某道路监理实施细则.docx

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某道路监理实施细则

XXXX道路工程

（监理细则）

编制人：

审核人：

日期：

编制单位：

XXXXXXXX

XXXXX道路排水工程

（监理细则）

编制人：

审核人：

日期：

编制单位：

XXXXXX

第一部分专业工程特点

一、工程概述--------------------------------------------------------

（一）工程名称------------------------------------------------------

（二）工程概述------------------------------------------------------

二、工程特点--------------------------------------------------------三、工程重点---------------------------------------------------------

第二部分监理工作流程-----------------------------------------------

第三部分质量控制要点及目标-----------------------------------------

一、质量控制要点及目标-----------------------------------------------

二、工程常见问题及控制方法-------------------------------------------

第四部分监理工作方法和措施-----------------------------------------

一、施工阶段质量控制方法---------------------------------------------

二、施工阶段质量控制手段---------------------------------------------

三、工程质量控制措施-------------------------------------------------

第一部分专业工程特点

一、工程概述

（一）工程名称

略

（二）工程概述

略

二、工程特点

（一）略

（二）测量数据复核及施工放样要求细致精确，测量监理工程师必须认真复核，我部安排了有多年测量经验，并从事过相似工程测量工作的人员作为我监理部的测量监理工程师。

（三）针对本工程的进度、质量、安全等方面我部都提出了相应要求

（四）本工程项目包括的内容广泛，既有道路工程、又有排水工程，在施工阶段要布置好各专业的组织协调、交叉作业，保证工期按计划时间完成。

三、工程重点

（一）路基处理

重点控制处理深度、填料要求及压实度。

（二）路基填土

重点控制填料要求、分层厚度、碾压方法及压实度。

（三）二灰碎石基层

重点控制进场材料质量，摊铺、碾压及时，压实度符合设计及规范要求，及时洒水养生，注意成品保护。

（四）沥青混凝土面层

重点控制混合料的进场质量，摊铺应保持连续、均匀、不间断，压实应在摊铺后紧跟着进行，初压、复压、终压等施工碾压温度符合要求，接缝的处理、压实度及平整度符合设计及规范要求。

第二部分监理工作流程

在监理工作中，将以工序活动条件及效果作为质量控制和保证措施的核心，以分项工程质量检验评定验收为质量控制和保证措施的基础，严把质量控制关，认真做好工程的质量检验评定验收及资料编制归档工作，

监理工作流程如下：

否

沥青混凝土路面的质量控制监理程序

第三部分质量控制要点及目标

一、质量监理控制要点及目标值

道路部分：

（1）土基处理：

土的质量；含水量大小；摊铺厚度；碾压质量；土基宽度、横坡、顶面高程、平整度、压实度。

（2）级配砂砾：

砂砾质量，碾压质量，处理宽度、横坡、厚度、顶面高程。

（3）石灰土：

土的质量；掺灰剂量；含水量大小；摊铺厚度；碾压质量；宽度、横坡、厚度、顶面高程、平整度、压实度、强度。

（4）二灰碎石：

原材料配合比；摊铺厚度；碾压质量；宽度、厚度、顶面高程、平整度、压实度、强度。

（5）沥青混凝土面层：

沥青混凝土配合比、温度、摊铺厚度、碾压质量；宽度、横坡、弯沉、压实度、平整度、顶面高程、井框与路面高差。

（6）收水口、连接管：

管材、井箅质量、井框与井壁吻合，井口高程，井内尺寸、砌筑砂浆质量、养生、回填。

（7）人行道方砖：

方砖、石屑、砂子、水泥等原材料质量，配合比；平整度、相邻块高差、横坡、纵、横缝直顺度，井框与路面高差。

除以上部位及工序外，测量工作中的导线点、水准点加密与平差；对控制点的保护；对设计图纸中各部尺寸及高程、坐标等数据的复核：

施工时的放样及复核工作。

实验工作中的见证取样等工作也是质量控制的重点、难点。

2．重要部位的控制

　　道路部分

（1）土基：

土基的高程和压实度。

土基高程准确才能保证道路结构层厚度；压实度的保证，一是在最佳含水量时碾压；二是适当的压路机吨位，碾乐顺序和碾压遍数。

（2）石灰土：

石灰土的石灰剂量、土质、含水量

　　石灰剂量是保证石灰土将来达到设计强度的重要指标，在取样送检时，要保证方法准确，在路床内取样，取样至少分六处取。

土质最好是黄土，如果是黑土，要检测其有机质含量，不能超过10％，塑性指数是否满足要求。

含水量一般容易偏低，因此在监理过程中要求施工单位严格控制含水量，对在拌和过程和碾压成型后的含水量偏低情况均应及时洒水。

　　（3）二灰碎石：

首先要控制进场质量，审查合格证，看石材质地，石灰是否完全消解，有无灰团，特别是含水量，必须保证进场的二灰碎石含水量略大于最佳含水量，不能出现风干或表面固结现象，如有有上述现象发生则要求将其清出现场。

摊铺碾压设备要足够，不能因为设备跟不上使二灰碎石不能及时摊铺而导致含水量的降低。

摊铺碾压要及时完成。

二灰碎石碾压完成后的成品保护，也是十分重要的，应封闭交通，禁止除施工车辆外的任何车辆的通行。

　　（4）边石：

进场的边石首先检查出厂合格证，边石外观主要是看颜色、尺寸，不能缺边掉角。

如果发现色泽不一致，应下监理通知单通知施工单何及时移出现场。

　　（5）检查井周：

历年来检查井周的处理都是重中之重，也是薄弱环节，我们将井周处理、连接管沟回填列入必须旁站的项目，井周回填时，在石灰土层，创出的石灰土即作为回填土材料用冲击夯夯实。

在二灰碎石层，井周用水泥混凝土回填，同时保证混凝土强度，避免将来发生井周沉陷、井子塌陷。

　　（6）连接管

　　连接管尤其要重视：

一是保证每道连接管与雨水检查井是连通的；二是要保证流水坡度；三是如果遇障碍，要报设计单位出变更方案；四是迮接管头的处理，不能内陷、突出或管口破损。

　　（7）透层油及钉子石

　　洒透层油之前二灰碎石必须清扫干净，用风机将二灰碎石表面吹净，控制洒布的透层油量要充足，透层油必须透入基层5mm。

洒油车一进场，要取样进行送样复试，同时钉子石压碎值必须合格，洒布均匀，不能露底油，又不能有颗粒堆叠。

洒完钉子石压路机进行碾压。

　　（8）面层：

面层的厚度及搅拌料进场温度、碾压温度、碾压设备的数量、吨位、型号都是很重要的。

面层施工必须旁站，厚度必须控制好，虚铺系数一般为1.15—1.2。

面层碾压也是监理控制的最重要工作。

特别是边石下、树池头、井周等应作为重要看管部位，边石下供料要扣锹，不能扬料，否则易造成粗细料集中。

边石根、树池头碾压时要到位，井周粗粒式层用热料砸实，上面层时，由专人负责井周围用手锤砸实，同时清理掉井盖上的搅拌料（之前用油刷过），以防凉了以后污染井盖不容易去除。

面层施工前监理必须组织施工单位、摊铺单位召开协调会，制定方案，明确分工，确定责任，施工单位依据会议精神落实，监理监督。

碾压遍数要足够，重型压路机碾压后，用轻型压路机终压。

不能留有轮迹，尽量避免人工摊铺。

　　道路工程控制要点及方法

工程项目

质量控制要点

方法及手段

测量

轴线控制桩

水准点测量

中线、高程

经纬仪、水准仪

道

路

部

分

土基

压实度、软土地基处理土基压实高、高程

环刀法、水准仪、轮迹控迹

石灰土

石灰剂量、压实度、平整度、厚度、高程

审核试验单、环刀法、水准仪测量、3m直尺、旁站检查

二灰碎石

灰剂量、压实度、平整度、厚度、高程

审核试验单、环刀法、水准仪测量、3m直尺、旁站检查

粗粒式沥青砼

压实度、平整度、厚度、高程、油石比

审核试验单、灌砂法、水准仪测量、3m直尺、旁站检查

中粒式沥青砼

压实度、平整度、厚度、高程、配合比

审核试验单、灌砂法、3m直尺、水准仪测量、旁站检查

细粒式沥青砼

压实度、平整度、厚度、高程、配合比

审核实验单、灌砂法、3m直尺、水准仪测量、旁站检查

人

行

道

水泥稳定石屑

配合比、强度

拌和现场检验中，审核试验单

水泥砼

配合比、强度

审核商砼出厂合格证、试验单

水泥砂浆

配合比、厚度

现场制作试块、量测

方砖

材质、平整度

审查方砖出厂合格证、方砖复试试验单、3m直尺

二、工程常见质量问题及预控方法

（一）路基工程施工常见质量问题及预控方法

1、路基沉陷

（1）路基局部路段出现低洼、下沉或路堤整体下沉。

原因分析为：

①填筑前基底未清理，或清理不到位，如存有污泥、耕植土、杂物等；

②基底填筑前未加压实，表土松软，直接填筑路基；

③路基填料选用不当，如有机土、粉质土或含水量过高的粘土等填料，难以压实；

④不同土质的土没有分层填筑，混合堆填；

⑤压实机械选用不当，或压实度不足未达规定要求；

⑥有的为赶工期，急于求成，沉降时间过短，引起工后沉降过大。

（2）应采取的预控方法是：

①路基填筑前，应对基底进行彻底清理，挖除草皮、树根、淤泥、杂物，对耕地及松软的表层土，应进行压实，要求符合压实度标准；

②选用级配较好的填料，严控分层填筑，分层压实，不同土质应分层填筑；

③选用合适的压实机械，并注意填料的最佳含水量与压实度要求；

④采取促进早期沉降固结措施，组织平行流水施工作业和综合机械施工压缩工期。

2、路基边坡下陷或滑塌

（1）分析原因为：

①边坡坡度过陡，特别是高填方路堤，未作滑裂验算或未按设计边坡做足；

②路基未与边坡同时填筑，分层填土铺筑宽度不足，再行帮坡；

③坡顶、坡脚未做排水防护，长期雨水渗入或冲刷。

（2）应采取的预控方法是：

①应按路基设计规范规定坡度填筑，高填土路堤须经设计验算；

②边坡应与路基同时做足，不得以帮宽的方法再行削坡；

③坡顶、坡脚须视路段实际情况处治，必要时应有排、防水措施，如拦水带、急流槽，以及坡脚抛石防护等。

3、路堤填土压实度达不到标准

（1）路堤填土经压实后达不到规范规定的压实度标准，原因分析：

①填土含水量偏大或偏小，达不到最佳含水量。

②填土颗粒过大（>10cm），颗粒间空隙过大，或者填料不符合要求，如粉质土、有机土及塑指过大的粘土等；

③填土层厚度过大或压实功不够。

（2）应采取的预控方法是：

①应使用填土的含水量在接近最佳含水量（±2％）时进行压实；

②优先选用较好的填料；

③通过试验来确定压实机具和压实遍数；

④填料不符合要求应挖换土；

⑤含水量过大时可翻松晾晒或均匀渗入石灰粉降低含水量；含水量过小时，可洒水润湿后压实。

4、路基土弹簧

（1）路基土在碾压时，受压处下陷，周边弹起，如弹簧般地上下抖动，路基土形成软塑状态，体积没有压缩，压实度达不到规定要求。

原因分析：

①填料系粘性土，且含水量过大，而水分又无法散发，几经碾压，就出现弹簧现象；

②下卧层软弱，含水量过大，在上层碾压过程中，下层产生弹簧反映到上层引起弹簧；或者下层水分通过毛细作用，渗入上层路堤，增加了上层土的含水量，引起弹簧；

③过度碾压，土的颗粒空间空隙减小，水膜层增厚，抗剪力减小引起弹簧。

（2）应采取的预控方法是：

①避免使用天然稠度<1.1、液限>50、塑限指数>26、含水量>最佳含水量2％的土作为路堤填料；

②填土在压实时，含水量应控制在最佳含水量±2％的范围内；

③填筑上层土时，应对下层填土的含水量进行检查，合格后方可填筑上层土；

④填土时应开好排水沟，或采取其他降水措施降低地下水位；

⑤对已发生弹簧的土应立即停止碾压，可采取翻挖晾晒、开挖梅花式小井及掺加石灰粉吸收水分等措施降低含水量后再行压实。

5、路床积水

（1）路床经常积水，难以排除。

原因分析为：

①路床平整度差，凹凸不平形成凹槽积水；

②路床横坡过小，横向排水不畅或排不出去；

③路床开挖后未做好排水盲沟，或盲沟淤塞使路槽水无法排入边沟；

④路床标高低于周围地面标高，路侧亦无边沟等排水设施，以致路床水无法排除。

（2）应采取的预控方法是：

①整修路床，使平整度达到规定要求；

②路床横坡度应≥2％～3％，以利排水；

③路槽开挖后，应开设盲沟，并与边沟连通；

④路基应开好边沟，并保持流水畅通，防止淤塞。

路床积水，导致承载能力降低，路床松软，必须找出积水原因，进行治理，将路床积水排出。

（二）道路基层施工常见质量问题及预控方法

1、石灰土基层施工常见质量问题及预控方法

（1）石灰土混合料分布不均匀，出现花料的原因及防治措施：

原因分析：

1）对混合料翻拌不够，对路槽土翻深不够。

2）对翻拌后的混合料直径大于2cm的土块没有剔除。

3）土的含水量过大，拌和中易结团，给拌和造成困难。

防治措施：

1）选用合适的机具进行拌和，加强拌和深度和遍数。

2）大块土块必须粉碎，并通过皿筛进行筛分，剔除2cm以上土块。

3）对于含水量最大的粘性土，要用石灰拌和后，进行闷料，闷料后再进行拌和。

（2）石灰土压实后，压实度达不到要求的原因及防治措施：

原因分析：

1）碾压层太厚，压路机选用不当，碾压遍数不够。

2）含水量过大，过小。

3）路基压实度不够，或有淤泥没有处理好。

防治措施：

1）混合料摊铺后应在1-2d内充分碾压完成，并达到要求的压实度，表面无明显轮迹，一般碾压6-7遍，路面两侧应多压2-3遍。

2）混合料摊铺后应选用12T以上的压路机碾压。

当压实厚度在15cm以下时，可选用12-15T压路机碾压压实厚度在15-20an时，可选用18-30t三轮压路机碾压。

若超出上边厚度应分层碾压，碾压应先轻后重。

3）混合料达到最佳含水量时允许进行碾压。

4）在石灰土、二灰土施工前，应对路基进行严格检查，要求路基必须达到规范要求的压实度及平整度。

（3）石灰土碾压中出现弹簧、龟裂的原因及防治措施：

原因分析：

1）路基处理不好，含湿量过大，有淤泥存在，没达到压实度要求。

2）石灰土、二灰土在碾压过程中出现局部大面积龟裂，主要原因是混合料含水量不足，灰、土块未粉碎，拌和不均匀。

3）养生期间有重车通过，使结构层破坏。

防治措施：

1）混合料在拌和中要控制含水量，过湿的土壤应先进行翻晒，也可掺入生石灰粉进行拌和，降低含水量。

2）雨天不能摊铺碾压。

3）若混合料含水量过少，可洒水闷料后进行碾压，但闷料后的混合料必须拌和均匀。

4）混合料摊铺前应对路基的压实度进行检查，如不符合规定，须经处理后再铺上层。

5）混合料拌和碾压过程中要求含水量等于或略大于最佳值时进行碾压。

6）养生期间，

应禁止重型车辆通行。

（4）石灰土结构层出现横向裂缝，表面起皮的原因及防治措施：

原因分析：

1）由于结构层洒水养生不够而引起干缩产生横向裂缝，混合料碾压时由于含水量过大，后因干缩而引起干裂。

2）当结构层成型后，再挖横沟，安横道管所产生的接缝，最容易产生横向裂缝。

3）结构层成型后，表面起皮原因：

碾压后由于厚度不够，采用薄层贴补。

混合料含水量过大。

碾压完成后，洒水养生不够。

防治措施：

1）施工中要控制混合料碾压时的含水量，要达到或近于最佳含水量。

2）混合料碾压后，要及时洒水养生，保持一定的温度养生期不少于7d，在没有铺筑上层前，严禁车辆通行。

3）表面干燥时，应适量洒水，以防止表面起皮。

4）施工中严禁薄层贴补，发现有低洼处应在铺上层时解决，碾压过程中有起皮现象，应及时翻开重新拌和碾压。

5）严禁在雨天、气温很低的条件下施工。

6）发现表面起皮应铲除，厚度不够由上层结构解决。

（5）石灰土层成型后，平整度弯沉不能达到规范或设计要求的原因及防治措施：

原因分析：

1）路基压实度不够，平整度不好，影响基层厚度不均匀。

2）在混合料摊铺中，未进行调整找平。

3）接缝处理不好。

4）弯沉达不到设计要求，主要是因为路基强度差，石灰土、二灰土基层压实度不够，厚度不足。

5）由于温度低，强度增长缓慢。

防治措施：

1）在灰土结构层施工前，对路基平整度进行检查，如不符合要求，可用灰土找平压实。

2）当采用人工摊铺时，应挖线找平。

3）两个工作段搭接时，前一段拌和后，可留5-8m不碾压，后段施工时，将赭段未压部分翻松后与后段一起碾压。

4）结构层施工前，要检查路基的质量。

路基质量必须满足设计施工要求。

5）严格控制混合料的配合比例、压实度。

（6）石灰土层压实后混合料强度不合格的原因及防治措施：

原因分析：

1）组成混合料的配合比不符合规范要求。

2）施工人员没有按配合比进行拌和混合料。

3）石灰质量没有达到规范要求，土的质量达不到施工要求（含水量过大，杂物多）。

4）压实不足，表面轮迹明显。

防治措施：

1）严格控制配合比。

2）检查石灰、土的质量是否符合施工要求。

如不符合要求严禁使用，需重新换料。

3）加强对混合料的翻拌。

4）按规范要求进行压实，混合料摊铺后应在1-2d内充分碾压完毕，碾压达到压实度为止，一般碾压要求6-7遍，路面两侧碾压2-3遍。

5）加强洒水养生。

2、二灰碎石基层施工常见质量问题及预控方法

（1）二灰碎石混合料色泽不均，石块外露含水量变化大，混合料离析等原因及防治措施：

原因分析：

1）碎石级配不准确，石料的性质影响了骨料与二灰的粘结性。

2）二灰的比例及混合料在粒料中的用水量也影响了混合料的流动性。

3）单质材料的质量及各类粒料的配合比例不准确。

4）现场摊铺时，由于人工或机械拌和造成粗细集料分离，如用钉耙使粗细集料中，表面形成离析。

防治措施：

1）骨料级配要满足设计要求，各料的计量要控制准确，每种原材料的数量应控制在使用量+5%误差范围内。

2）要保证混合料配合比例的准确性，做到出场前进行抽检，出现不合格，必须重新拌制，达到质量要求后，方可出场。

3）已到施工现场的混合料发现粗细料分离，应在现场重新翻拌均匀后，在进行摊铺或推料。

4）若发现石子外露、光滑，可撒人预拌好的石灰粉煤灰、骨料进行拌合。

5）混合料出场含水量控制在混合料最佳含水量2%-5%范围内。

6）混合料堆放时间不应超过规定时间（24h），料车要有遮盖物。

7）运到工地的混合料若发现含水量低于碾压含水量范围时，要退回供料单位，需重新拌合（在两天内）。

8）混合料拌合时间不小于30s，卸料高度应小于3m。

9）出场前发现混合料离析，应采用铲车翻拌均匀后出厂。

10）用机械摊铺应控制在摊铺机最大摊铺宽度的2/3，摊铺速度不大于4m\mino

11）严禁用钉耙摊铺混合料及铁锨高抛混合料。

12）摊铺完后，先初压一遍，当表面出现离析，应及时用石灰粉煤灰均匀扫嵌，扫嵌后应适当洒水，应及时碾压。

13）若基层表面出现细料集中，要及时翻挖，挖深10cm以上，掺入适量碎石洒水拌匀、摊平、碾压。

（2）二灰碎石混合料碾压时出现弹簧，压实度不足，平整度不好，表面起光的原因及防治措施：

原因分析：

1）碾压时出现弹簧，其原因为基础承载力不足、混合料含水量偏大、细料过多。

2）压实度不好，其原因为碾压时，压力机型号不对，碾压变数不够，碾压厚度超过施工规范规定的松铺厚度。

3）混合料配比不准，骨料少，二灰偏多，设计混合料配比与施工中混合料配比有较大差异。

4）压实后表面平整度不好，其原因为人工摊铺没有用方格网控制平整度，机械摊铺时没有均匀行驶连续供料。

混合料离析将对平整度产生不良影响。

5）路基不平，混合料摊铺虽然表面平整但压实不均匀，将影响表面平整度。

6）由于基础表面局部有松散石子或灰料，干燥时尘土飞扬，其原因为混合料级配灰量多，高温养护不及时，碾压时洒水多，表面灰浆干后起壳松散，养护期不到就通车。

防治措施：

1）在摊铺混合料前，必须对路基进行检查，其路基质量必须满足规范规定的要求。

2）混合料中的二灰用量骨料用量，以及各料的含水量必须符合规范规定。

3）产生弹簧的地方，必须挖掉，如土基“弹簧”应清除，重新铺筑、压实（应在7d内完成）。

4）发现弹簧应停止碾压，并进行翻松晾晒，达到最佳含水量时再进行碾压。

5）为了满足压实度要求，碾压时，选用合适压路机型，达到规定的碾压遍数，一般先用轻型压路机（8~12t）稳压三遍，再用重型压路机（12~16t）复压6-8遍，最后用轻型压路机压光。

6）控制压实度，一般不大于20cm，最大不超过25cm。

控制混合料配合比及碾压时含水量。

7）为了保证基层的平整度，人工铺筑混合料时，在基层两侧及中间设立标高控制桩，纵向每5功设一个断面，形成网格并计算混合料的摊铺量，作为控制摊铺的基准。

8）机铺要保证连续供料，均匀摊铺，摊铺好以后，应进行基层平整度修整，随后进行碾压成型。

9）为防止表面起光，混合料摊铺要均匀，不可有粗细料集中现象。

10）碾压成型的混合料必须及时洒水养生，养生期不得少于两周。

混合料在养护期间要封闭交通，若要少量轻车通行应作沥青封层。

（3）碾压成型后的混合料经过一段时间后基层表面上出现横向裂缝的原因及防治措施：

原因分析：

1）施工缝衔接不好，两段混合料摊铺间隔时间长，结构层结硬后再挖沟槽修复，都易引起裂缝。

2）由于混合料中水分蒸发，干燥收缩，易引起裂缝。

3）碾压后的混合料由于温度变化产生湿缩裂缝。

4）由于压实度不够，在外力作用下，产生强度裂缝。

5）软基沉降不均匀，也会使基层产生裂缝。

防治措施：

1）严禁随意浇水，减少干缩，混合料应在最佳含水量状态下进行碾压，满足其规范规定的压实度及强度的要求。

2）对分段施工的基层，应预留3~5m混合料暂不压，等下段混合料摊铺后再压，前后段施工时间间隔不要太长。

对于分层碾压的基层，上下层的接头应错开3~5m，以减少出现裂缝的机会。

3）对于横向沟槽，必须采取石屑水沉。

也可用30砌一层土，15cm一层碎石间隔回填土，对减少沉陷有一定效果。

4）在基层上出现裂缝时，可在缝内灌浇乳化沥青或填缝料修补，裂缝比较严重时可将表面挖掉，在裂缝处加铺土布和塑料网格材料，然后铺沥青面层。

（三）道路沥青混凝土面层施工常见质量问题及预控方法

1、沥青面层施工质量通病

沥青路面通病的外观特征是路面早期出现纵横向裂缝、网裂、泛泊、起皮、车辙、坑塘、松散。

1）原因分析为：

1路面结构设计不合理或厚度不足。

2沥青混合料类型选择不当。

3沥青面层混合料进场材料质量达不到要求，拌合不均匀、离析、粘结力差。

4辗压不及时，压实度不够空隙大或有微细裂纹，路面渗水，加之路面结构防水、排水设施不健全，形成水损坏。

5下封层施工质量达不到设计要求，导致未成型或强度不足的基层在路面渗水、排水受阻和行车作用下使受浸泡的基层顶面变软、唧浆、路面变形、继发裂缝、松散、坑塘。

6半刚性基层未成型强度不足；半刚性材料底基层采用路拌法施工，留有素土夹层。

7油石比控