方;
C、由于施工造成井底偏位或超挖,使土体受到扰动并破坏结构强度,塌方使桩孔周围留下隐患,由于护壁周围残留空洞,使护壁周围压力不均。
(2)防塌孔突沉的措施:
A、各桩每挖0.5m时,对孔底用钢钎下插试验一次,确定无异常现象后,方可继续下挖;
B、如遇流泥、流砂层时,每下挖0.3-0.5M浇筑护壁砼一次,中间不准停断,更不准推迟过夜,做到快速施工,为了防止护壁突沉而伤人,开挖时,脚不准置于护壁下面。
3.4防止流砂措施
(1)在地下水位高而中间夹有一定厚度粉砂层的土层中挖孔时,要严防流砂现象,应先采取孔外打降水井,使地下水降低到粉砂层以下,方可进行人工挖掘。
(2)对于粉砂层和易坍的土层挖孔时,可采用快速浇筑砼护壁高内0.50m左右。
3.5防止窒息措施
(1).操作人员下孔作业前,应先用鼓风机将井内空气彻底予以更换。
(2).施工中,应不断向孔内送风,输风量25I/S。
在风镐凿岩时,应加大供风量,以顺排凿岩产生的石粉。
(3).鼓风机配套敷设送风胶管,使新鲜空气立送孔底,送风管应尽量少弯曲,以利送风畅通,并经常检查胶管是否漏气,一旦发现破损,随时修补堵漏。
3.6意外事故急救措施
(1)地下气体中毒急救措施
1)尽快将中毒者从中毒地点转移到空气流通的地方。
下井救护人员不能忘记戴上防毒面具和氧气呼吸器。
如果没有,最好用手帕捂住口鼻,将中毒者迅速从井下拉到井上,如果在短时间内能抢救的话,也应采取有效的安全措施。
注意,即使中毒者还有点知觉也不能让他自己行走,因为中毒者有随时摔倒的可能。
2)吸氧。
附近若有焊接用的氧气瓶,可在中毒者的鼻子附近排放氧气,最好是准备聚乙烯帐篷,在里面放出氧气。
使用氧气时,严禁烟火,在送往医院的途中也要继续供给氧气。
3)保温。
不要使中毒者感到寒冷,那会消耗体内大量的热量,这是非常不利的。
4)当停止呼吸时候,可以采用人工呼吸法。
并赶快送往医院,在送往医院途中应坚持人工呼吸。
5)注意呕吐。
如果中毒者达到丧失知觉的程度,往往会出现呕吐。
如吐出的东西被吸入肺内容易引起肺炎。
所以要把头侧放,以便充分呕吐。
3.7孔下流砂、塌土急救措施
1)井孔内作业人员必须经常注意观察井壁漏水情况和孔下的流泥(砂)、塌土情况,如发现异常情况,应立即停止作业,与井上联络或直接顺爬梯上井,报告领导以待处理。
2)为保证流砂、塌土不继续发现,可用袋装土迅速回填,以防止流砂、塌土继续扩展。
3)井孔内发生流砂、塌土后应暂停挖孔作业,撤离井下作业人员。
根据具体情况定出处理措施后方可进行下步作业。
4)流砂、塌土稳定后,通常采用向井周灌注速凝水泥浆,以稳定孔壁,待水泥凝固后方可继续挖孔作业。
5)处理后孔继续开挖时,应先挖孔边再挖孔中,同时应放慢开挖速度。
挖孔过程中特别注意观察孔壁的变化,以防再次发生流砂、塌孔现象。
6)每下挖0.3-0.5M浇筑护壁砼一次,中间不准停断,更不准推迟过夜,做到开挖后快速浇注砼。
7)一但事故发生,立刻报告项目部值班组员。
(二)挡墙基础
1、开挖基槽
根据施工图纸挖土基底标高,采取人工结合机械开挖,留出工作面,自然放坡施工,土方开挖堆土位于业主指定地点。
土方开挖时,根据土质情况,采取相应的临时支撑进行防护。
挖土时按基槽(坑)宽度加工作面进行开挖,四周做好300宽排水沟、集水井,配4台Φ100泥浆泵排水,挖土过程中应注意地下水位变化,及土层的稳定性。
挖至基底后,应进行标高找平,修理边坡。
土方挖后应及时进行验槽,合格后进行铺块石基础并灌M5水泥砂浆。
2、块石挡土墙(邦岸)砌筑
2.1、材料要求
1)、块石应质地坚实、强度一般不低于20,岩种应符合设计要求,无风化、裂缝;块石中部厚度不应小于20,块石上的污垢、水锈使用前应用水冲洗干净。
2)、水泥采用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥,应用出厂合格证或试验报告。
3)、黄砂采用中砂,并用5筛孔过筛;砂的含泥量不应超过5%,不得含有草根等杂物。
2.2、主要机具设备
砂浆搅拌机、筛砂机、大铲、瓦刀、手锤、大锤、托线板、线坠、角尺、水平尺、皮数杆、泥桶、筛子、勾缝条、手推胶轮车、磅称等。
2.3、作业条件
1)、基底土方施工完成,并验收,办完隐检手续。
根据施工图纸,做好测量放线工作,设置水准基准点和立好皮数杆。
2)、块石按需求数量堆放于砌筑部位附近。
3)、选择好施工机械,尽量减轻人工搬运的笨重体力劳动,以提高工效。
4)、砌筑(灌缝)砂浆应根据设计要求和现场实际材料情况,由试验室通过试验确定配合比。
2.4、施工操作方法
1)、块石砌筑应根据挡土墙中心线及墙身放坡系数挂线分皮卧砌。
砌筑方法采用铺浆法,砂浆必须饱满,叠砌面的粘灰面积(即砂浆饱满度)应大于80%。
用较大的平块石,先砌转角处、交接处,再向中间砌筑。
对不能同时砌筑面又必须留置的临时间断处,应砌成踏步槎。
砌前应先试摆,使块石大小搭配,大面平放朝下,外露表面平齐,斜口朝内,逐块卧砌坐浆,使砂浆饱满。
石块间较大的空隙先填塞砂浆,后用碎石嵌实。
严禁先填塞小石块后灌砂浆的做法。
灰缝宽度一般控制在20-30左右,铺会厚度40-50。
2)、砌筑时,石块上下皮应互相错缝,内外交错搭砌,避免出现重缝、干缝、通缝、空隙和孔洞,同时应注意合理摆放石块,严禁砌成“铲口石”、“双面石”、“过桥石”、“刀口石”等错误砌法,避免挡土墙承重后发生错位、劈裂、外鼓等现象。
3)、如砌筑时块石的形状和大小不一,难以每皮砌平,亦可采取不分皮砌法,每隔一定高度大体砌平。
4)、为增强墙身的横向力,每0.7平方米墙面至少应设置一块拉结石,并应均匀分布,相互错开,在同皮内的中距不应大于2米。
拉结石长度,因墙身厚度大于40,可用两块拉结石内外搭接,搭接长度不应小于15,且其中一块长度不应小于腔厚的2/3。
5)、在转角或两墙交接处应用较大和较规整的块石相互搭砌,并同时砌筑,必要时设置钢筋拉结条。
6)、块石每天砌筑高度不应超过1.2米,正常气温下,停歇4天后可继续垒砌。
每砌3-4皮应大致找平一次,中途停工时,石块缝隙内应填满砂浆,但该层上表面须待继续砌筑时再铺砂浆,砌至墙身高度时,应使用平整的大石块压顶并用砂浆全面找平。
7)、组砌前应按石料及灰缝平均厚度计算层数,立皮数杆。
铺浆厚度20-30,垂直缝塞满砂浆并插捣至溢出为止。
8)、勾缝应保持砌合的自然缝,采用凸缝,勾缝前应先剔缝,将灰浆刮深20-30,墙面用水湿润,再用1:
1.5—2.0水泥砂浆勾缝。
缝条应均匀一致,深浅相同,十子、丁子形搭接处应平整通顺。
9)、应避免在已完成的砌体上修凿石块和堆放石块;砌筑时,严禁抛石,冲击已砌好的墙体。
10)、在夏季高温和冬季低温下施工时,应用草袋或草垫适当覆盖墙体,避免砂浆中水分蒸发过快或受冻破坏。
11)、砂浆初凝后,不得再移动或碰撞已砌筑的石块。
如必须移动,再龇筑时,须将原砂浆清理干净,重新铺浆。
2.5、施工注意事项
1)、使用石料必须保持清洁,受污染或水锈较重的石块应冲洗干净,以保证砌体的粘结强度。
2)、砌筑砂浆应严格按材料计量,保证配合比准确;砂浆应搅拌均匀,稠度符合要求。
3)、砌筑墙身时应拉通线使达到平直通光一致,并经常检查墙体的中心线与边线,以保证中心线准确,不发生位移。
4)、块石应注意选石,并使大小石块搭配使用,石料尺寸不应过小,以保证