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氧化铝厂经济活动分析报告

经济活动分析报告

2013年一季度

编制:

氧化铝分厂

2013年4月16日

目录

一、生产运营情况概述……………………………………..2

二、主要产品产量及生产指标完成情况分析……………..3

三、主要生产指标对标情况及分析………………………..7

四、现存主要问题分析及下一步解决措施………………..10

五、下月工作方向及目标…………………………………..11

六、专题汇报内容…………………………………………..11

一、生产运营情况概述

（一）3月氧化铝产量完成4436.16吨，较公司月计划目标值减少2036.33吨；1-3月累计完成氧化铝13561.08吨，较公司年度计划进度目标值减少2491吨。

（二）主要生产运行情况

本月溶出系统共计下料31307t，本月产AH:

6853.87t，产活钙707.76t。

1.预脱硅系统本月运行启停频繁，预脱硅系统内部积极组织消缺和粉煤灰的储备工作。

2.活钙工段主要进行系统单级试验、及烘干厂房燃烧器安装调试工作，现单级试验数据还在收集中。

3.生料浆工段2#管磨改造衬板及隔仓板。

熟料钙比偏低，1#回转窑停窑检修，20日点火烘窑投用。

4.一段套管、保温罐投用数量少，一段脱硅效果差，二段脱硅压力大，加之石灰乳流程频繁出现故障，导致脱硅硅量指数波动，精液浮游物超标，主要由于叶滤机集液管卡子变型，卡不紧串料。

因精液硅量指数、浮游物不稳定、超标导致氢氧化铝指标不稳定。

5.碳分蒸发站四、五效加热室隔离清理，为三效蒸发，蒸水能力不足，蒸汽消耗量大。

6.辅助系统运行稳定。

二、3月主要产品产量及生产指标完成情况分析

区域

指标

单位

当月完成

与目标比

与同期比

与上月比

年累计完成

氧化铝分厂

氧化铝产量

吨

4436.16

-2036.33

3546.62

-678.40

13561.08

电单耗

千瓦时/吨

2399.16

199.16

-5776.84

22.53

2642.87

粉煤灰单耗

千克/吨

3361.69

-138.31

-1004.31

840.69

3046.74

石灰石单耗

千克/吨

5964.85

-135.15

-9175.30

377.79

6200.99

碱单耗

千克/吨

382.89

-117.11

153.28

-77.05

449.03

烧成烟煤（回转窑）单耗

千克/吨

1846.44

396.44

-985.58

351.17

1775.26

无烟煤（石灰窑）单耗

千克/吨

185.09

-14.91

-594.39

59.09

206.04

低压蒸气单耗

千克/吨

16429.96

-1570.04

-51725.34

1538.17

17343.01

高压蒸气单耗

千克/吨

5128.30

2178.30

-14708.70

1028.25

5151.95

（一）氧化铝产量完成情况分析

3月完成氧化铝4436.16吨，较公司月计划目标值减少2036.33吨；

主要原因：

1.一二段脱硅叶滤机设备状况差，精液频繁跑浮游物，造成系统减产。

2.一二段脱硅系统投运新套管和两个保温停留罐影响系统大流量通过。

3.主体设备（熟料窑、溶出磨、管磨）运转率、备用率低。

。

4.洗涤沉降槽扭矩高、底流不通，三洗沉降槽耙机扭矩高、耙机跳停，影响溶出下料量。

5.隔离碳分蒸发器四效、五效清理检修，蒸发器产能不足。

（二）氧化铝主要单耗指标完成情况分析

1.粉煤灰单耗分析

本月完成3361.69kg/t-AO，比目标值低138.31kg/t-AO，比上月多840.69kg/t-AO，主要原因：

a.本月熟料与AO折合比为7.1，较上月6.6高0.5，熟料AO产出率降低，致吨AO粉煤灰消耗量升高。

b.本月进厂粉煤灰AO含量49.41%，较上月50.22%低0.81%。

c.本月进厂粉煤灰水份为12.5%，较上月11.1%高1.4%.

d.本月氧化铝净溶出率82.6%，较上月82.9%低0.03%。

2.石灰石单耗分析

本月完成5964.85kg/t-AO，低于目标值135.15kg/t-AO，比上月高377.79kg/t-AO，主要原因为：

a.本月2#石灰窑石灰石分解率低，CaOf低，造成大块石灰石的消耗量由上月的2.34t/t-AO升高至本月的2.59t/t-AO，升高0.25t/t-AO。

b.本月熟料钙比偏低，为保证熟料钙比指标，生料浆C/S比上月高0.05，小块石灰石的消耗量由上月的3.25t/t-AO升高至本月的3.38t/t-AO，升高0.13t/t-AO。

c.本月入磨石灰石CaO为48%，较上月49.3%，降低1.3%。

SiO2为3.4%，较上月3.0%升高0.4%，使CaOf降低。

d.本月熟料与AO折合比为7.1，较上月高0.5，熟料AO产出率降低，致吨AO小块石灰石消耗量升高。

3.碱单耗分析

本月完成：

382.89kg/t-AO，比目标值低117.11kg/t-AO，比上月降低77.05kg/t-AO，主要原因：

a.本月熟料ηN为92.6%，比上月91.7%提高0.9%，化损降低10.2Kg/t-AO。

b.本月硅钙渣附损56.2Kg/t-AO，比上月64.3Kg/t-AO降低8.1Kg/t-AO。

c.本月活钙与AO折合比为0.11t/t-AO，比上月0.18t/t-AO降低0.07t/t-AO，折碱耗降低3.3kg/t-AO。

d.本月产品AO钠碱为0.27%，较上月0.28%降低0.01%，折碱耗降低12.9kg/t-AO。

4.烧成烟煤单耗分析

本月完成1790kg/t-AO，超出目标值340kg/t-AO，比上月高290kg/t-AO，主要原因：

a.本月熟料与AO折合比为7.1，较上月6.6升高0.5，熟料AO产出率降低，致吨AO烧成煤消耗量升高。

b.本月生料浆固定碳为1.24%，较上月1.65%降低0.41%，折烧成煤消耗增加83.1kg/t-AO。

c.本月烧成煤水份12.74%，较上月12.65%升高0.09%；

d.本月烧成煤粉细度合格率97.83%，较上月100%降低2.17%，煤粉燃烧不完全，损耗升高。

e.本月熟料窑运转率较上月降低0.7%。

5.无烟煤单耗分析

本月完成185.09kg/t-AO，比目标值降低14.91kg/t-AO，比上月升高59.09kg/t-AO，主要原因：

a.本月大块石灰石消耗为2.59t/t-AO，较上月2.34t/t-AO升高0.25t/t-AO，折石灰窑无烟煤升高18.8kg/t-AO。

b.本月石灰窑焦比以7.5%控制，较上月7.2%升高0.3%，折石灰窑无烟煤升高7.8kg/t-AO。

c.本月熟料与AO折合比为7.1，较上月6.6升高0.5，熟料AO产出率降低，致吨AO无烟煤消耗量升高。

6.低压蒸汽单耗分析

本月完成16.43t/t-AO，低于目标值1.57t/t-AO，较上月高1.54t/t-AO，主要原因：

a.本月预脱硅系统运转率为18.93%，较上月高3.53%，致低压蒸汽消耗量升高。

b.本月碳分蒸发站因隔离四、五效进行清理，三效运行，汽水比0.52t汽/t-水，较上月0.35t汽/t-水升高0.17t汽/t-水，致低压蒸汽消耗量升高。

c.本月熟料与AO折合比为7.1，较上月6.6升高，熟料AO产出率降低，致吨AO低压蒸汽消耗量较上月升高。

7.高压蒸汽单耗分析

本月完成5.13t/t-AO，超出目标值2.18t/t-AO，较上月高1.03t/t-AO，主要原因：

a.本月因脱硅4#粗液泵故障，致使脱硅系统运行不稳定，启停次数多，造成高压蒸汽消耗量超出目标值。

b.本月脱硅高压蒸汽减温减压站因减温水泵故障，一直未投运，致使高压蒸汽过热度高，换热效果差，蒸汽利用率低，造成高压蒸汽消耗量超出目标值。

c.本月因脱硅粗液泵故障，脱硅系统投用新套管，蒸汽加热效果差，闪蒸器不能投用，二次乏汽不能利用，蒸汽利用率低，造成高压蒸汽消耗量超出目标值。

d.脱硅系统各泵机封水回水不畅，致使非生产水进入脱硅流程，增大了脱硅液量、降低了脱硅粗液温度和浓度，造成高压蒸汽消耗量超出目标值。

e.本月熟料与AO折合比为7.1，较上月6.6升高，熟料AO产出率降低，致吨AO低压蒸汽消耗量较上月升高。

8.电耗分析

本月完成2399.2Kwh/t-AO，超出目标值199.2Kwh/t-AO，较上月高22.53Kwh/t-AO，主要原因：

a.本月熟料与AO折合比为7.1，较上月6.6高0.5，熟料AO产出率降低，致吨AO电力消耗量升高。

b.主体设备运转时间提高，本月溶出运转率较上月提高1.8%；管磨运转时间较上月提高0.4%。

三、主要生产指标对标情况

（一）3月氧化铝单耗指标与设计值对标完成情况

3月氧化铝单耗指标与设计值对标完成情况表

指标名称

单位

设计指标

当月完成

差异

氧化铝电单耗

千瓦时/吨

710

2399.155

1689.155

氧化铝粉煤灰单耗

千克/吨

2813

3361.688

548.688

氧化铝石灰石单耗

千克/吨

3370

5964.847

2594.847

氧化铝片碱单耗

千克/吨

44

382.890

338.890

烧成烟煤（回转窑）单耗

千克/吨

1151

1790

639

无烟煤（石灰窑）单耗

千克/吨

102

185.088

83.088

低压蒸气单耗

千克/吨

6391

16429.961

10038.961

高压蒸气单耗

千克/吨

1551

5128.305

3577.305

（二）实际完成情况与设计值对比分析

1.电耗与设计值比高的主要原因：

a.氧化铝产能低。

b.主体设备（管磨、熟料窑、筒溶、蒸发器）台时产能低。

c.设备运行不稳定，启停频繁。

2.粉煤灰单耗与设计值比高的主要原因：

a.熟料与AO折合比较设计值高，熟料AO产出率降低，致吨AO粉煤灰消耗量升高。

b.氧化铝净溶出率较设计值低，氧化铝回收率低。

c.进厂粉煤灰水份较设计值高。

3.石灰石单耗与设计值比高的主要原因：

a.氧化铝产能低。

b.熟料与AO折合比较设计值高，熟料AO产出率降低，致吨AO石灰石消耗量升高。

c.石灰窑石灰石分解率低，CaOf低，造成大块石灰石的消耗量较设计值高。

d.石灰石CaOf较设计值低，SiO2、MgO含量高。

4.碱耗与设计值比高的主要原因：

a.氧化铝产能低。

b.熟料与AO折合比较设计值高，熟料AO产出率降低，致吨AO硅钙渣产出量高。

c.洗涤沉降槽洗涤效率低，硅钙渣附损较设计值大。

d.硅钙渣脱碱未投运。

e.活钙钠碱超标。

f.设备跑冒滴漏现象多，其他碱损失较设计值大。

5.烧成煤耗与设计值比高的主要原因：

a.氧化铝产能低。

b.熟料与AO折合比较设计值高，熟料AO产出率降低，致吨AO烧成煤消耗量升高。

c.生料浆固定碳较设计值低，使烧成煤消耗增加。

d.熟料窑台时产能低。

e.熟料窑运转率低，非停次数多。

f.烧成煤水份较设计值高。

6.无烟煤耗与设计值比高的主要原因：

a.氧化铝产能低。

b.熟料与AO折合比较设计值高，熟料AO产出率降低，致吨AO无烟煤消耗量升高。

c.大块石灰石消耗较设计值高。

7.低压蒸汽消耗与设计值比高的主要原因：

a.氧化铝产能低。

b.熟料与AO折合比较设计值高，熟料AO产出率降低，致吨AO低压蒸汽消耗量升高。

c.本月碳分蒸发站因隔离四、五效进行清理，三效运行，汽水比0.52t汽/t-水，较设计值0.32t汽/t-水升高0.2t汽/t-水，致低压蒸汽消耗量升高。

d.非生产水进流程量大，系统浓度低，蒸发量大。

8.高压蒸汽消耗与设计值比高的主要原因：

a.氧化铝产能低。

b.熟料与AO折合比较设计值高，熟料AO产出率降低，致吨AO高压蒸汽消耗量升高。

c.本月因脱硅4#粗液泵故障，致使脱硅系统运行不稳定，启停次数多。

d.本月脱硅高压蒸汽减温减压站因减温水泵故障，一直未投运，致使高压蒸汽过热度高，换热效果差，蒸汽利用率低。

e.本月因脱硅粗液泵故障，脱硅系统投用新套管，蒸汽加热效果差，闪蒸器不能投用，二次乏汽不能利用，蒸汽利用率低。

f.脱硅系统各泵机封水回水不畅，致使非生产水进入脱硅流程，增大了脱硅液量、降低了脱硅粗液温度和浓度。

g.本月熟料与AO折合比为7.1，较上月6.6升高，熟料AO产出率降低，致吨AO低压蒸汽消耗量较上月升高。

四、现存主要问题分析及下一步解决措施

（一）熟料窑、管磨、溶出磨等大型主体设备台时产能低、运转率低。

解决措施：

1.提高熟料窑设备检修水平，做好日常点检定修。

2.提高熟料窑辅机系统的稳定性，如：

中碎线；减少并杜绝辅机系统对熟料窑的运行影响。

3.稳定生料浆成份，提高岗位看火技能，提高熟料窑产能。

4.做好管磨衬板及隔仓板改造工作，提高管磨台时产能。

5.溶出棒磨机做好定期加、选球工作，摸索合适级配，稳定熟料粒度，提高溶出磨台时产能。

（二）脱硅机组因粗液泵故障率高，运转率低。

解决措施：

1.实施脱硅机组粗液泵单泵单管改造。

2.实施脱硅机组套管各区分段改造，提高脱硅机组加热效果。

（三）脱硅叶滤机设备状况差，精液产量低，精浮频繁超标。

解决措施：

1.提高叶滤机备件质量及储备量。

2.实施脱硅叶滤机小改造，提高精浮指标。

五、下月工作方向及目标

（一）4月12日1#熟料窑中修结束。

（二）二洗沉降槽清理后备用，四洗沉降槽清理后进行改造。

（三）中碎线泄漏治理及收尘改造。

（四）AH包装2200吨。

六、专题汇报内容

（一）产量完成情况

产品

单位

一季度目标值

一季度完成值

3月完成值

与目标值差异

氧化铝产量

吨

16051.78

13561.08

4436.16

-2490.7

（二）欠产原因分析及措施

1.一季度氧化铝欠产2490.7t，主要原因为：

（1）系统碱不平衡，碳分蒸发站蒸水能力低，系统液量满。

（2）脱硅粗液泵故障率高（套管加热能力差，叶滤机设备状况差，产能低、精浮频超，石灰乳添加不稳定）,致使脱硅系统运行不稳定，无法满足大液量通过。

（3）熟料质量不稳定，造成洗涤沉降槽跑浑。

（4）洗涤沉降槽运行不稳定，影响溶出下料量。

（5）管磨、熟料窑运转率及台时产能低，熟料产出量低。

2.一季度溶出产量影响77068吨，主要体现在以下几个方面：

（1）系统停车计划检修影响8358吨，占总量的10.84%。

表现在：

a.2月计划停车清理检修影响6000吨，主要是一二段脱硅到套管、粗液泵及Nc蒸发站Ⅳ、Ⅴ效隔离清理检修。

b.3月隔离碳分蒸发四效、五效计划清理检修，影响产量2358吨。

（2）系统液量满影响产量17790吨，占总量的23.08%。

表现在：

a.碳分蒸发站Ⅳ、Ⅴ效堵塞严重，蒸水能力不足影响7535吨。

b.非生产水进入流程，粗液AO浓度低，硅渣浓度下降，分解碳分母液较满影响4844吨。

c.电厂控制发电负荷及设备故障，蒸汽压力低影响5411吨。

（3）熟料窑操作困难，熟料质量不稳定影响8937吨，占总量的11.6%。

表现在：

a.生料A/S低，熟料窑结圈，导致提产困难影响3762吨。

b.溶出、洗涤沉降槽跑浑5175吨。

（4）熟料窑非停、运行不稳定影响5551吨，占总量的7.2%。

表现在：

a.窑结圈、掉砖及浇注料影响2700吨。

b.中碎1#牵引机刮板变形、链条拉断，影响产量2851吨。

（5）一二段脱硅系统设备、指标不稳定影响14016吨，占总量的18.19%。

表现在：

a.粗液泵频繁故障跳停，停车处理、换泵影响5000吨。

b.2月份投用一个保温罐，停留时间短，脱硅温度低，硅量指数偏低，影响产量4385吨。

c.沉降槽跑浑及保温罐出料堵影响产量2677吨。

d.精液浮游物超标减产运行，影响产量1954吨。

（6）洗涤系统沉降槽的退出和投运，翻盘运行不稳定影响11556吨，占总量的15.0%。

表现在：

a.2月份一洗底流不通倒流程投二洗影响3092吨。

b.3月份三洗沉降槽扭矩高、底流不通，耙机跳停倒四洗影响产量6744吨。

c.翻盘干渣斗堵、皮带检修不备用，影响产量1720吨：

（7）溶出二段浆液细度波动大，出现跑粗、过磨现象，影响产量2376吨，占总量的3.1%。

（8）辅机设备非停及管道清理等因素影响8484吨，占总量的11.0%。

表现在：

a.辅助2#石灰窑布料器传动轴承变形及上料小车配重块掉，影响产量1082吨。

b.辅助石灰乳有效钙低，影响产量1134吨。

主要原因是进厂石灰石粒度超标，工段未及时调整，石灰窑结瘤严重，有效钙低，化灰机出口筛网频繁堵塞，冲洗水冲淡石灰乳。

c.区域管道堵清理影响6268吨。

3.下步主要解决措施：

（1）生料制备配吃铁矾土，调整预脱硅运行时间，解决碱平衡问题。

（2）清理碳分蒸发站Ⅳ、Ⅴ效加热管，提高蒸水能力，目前碳分蒸发站蒸水能力已达到120t/h。

（3）脱硅系统粗液泵单泵单管改造、加热套管分区段改造、提高叶滤机备件质量及储备量、理顺石灰乳管流程，叶滤机单泵单管改造。

（4）定期倒用洗涤沉降槽、稳定沉降槽运行，四洗沉降槽改造。

（5）管磨衬板及隔仓板改造，做好加选球工作。

（6）抓紧组织好1#熟料窑中修，改善熟料窑状况；中碎线设备问题治理，减少辅机对熟料窑系统的影响。

4.细化措施：

（1）分厂加强系统液量控制，集中全力解决活钙系统产能不足、产品质量的问题，确保预脱硅、活钙系统启动，减少使用未脱硅粉煤灰，稳定生料浆制备、熟料窑运行。

稳定生料浆N/R、C/S,提高生料A/S、固定碳含量，降低生料浆水分，对稳定熟料窑操作提供条件。

（2）熟料烧成工段，提高员工操作水平，控制煤粉细度及水分，稳定熟料窑热工制度，根据熟料窑运行、窑尾烘干情况，及时安排员工查枪调整，保证窑尾烘干。

每次开车时，对燃烧器的位置（倾斜度、位置）进行调整，保证煤粉完全燃烧，不破坏窑皮。

值班员根据物料及窑内料层厚度适时调整料、煤、风量，保证熟料质量。

同时，关注生料浆成份变化，及时进行调整。

（3）溶出工段按时巡检熟料质量，根据熟料及时调整棒磨机的一次洗液量，保证二次浆液细度。

由于系统浓度、产量升高，以及翻盘滤液影响，沉降槽易跑浑，工段调整絮凝剂加入方式，同时配合相关部门做絮凝剂实验及选型。

工段注意调整液Nc浓度，以及ak的控制。

（4）洗涤工段注意观察快分翻盘的过滤情况，及时安排切换及滤布更换，防止滤布破损，以及滤液浮游物超标。

保证快分翻盘盘面吸干，洗水加入量，确保洗涤系统AO浓度及沉降槽温度。

定期安排沉降槽倒换清理，尽快投用絮凝剂流程，使沉降槽系统稳定运行。

（5）一二段脱硅工段，合理安排套管、保温罐的定期清理检修，确保脱硅温度、停留时间，提高硅量指数。

注意脱硅粗液ak、固含的调整，满足脱硅工艺条件。

（6）辅助工段加强石灰窑的控制，关注原料石灰石质量，发生异常及时反馈解决，根据石灰质量，调整石灰窑石层、焦比，稳定窑况，防止窑内结瘤降低有效钙含量。

化灰机操作受到生石灰质量的影响，渣量较大，导致化灰机出口筛网易堵，冲洗水对石灰乳冲淡。

工段制定措施，加强化灰机操作，减少冲洗水加入，同时保证石灰乳的供应；

（7）对蒸发器进行定期碱煮、酸洗或定期清理，同时，工段对蒸发器真空度、不凝性气体、冷凝水进行有效控制。

2月26日安排对碳分蒸发器Ⅳ、Ⅴ效隔离清理，提高蒸发器的蒸水能力，保证系统液量的通过。

对托电蒸汽供应不足、蒸汽压力低的实际情况，加强与托电进行沟通协调，尽最大给再生公司供汽，满足现有用汽量。

另外，各工段采取措施，在管道U处增加放水阀，减少利用蒸汽吹扫或保温，对蒸汽的漏点及时处理，制定蒸汽的规范操作。

（8）规范设备点检定修、润滑维护保养制度执行，规范员工操作，加强设备可靠性管理，提高设备运行的可靠性，稳定性，减少非停事故，降低运行不稳定对指标产量的影响。

实行计划检修，提高检修质量，加强检修工期的控制，降低因设备清理检修对系统的影响。

（三）消耗指标完成情况

指标

单位

一季度目标值

一季度完成值

3月完成值

与一季度目标值差异

电耗

Kwh/t-AO

1715.33

2642.87

2399.16

927.54

粉煤灰单耗

Kg/t-AO

3318

3046.74

3361.69

-271.14

石灰石单耗

Kg/t-AO

5246.33

6200.99

5964.85

954.66

碱耗

Kg/t-AO

348.67

449.03

382.89

100.36

烧成煤单耗

Kg/t-AO

1369.52

1633.24

1846.44

263.72

无烟煤（石灰窑）单耗

Kg/t-AO

202.33

206.04

185.09

3.71

低压蒸汽单耗

Kg/t-AO

14903.52

17343.01

16429.96

2439.49

高压蒸汽单耗

Kg/t-AO

2509.52

5151.95

5128.3

2642.43

1.消耗指标对标分析

（1）氧化铝电耗分析

一季度完成2642.87Kwh/t-AO，超出目标值927.54Kwh/t-AO，主要原因：

a.氧化铝产量低，熟料与AO折合比高，熟料AO产出率降低，致吨AO电力消耗量升高。

b.系统不能连续稳定运行,启停频繁。

c.熟料窑、管磨、溶出磨等大型设备台时产能低。

d.设备低负荷及空载现象多。

措施：

a.提高氧化铝系统产能，并连续稳定运行。

b.提高管磨、筒溶、熟料窑、蒸发器等大型主体设备台时产能。

c.狠抓现场设备空载现象，抓好节能工作。

（2）粉煤灰单耗分析

一季度完成3046.74Kg/t-AO，低于目标值271.26Kg/t-AO，主要原因：

a.2月份粉煤灰单耗较低，为2521.0kg/t-AO。

b.2月份开始配吃部分铁矾土；

d.2月份集中消耗掉积存的2200m3硅渣浆；

e.进厂粉煤灰AO含量49.9%，较要求值46.0%高3.9%。

（3）石灰石单耗分析

一季度完成6200.99kg/t-AO，超出目标值954.66kg/t-AO，主要原因：

a.熟料折合比高，平均为7.1，熟料AO产出率低，致吨AO石灰石消耗量升高。

b.石灰窑石灰石分解率低，平均为67%，造成大块石灰石消耗高。

c.活钙产能低，液量通过能力差，造成脱硅粉煤灰量不能满足生料浆生产需要，生料磨制配吃未脱硅粉煤灰，造成小块石灰石单耗高。

d.入厂石灰石CaOf含量低，SiO2、MgO杂质含量多。

措施：

a.提高氧化铝系统产量及熟料AO产出率。

b.稳定石灰炉操作，提高石灰石分解率，降低大块石灰石消耗。

c.改善原料石灰石品质，提高块度合格率，减少大块量，提高CaOf含量，降低MgO、SiO2含量。

d.提高活钙产能和液量通过能力，以提高脱硅粉煤灰产能，减少生料磨制未脱硅粉煤灰量。

（4）碱耗分析

一季度完成