MDEL900型轮胎式提梁机操作使用说明书.docx
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MDEL900型轮胎式提梁机操作使用说明书
MDEL900型轮胎式提梁机操作使用说明书
1.概述
MDEL900型轮胎式提梁机适用于高速铁路或客运专线32m、24m及20m双线整孔预制混凝土箱梁的吊运（从制梁台位到存梁台位，或从存梁台位到跨线提升站），或在预制场为YL900运梁车装梁，还可以用于预制场箱梁预扎钢筋和模的整体吊装。
MDEL900型轮胎式提梁机是超大型的起重设备，为了保证安全，用户应该选派具有相应资质的人员使用、保养和维护提梁机，所有操作者及相关人员在进行整机运转和使用之前，必须仔细阅读本说明书及有关技术文件，以便安全、正确、有效地使用提梁机。
未按本说明书的要求,使用、维护、保养MDEL900型轮胎式提梁机，后果自负。
说明：
本文中的简称是指
本设备——MDEL900型轮胎式提梁机，
本公司——中铁科工集团。
2.MDEL900型轮胎式提梁机主要技术参数
2.1型号：
MDEL900型
2.2吊重能力：
2.2.1额定起重量：
900t
2.2.2吊点数：
4组
2.2.3每组吊点额定起重量：
225t
2.3跨度/净跨:
43.5m/39.0m
2.4起升高度:
12.5m（起吊箱梁的上顶面距地面最大距离）
2.5整机工作级别：
A3
2.6机构工作级别：
M5
2.7适应线路坡度：
15‰
2.8整机走行速度：
0-17m/min（重载）
0-35m/min（空载）
2.9起升速度：
0-0.5m/min（重载）
0-1.5m/min（空载）
2.10吊梁小车重载移动距离：
纵向：
±500mm
横向：
±240mm
2.11整机纵/横向运行转向角度：
±15º
2.12原地转向角度：
90º
2.13运行方式：
直行、斜行、横行
2.14发动机功率/转速/台数：
273Kw/2100r.p.m/2台
2.15轮胎和支撑油缸接地比压：
≤7bar
2.16轴距：
2600mm
2.17轮胎规格、数量：
26.5R25/56个
2.18轮轴和悬挂数量：
28个
2.19驱动轴/从动轴：
8/20
2.20驱动轮/从动轮：
16/40
2.21整机重量:
480t
2.22工作状态外形尺寸（长×宽×高）：
48×19.03×18.25m
2.23运输尺寸：
最大主梁节段（长×宽×高）:
12.0×2.2×3.2m
单侧车架整体运输（长×宽×高）:
17.5×1.84×1.7m
单件最大重量：
31t
2.24提梁机起吊箱梁采用“三点平衡”起吊系统：
一台小车两个吊点各自独立，另一台小车两个吊点通过均衡滑轮转换成“一个吊点”。
2.25辅助发电机组功率：
15kW。
3.MDEL900型轮胎式提梁机主要结构及特点
MDEL900型轮胎式提梁机主要由主梁、支腿、车架、吊梁小车、主动轮组、从动轮组、转向机构、动力系统、电气系统、液压系统、司机室等组成。
3.1主梁
主梁由五个节段拼装而成，每个节段均为焊接箱型结构，各节段之间采用高强度摩擦型螺栓连接。
为保证箱型结构的稳定性，箱梁设有加强筋和隔板，并在箱梁部有加强结构。
主梁截面高3.2米，宽2.2米，与支腿采用法兰连接。
单件箱梁不超过12米长，符合公路运输要求，并且在工作现场可以由普通的吊装设备进行组装和解体。
最大主梁节段（长×宽×高）:
12.0×2.2×3.2m
最大重量：
31t
钢结构材质：
Q345C结构钢。
联接螺栓等级：
10.9级高强螺栓。
（螺栓GB/T1228-1991、螺母GB/T1229-1991、垫圈GB/T1230-1991，成套定货、使用）。
联接螺栓的拧紧力矩按GB/T1231-1991的规定执行，联接螺栓不得重复使用。
拼装前，主梁节段和连接板的接触面经过特别处理，保证其抗滑移系数大于0.45。
3.2支腿
支腿为焊接箱型结构，部布置有加强筋板以防止局部失稳。
主梁与两个支腿通过高强螺栓连接形成主结构，可以保证轮胎式提梁机的抗扭性和垂直方向的稳定性。
钢结构材质：
Q345C结构钢。
联接螺栓等级：
10.9级高强螺栓。
联接螺栓的拧紧时，弹垫压紧即可
3.3车架
车架是走行轮组的承力部件，为焊接箱型结构，上面和支腿相连，下面安装有走行轮组和支撑机构。
钢结构材质：
Q345C结构钢。
联接螺栓等级：
10.9级高强螺栓。
联接螺栓的拧紧时，弹垫压紧即可
3.4吊梁小车
吊梁小车由液压卷扬机、横移小车、大车总成、导向轮组、定滑轮组、动滑轮组、钢丝绳、吊具等组成。
液压卷扬机采用变量泵、变量马达和减速机驱动卷筒，可实现无级调速，使起升平稳无冲击；卷扬机设三级制动，工作制动采用液压制动，停车时减速机带弹簧常闭制动，安全制动采用钳盘式制动器在卷筒处制动，保证箱梁不下滑，使起升系统有足够的安全性。
箱梁由4个起升滑轮组提升，其中两个采用一根钢丝绳缠绕，另外两个采用两根单独的钢丝绳缠绕，可以保证箱梁载荷的均衡分布（四点起升、三点平衡吊装系统）。
变位机构采用油缸推拉方案，在每个吊梁小车与主梁之间设置2个顶推油缸，满载时吊梁小车能够纵向移位±500mm，满足精确对位要求，同时在空载、需要长距离调整吊梁小车的纵向位置时，采用步履式顶推方式实现吊梁小车的变幅移位，满足吊装32m、24m及20m三种不同双线整孔预制混凝土箱梁的要求。
还设有2个横移油缸，满载时小车能够横向移位±240mm，满足精确对位的需要。
提梁机给运梁车装梁时，两个吊梁小车要向其正司机室（无发动机一侧）方向移动一米五左右，并且只能朝一个方向移动，吊不同长度的梁片时，只能移动指定的一个吊梁小车。
3.5主动轮组和被动轮组
主动轮组和被动轮组共有28个，其中8个主动轮组，16个主动轮；20个被动轮组，40个被动轮。
主动轮组主要由支撑臂总成、摆动臂、均衡油缸、液压驱动马达、减速机、轮胎、轮毂、转动销及摆动销等组成。
摆动臂通过摆动销连接在支撑臂总成上，平衡油缸缸头连接在支撑臂总成上，活塞杆头连接在摆动臂上。
液压马达固定在摆动臂上，通过减速机驱动轮毂上的轮胎转动。
被动轮组主要由支撑臂总成、车桥、均衡油缸、轮胎、轮毂、转动销及摆动销等，其构造型式与主动轮组类似。
走行轮组采用液压悬挂系统。
当提梁机在坡道上行走或通过凸凹不平的路面时，通过均衡油缸的自由收缩或外伸达到自动调节与其它轮胎承载平衡的目的。
通过把悬挂系统的油缸按组并联，实现既能满足整机的三点支撑，以保证整个设备保持均衡；又能实现自动调整载荷，使轮胎承载力均匀分配。
液压悬挂设有双管路保险系统，在极端情况下，液压管路爆裂时，能够确保整机平衡，不出现整机颠覆。
整机走行驱动是由液压回路完成的。
该液压回路是由高压变量泵、变量马达组成的闭式回路，通过传感器、电磁比例阀和微电控制系统，可无级变速，保障平稳起步和平稳制动,冲击小,平稳性好。
满载时能纵向、横向及斜行行走。
行车制动：
大车走行时能平稳制动。
行车制动采用液压回路静压制动。
当正在行驶的轮胎提梁机需要停下时，将操作杆回中位，液压油泵停止供油，所有走行马达转换为油泵，通过密闭的静压回路产生制动，轮胎提梁机将逐渐缓慢的停止。
停车制动：
停车制动由减速机自带的盘式制动器（弹簧压紧、液压松开）实现。
可以满足在整机满载时停在斜坡上，并可以承受风载而整机不溜移。
能保证发动机熄火时自动制动。
轮胎的充气压力：
800kpa。
3.6转向机构
轮胎式提梁机设置电控独立转向机构，可实现原地90度转向、纵向走行和横向走行过程中的±15度转向——斜行、原地旋转。
转向机构由转向油缸、转向支架等组成，转向油缸的缸体通过销轴与转向支架铰接，活塞杆端与悬挂总成中的转臂铰接，通过转向油缸的伸缩来实现轮组的转向。
每个轮组上都安装有转向油缸，通过电子控制及电子反馈系统使每个轮组按设定的角度进行转动。
可以保证每个轮组转向角度完全一致，并能在行进中微调。
原地旋转用于调整整机的姿态，只能在出梁通道上使用。
轮胎在原地进行90度转向时，无论重载或空载均应把支撑油缸支撑于地面，减小轮胎的压力和地面对轮胎的磨损。
支撑油缸的活塞杆端通过球面接头与球面底座相联，使球面底座可以在±5º围摆动，从而适应路面不平的变化。
3.7动力系统
动力系统由柴油机、联轴器、驱动用油泵、起升及转向系统用油泵、纵横移用油泵、辅助系统油泵、油箱、控制阀组和电池等组成。
柴油机为水冷式，装在一个有弹性垫的底架上，泵组通过联轴器与柴油机连接，泵组的输入口与液压油箱连接在一起。
柴油机的额定功率273kW，额定转速2100r.p.m，共两台。
还有一台15kW发电机组，用于照明和空调。
3.8电气系统
MDEL900型轮胎式提梁机的电气控制对象由A边走行轮组、B边走行轮组、起重小车等三大部分组成。
设立了一个操作司机室。
电气系统分为A边控制系统、B边控制系统、发动机控制部分、照明及备用发电机部分、工业图像监视部分。
除传感器与摄像头外；其余电器分装在司机室电气柜里。
司机室可以完成所有工况动作的操作与监视；主控部分由多个EPEC控制器组成基于CAN总线的分布式控制系统。
EPEC控制器是一种专门用于工程机械电液控制的PLC装置。
具有IP67防护等级，广泛应用于建筑机械、公路机械、铁路施工机械和矿山机械等领域。
为了提高操作的可靠性，防止误操作，司机室还安装有大型彩色液晶显示器，主屏幕将实时同步显示系统关键点数据及电气系统本身各部分的工作状态，为用户提供了友好人机界面，直观地监视各项安全保护参数的动态变化，同时提供多媒体声像报警。
绝大部分传感器都带有CANOPEN总线接口;而调节电磁阀则是CAN2.0B总线接口。
系统框图见下图：
3.9液压系统
液压系统由行走驱动、转向、悬挂、起升、支撑等几大回路与液压辅助系统组成。
行走驱动液压回路是由高压变量泵、变量马达组成的闭式回路。
变量泵、变量马达的流量由微电控制系统控制。
实现行走驱动无级调速。
转向、悬挂液压回路是由开式系统的高压变量泵提供的液压油，通过各路电磁阀分别控制各路转向、悬挂油缸工作的开式回路。
转向系统是由各转向油缸采用独立转向的方式实现。
各油缸动作由微电系统控制比例换向阀驱动整车转向。
悬挂是采用液压悬挂，其升降是操纵换向阀由液压油缸来执行。
液压卷扬起升回路通过开式系统的高压变量泵供油给变量马达和减速机，由微电系统控制比例换向阀驱动卷筒，可实现无级调速。
液压辅助系统包括油箱、进回油路过滤器、压力过滤器、散热器等组成。
整机液压系统通过电磁比例阀和微电控制系统，行走和起升采用无级调速，实现了轮胎提梁机在启动和停机时传动速度保持平稳的变化，确保整机平稳起动和平稳制动，冲击小，平稳性好。
液压系统最大压力：
35Mpa。
液压油箱容积：
2个1000升。
液压油品牌：
长城牌稠化40＃液压油。
液压系统对油温的要求为：
最佳温度20－60℃。
3.10司机室
司机室视野开阔，各种仪表显示明显，操作简单方便，紧急制动方便，报警和各种安全装置齐全。
司机室位于支腿上，有楼梯方便人员上下。
司机室主要配有以下装置：
发动机钥匙开关
发动机停止按钮
发动机调速开关
发动机转速表
柴油机机油压力表
柴油机水温表
发动机油温表
电瓶充电指示灯
卷扬机选择开关
转向模式选择按钮
停车制动指示灯
走行/吊装控制杆
走行方向开关
转向控制杆
紧急停止按钮
其他指示灯
空调
人机界面操作，图形化监视，报警装置
符合人体工程学结构的座椅。
4.安全操作规程
4.1一般性要求
操作人员必须仔细阅读本说明书容，特别是涉及安全操作规程部分。
严格禁止：
错误的使用起重设备、对设备缺乏适当的维护、以及维修方法不当等做法。
因为这些做法都会给参与工作的所有人员和设备本身带来危险。
4.1.1使用环境要求
不得在大风、雨雾、冰雪等恶劣天气条件下使用轮胎式提梁机；
风力超过6级时不允许进行设备的操作和工作，风力超过11级时需要采取用钢丝绳锚定等措施以确保设备的稳定；
夜间施工应按照安全规则进行，在工作区域和通道处提供适当的照明，以改善可见度，确保施工安全；
应保持设备行走通道平整、顺直无障碍物。
轮胎式提梁机适应路面为砼路面、压实的级配石路面，路面承载能力应满足重载走行要求，路面应平整、局部无大于2cm的坑、无油污，坡度不大于1.5%。
换向走行通道（与制梁台位长度方向平行）最小宽度21米,从制梁台位出梁的走行通道（与制梁台位长度方向垂直）最小宽度11米（按走行通道中心距43.5米计）,通道外侧的障碍物与设备最小安全距离1米。
并在通道上画出轮胎的走行基准线：
换向走行通道按轮胎外侧的宽度，出梁的走行通道按轮胎的侧的宽度。
在制梁台位和存梁台位处画出梁片的中心线，以便对位。
4.1.2操作人员要求
操作人员必须具有机械、燃机、液压、电气专业的基本知识，有责任心，并经过专业的培训，具有特种设备操作上岗证；
操作人员必须熟悉设备及起重工作的基本原理和要求，熟悉操作方法和使用说明书中的要求，熟悉指挥信号，安全意识强，责任心强；
所有身体和精神状态不稳定的人员，不得操作轮胎式提梁机；
操作人员和所有参与工作的人员，未穿戴好合适的工作服和安全帽，持有正常工作的对讲机，不得对设备进行操作。
4.1.3吊装荷载要求
不得起吊重量超过额定起重量的负载，也不得将超过吊钩额定起重量的负载放在轮胎式提梁机上；
不得起吊不平衡的荷载；
在没有确认制梁台座上混凝土箱梁与模板完全脱离前，不得提升荷载；被吊物体被埋入地下或冻结一起的不吊；
不得使用该设备吊人或送人；
不得用负载撞击障碍物，诸如：
厂房、工棚墙以及其它设备或机械。
4.1.4操作使用要求
操作人员必须与指挥人员密切配合，步调一致，移动和起吊重物时应听从指挥人员的指令。
但“停车”信号不论由谁发出，均应立即停车；
在没有接到可靠的起重指挥信号前，不要进行操作；
当工作区域有人时，不得起吊负载；
不得在悬挂的负载下方穿行、停留和作业；
吊钩在起升时，混凝土箱梁顶面和部不得有人停留；
不得将负载悬在那里，无人照管；
不管处于何种原因，不得触摸正在旋转的滑轮、运动中的钢丝绳、处于负载连接的区域、正在升降或受力的吊钩和吊具；
提梁机必须以最缓慢的速度，在不发生碰撞的条件下，逐步靠近边缘位置；
当吊梁小车运行时，不得使用快速挡抵达“行程末端”区域；
当设备行驶或起吊时，不得突然改变方向；
设备在开动前检查是否有人在操作和危险区域，用适当的信号（喇叭或电铃）提醒一定区域围的人员，本设备要启动了；
在设备旁指定一个指挥人员和七个安全员（整机的四个角上各一个，站在急停开关的旁边；另一个站在指挥人员通道的对面，观察另一侧轮组的情况；还有两个站在两侧卷扬机的平台上，观察卷扬机和小车的运行情况）以确定设备运行前没有人在提升箱梁里面或者下面以及设备的运行通道无人员或障碍物；这些人员必须持有正常工作的对讲机,并确保站在设备两侧的四个急停开关旁边,同时随设备移动，这些人员要随时观察道路情况、设备是否按指挥人员的指令运行等情况，有异常时立即向指挥人员报告，紧急情况时，立即按下急停开关，并向指挥人员报告；
突然停止设备的运动，对其自身来说也是一个很危险的事情，它可能引起重物震动和悬荷摆动，在使用紧急停止按钮停止设备前，人员应该训练这类事情。
4.1.5维修保养要求
不得将钢丝绳、液压元件、装有轴承的部件、电气元件用作焊接时的接地电缆；
不得修改机械、液压及电气元件的任何性能特征；
不得修改、重新设定安全装置或者擅改这些装置；
不得进行与规定说明不符的临时性修改；
不得用非原有备件或非厂家推荐的备件来更换损坏的部件或故障部件；
不得相信非授权人员或不合格人员的维修；
在没有本公司的事先书面同意前，不能对设备进行任何修改；
在任何维护、保养工作之前，关闭柴油发动机和发电机，电力系统必须切断，总开关必须扭到关闭位置；
机械、液压和电气部件应进行定期的维护和维修检查，所有机械、液压和电气部件必须定期检查，查看是否存在腐蚀、伤口、漏油或任何其它的缺陷；
不能在设备运动时加润滑油或润滑脂，不能在设备运动时作修理或调整。
4.1.6安全设施使用要求
装配和维护操作只能由经过培训并授权的人员进行，他们必须事先阅读和弄懂本说明书，并依照安全规则进行；
在没有本公司的事先书面同意前，不要旁设其他任何安全开关或者报警装置；
不要修改、移动或者破坏安全装置，对它们进行定期检查以保证其功效状况；
万一遇到危险，通过按紧急停止按钮可以立即停止设备，在重新启动设备前，确保危险已经解除了；
安全出口或紧急通道等部位不允许锁住；
在工作场地必须有急救装备；
限位开关和紧急停止开关都是安全装置：
它们不能用于设备的正常停止。
4.2整机安全操作要求
提梁机现场拼装完毕后，要进行载荷和功能试验，确认正常后才能正式投入吊梁作业；提梁机组装完成后，首次使用要手动操作完成所有轮胎调直，配合电器工程师标定转角传感器零点。
以后使用注意观察，发现提梁机直行时有部分轮胎不直，就必须单独调整。
正常工作前，应先作空载运行，以检查整机结构和起升、走行机构、液压系统、电气系统等部件有无异常声音和异常现象，并检查制动功能是否正常，切勿带病作业；
吊装作业不准超负荷运行，不得斜吊提升作业，不允许机械、液压及电气带病工作；
每个工作日开始时，必须全面进行一次检查，发现问题及时处理并办理签认记录手续；
注意：
提梁机在工作模式下的额定起吊重量为900t，单钩的额定起吊重量为225t，由于本设备是专用于提运客运专线双线整孔预制混凝土箱梁的，所以禁止单钩起吊重物，必须四钩同时起吊重物。
起钩时，A、B侧的吊钩要同时受力，防止A、B侧的小车某一边翘起，发生事故。
起吊和运行时，应确保起升空间、运行道路没有障碍物妨碍；严禁机上有无关人停留；
提梁机无负荷运行时，吊钩底部离地面高度不少于2米；
提梁机吊载荷运行时，载物底部应高于运行线路最高障碍物0.5米以上且不得低于轮组走行路面2米；
每次作业之前，操作人员必须遵守所有安全标准，设备本身处于正常的工作状态；确认没有人员处在走台、梯子等不安全的环境之中；
在提梁机上不得遗留工具或其它物品，以免在工作中造成人身事故或损坏机器设备；
风力大于6级时，应停止吊装作业，关闭柴油发动机和发电机，切断电源并驻车制动，以防发生意外；
定期检查制动器和限位开关，确信这些元件的功能正常；
定期检查钢丝绳、载荷限制器和操作按钮面板工作正常，无损坏现象；
确信提梁机吊具和吊杆无裂纹、非正常磨损、损坏或缺少安全装置等现象，如果提梁机吊钩不能正常起升，应立即检查是否超载、是否有阻止载荷起吊的障碍物或束缚；
上部走台和梯子供检查维修人员使用，禁止其他无关人员攀登，检查维修人员在检查主梁及吊梁小车设备时，也应检查走台跳板的连接螺栓以及栏杆的连接是否紧固；
本设备运行或停放时，禁止非操作人员攀登；
每项动作开始前要求鸣铃（喇叭）警告所有在场的工作人员；
当发出各种不同命令时，避免快速改变正在执行的命令；
在离开操作室之前，先将提梁机停机，然后关闭柴油发动机和发电机，再切断电源；
所有人员在进行各种作业时，应穿戴合适的劳保工作服，确保符合现行的安全作业规程；
操作人员开始工作之前，必须检查制动器和限位开关功能是否正常；
操作人员一旦发现设备出现功能方面的故障或严重问题（故障可能导致重大安全隐患、可能发生设备损坏、危及人身安全，如突然间动作失常，太大的异常噪音等），应立即停止作业，并向安全员及设备主管人报告；
当设备存在安全缺陷或隐患未搞清楚前，安全员及设备负责人应及时检查维修，并采取安全防措施，不容许设备带病工作；
遵守并坚持维护原则，每次维护后，应将观察到的所有有关吊钩、钢丝绳、制动器和限位开关等有关安全方面的情况记录在案；
在提梁机工作之前、工作期间、工作完毕，所有相关人员都要严格遵守安全规程、警告、警示和安全防护措施，确立预防为主的意识，确保设备及人身安全；
用户可根据国家和地方有关施工技术安全规程、规则和自身的实际情况制定详细可靠的提梁机安全规程。
禁止
对设备原有的安全装置，严禁擅自更改、严禁拆卸或搁置不使用、严禁对安全装置采用不正确的使用方法。
注意
工作一时疏忽（包括忽视安全规程和警告）可能会导致致命的事故发生！
4.3吊梁小车（起升机构）安全操作注意事项
每次吊装时必须先进行低距离试吊，以检查刹车性能，必要时对液压系统进行维修，满足吊装要求；
起升机构一旦出现溜钩，一定要查清原因，处理后方可使用，以免发生溜钩失控事故；
在任何情况下禁止超负荷使用；
钢丝绳切断时，应有防止绳股散开措施；
安装钢丝绳时，应在清洁的环境下拖拉、施工，应防止划、磨、碾压和过度弯曲，钢丝绳应保持良好润滑，新用的润滑剂应符合钢丝绳的要求，并不影响外观检查，润滑时应特别注意看不到和不易接近的部位，如均衡轮处等位置；
当用新的钢丝绳来更换旧的钢丝绳时，确保滑轮工作导槽和卷筒没有磨损，如果出现这些损坏情况，将滑轮导槽修复到原有形状。
更换钢丝绳时，检查轴承及衬套有没有损坏，确认滑轮自由运行，没有过多的偏移；
在卷筒上缠绕钢丝绳时，第一层应紧密相靠并拉紧，保持钢丝绳拉力最小直到将其全部缠完；
如果用旧绳子将新绳子拉到滑轮上，要认真操作避免旧钢丝绳有任何扭结，并将这种扭结传给新钢丝绳，这种情况会危及绳子的使用寿命，更严重的会导致绳股断开或成网状；
对日常使用的钢丝绳每天都应进行检查，包括对端部的固定连接、均衡轮处的检查，并作出安全性的判断；
钢丝绳在卷筒上应有大于3圈的安全圈数；
严格按照国标ISO4309《起重机械用钢丝绳检验和报废使用规》进行钢丝绳的安装、检查、报废、更换。
提梁机在重载提升箱梁时要防止梁体在纵、横向偏斜（如图4.1和图4.2），要求最大偏斜角度不大于20，否则采用单动功能调整梁体水平。
图4.1箱梁横向倾斜示意图
图4.2箱梁纵向倾斜示意图
提梁机吊具安装由人工牵引吊杆对位，在吊杆底部接近箱梁顶面时，采用低速缓慢下降吊具，人工牵引吊杆对准吊梁孔。
提梁机吊具出箱梁时，一定要人工摇晃扁担，防止单侧吊杆卡住，拉翻小车，造成重大事故。
如有吊杆卡住现象，一定要立即停车，然后，让吊杆卡住这侧的卷扬机缓慢下降，消除吊杆卡住现象后，再上升。
注意：
如果吊杆没有落进吊梁孔，或者已落进吊梁孔但被吊梁孔卡住无法下落，停止继续下落吊具，否则会引起钢丝绳松散而从滑轮槽中脱出。
钢丝绳从滑轮槽中脱出会造成严重的后果，发生以上情况需要操作或指挥人员立即检查钢丝绳情况。
提梁机吊具安装完毕，要保证吊具和钢丝绳处于铅垂状态，每根吊杆都处于受力状态，确保吊杆同时受力而且不会对吊梁孔边缘混凝土造成损坏。
提梁机从制梁台座上起吊混凝土箱梁前，要确信梁体与底、侧模板已脱开，不存在混凝土与模板间的附着力或其他附加的垂向荷载，起吊时确保吊具和钢丝绳垂直，采用低速挡位缓慢起升，避免梁体剧烈晃动对模板造成损坏。
注意：
钢丝绳不能按照绳槽的方向在滚筒上有序、紧密的排列，或者钢丝绳从滑轮槽中脱出都是非常危险的，因此要求提梁机工作时要观察钢丝绳在滚筒上排列情况，同时操作和指挥人员要在确定以上两项检查无误后才允许起升作业。
吊具接触梁体或地面后继续下落吊钩，或者安装完吊具后本应上升却误操作为下降，均有可能引起钢丝绳的松脱，造成钢丝绳从滑轮槽中脱出或者钢丝绳在滚筒上的跳槽，都是严厉禁止的事项。
如果万一发生以上情况，立即停车进行检查钢丝绳情况，发生跳槽或脱槽时要恢复正常状态后方可继续操作。
为了确保提梁机吊梁施工安全，防止从制梁台座上起吊箱梁时由于偏斜引起局部挤压造成混凝土箱梁翼缘或模板破坏，需要采取以下措施：
要求混凝土箱梁
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