山东科技大学选矿学1复习题.docx

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山东科技大学选矿学1复习题

1.基本概念

筛分：

将颗粒大小不同的混合物料，通过单层或多层筛子分成若干个不同粒度级别的过程。

难筛粒：

粒度大于3/4，而且接近于筛孔直径的颗粒。

易筛粒：

粒度小于3/4倍筛孔尺寸的颗粒。

阻碍粒：

粒度为1~1.5倍筛孔尺寸的颗粒。

粒度：

描述单一颗粒大小的尺寸称为颗粒粒度。

粒级：

用某种方法将粒度范围宽的物料群分成若干个粒度范围窄的级别，这些级别均称为粒级。

筛分效率：

是指实际得到的筛下产物重量与入筛物料中所含粒度小于筛孔尺寸的物料的重量之比。

部分筛分效率：

筛下物中小于规定粒度物料的筛分效率或筛下物中大于规定粒度物料的筛分效率。

总筛分效率：

筛下物中小于规定粒度物料的筛分效率减去筛下物中大于规定粒度物料的筛分效率。

限下率：

筛上物中小于要求粒度的物料占筛上物重量的百分数。

限上率：

筛下物中大于要求粒度的物料占筛下物重量的百分数。

2.何谓级别筛分效率及总筛分效率，如何计算？

部分筛分效率：

筛下物中小于规定粒度物料的筛分效率或筛下物中大于规定粒度物料的筛分效率。

（Q为给料量，β为筛下物中小于规定粒度颗粒占筛下物的百分含量，C为筛下物产量，α为给料中小于规定粒度颗粒百分含量）

总筛分效率：

筛下物中小于规定粒度物料的筛分效率减去筛下物中大于规定粒度物料的筛分效率。

3.粒度分析方法有哪些？

各适用于什么范围？

（1）筛分分析法，适用于0.04~100mm的颗粒

（2）水力沉降分析法，适用于1~75μm的颗粒

（3）显微镜分析法，适用于0.1~50μm的颗粒

4.何谓粒度特性？

常用的粒度特性方程式是哪两个，如何表达？

粒度组成就是描述颗粒的粒度组成，平均粒度，标准差及偏差系数

高登-安德列耶夫-舒曼公式

Y为负累积产率，X为与产率Y对应的物料粒度，

为最大物料粒度，K为常数，介于0.7~1.0之间

罗逊-拉姆勒粒度特性方程式

R为正累积产率，X为与产率R对应的物料粒度，b，n对一定物料都是常数

5.粒度特性方程式有何用途？

粒度特性方程式在早些时候的科研活动中，被用于计算散碎物料的颗粒表面积，颗粒数目及平均粒度等。

几年来，用它和碎矿或磨矿的功耗相联系，成为研究这些生产过程的重要手段。

6.何谓筛分动力学？

筛分动力学规律如何表达？

筛分过程动力学主要研究筛分过程中，筛分效率与筛分时间的关系。

或者说，是研究筛分过程中，筛下产物的增加速度与筛分时间的关系。

筛分效率

7.筛分效率与筛分机处理能力的关系如何？

筛分效率与筛面长度关系如何？

筛分机处理能力越大，筛分效率越低；筛面长度越长，筛分效率越高

8.影响筛分效率的因素有哪些？

A、入筛原料性质

（1）物料的粒度特性含“易筛粒”愈多的物料愈好筛

（2）被筛物料的含水量和含泥量物料的表面水分能使细粒互相粘结成团，并附着在大颗粒上，粘性物料也会把筛孔堵住，筛分效率将大大降低。

（3）物料的颗粒形状对于三维尺寸都比较接近的颗粒，筛分比较容易；而对于三维尺寸有较大差别的颗粒，在其他条件相同的情况下筛分就比较难。

（4）密度特性粗颗粒密度小，细颗粒密度大，容易筛分；粗矿粒密度大，细颗粒密

度小，筛分较难。

B、筛子性能的影响

（1）筛面种类筛子的工作面通常有三种，钢棒制造的、钢丝编织的和钢板冲孔的。

它们对筛分效率的影响，主要和它们的有效面积有关。

（2）筛孔形状不同形状筛孔尺寸与筛下产品最大粒度的关系d最大=kL（d最大—筛下产物最大粒度，L—筛孔尺寸；k—形状系数，圆形孔，k=0.7；方形孔，k=0.9；长方形孔，k=1.2~1.7）

（3）筛孔尺寸筛孔愈大，单位筛网面积的生产率愈高，筛分效率也较好，但筛孔的大小取决于采用筛分的目的和要求。

（4）筛子的长度和宽度对一定的物料，生产率主要取决于筛面宽度，筛分效率主要取决于筛面长度。

（5）筛面的倾角选矿厂常见的振动筛的倾角一般在0~25度，固定棒条筛的倾角一般为40~45度

（6）筛子的运动形式同一种物料用不同类型的筛子筛分，可以得到不同的效果；即使同一种运动性质的筛子，它的筛分效率又随运动强度不同而有差别。

C、操作条件的影响

（1）给料要均匀和连续

（2）给料量给料量增加，生产能力增大，但筛分效率就会逐渐降低。

9.选矿厂常用的筛分机械有哪些？

各适用于什么粒度范围的筛分？

10.振动筛分机有哪些类型，说出典型代表。

振动筛类型有圆振动筛（DD1740自定中心圆振动筛）、直线振动筛（ＺＺＳ２－１．５型直线振动筛）、等厚筛（ZSD1894型座式等厚筛分机）、概率筛（GS1000×2000-Ⅱ型煤用概率筛）、概率等厚筛（GDS型概率等厚筛）

11.简述直线振动筛分机直线振动原理

直线振动筛是依靠激振器产生的定向激振力使筛箱作倾斜的往复振动，激振器实际上是由两个单不平衡重激振器组合而成，这两个相同的单不平衡重激振器的两根轴是同步异向旋转，在各瞬间位置时，两根轴上所产生的离心惯性力沿X-X方向的分力总是相互抵消，而沿Y-Y方向的分力总是相互迭加，因此就形成了沿Y-Y单一方向的激振力，依靠这个力驱动筛箱作直线往复振动。

12.激振器有哪些类型

（1）单轴激振器可分为偏质轮式、偏质轴式、偏质轮轴式和偏质块式。

（2）双轴激振器按轴的长短和整体与筛箱、拆的方便程度，双轴激振器可分为筒式激振器和箱式激振器。

（3）振动电机振动电机是把电动机与激振器合二为一的通用机电产品。

13.筛分机主要部件有哪些？

（1）.筛箱包括筛框、筛面

（2）.惯性激振器

（3）.传动装置

14.选择筛分机械的依据是什么？

筛分机类型的选择要根据用途、被筛物料的性质和处理能力

15.简述筛分过程

筛分过程是大量粒度大小不同、粗细混杂的碎散物料进入筛面，只有一部分颗粒与筛面直接接触，而接触筛面的这部分物料中，又不全是小于筛孔的细粒。

大部分小于筛孔的颗粒，分布在整个料层的各处。

但是由于物料与筛面作相对运动，筛面上的料层被松散。

使大颗粒本来就存在的较大间隙被进一步扩大，小颗粒乘机穿过间隙转移到下层。

由于小颗粒间隙小，大颗粒不能穿过，因此大颗粒在运动中位置不断升高。

于是，原来杂乱无章排列的颗粒群发生析离，即按颗粒大小进行分层，形成小粒在下，粗粒居上的规则排列。

到达筛面的小颗粒，经过与筛孔进行大小比较，然后，小于筛孔者透筛，最终实现了粗细粒分离，完成了筛分过程。

16.筛分方法有哪些？

（1）根据筛分介质不同分为干法筛分和湿法筛分

（2）根据筛分作用分为：

分级、脱水、脱泥、脱介、选择筛分

（3）根据筛分作业在选矿流程中位置分为：

a、独立筛分：

筛分产品作为最终产品共给用户使用；

b、准备筛分：

为分选设备提供不同粒级的物料

c、辅助筛分：

筛分与破碎配合使用

1.名词解释：

破碎：

用外力克服固体物料各质点间的内聚力，使物料块破坏以减小其颗粒粒度的过程。

破碎比：

原料粒度与产物粒度的比值。

破碎效率：

破碎一吨物料所需要的电量或是用一度电所破碎的物料量。

破碎技术效率：

排料中小于要求破碎粒度的含量（

）与入料中小于要求破碎粒度的含量（

）的差值与入料中大于要求破碎粒度含量（

）的比值，即

可碎性系数：

啮角：

是指钳住矿石时可动颚板和固定颚板之间的夹角。

处理量

2.机械破碎机有哪些施力方式？

机械破碎机的施力情况，可以分为压碎、劈开、折断、磨剥和冲击

选矿界常见的功耗学说有哪几个，各个学说的物理基础及表达式

破碎功耗学说有面积学说、体积学说、裂缝学说。

面积学说物理基础：

当物料被破碎后，产生了新的表面积，产物的表面积必然比原物料的表面积增多。

位于物体表面上的质点，与内部的质点不同，由于与它相邻的质点数目不够使它平衡，因而存在着不饱和键能。

分裂物体时，必须克服它的内部质点间的内聚力，使内部质点变为表面质点，表面上的位能于是增加，因此，破碎物体要消耗一定数量的功。

表达式为

，

、

分别为原矿和破碎产物的平均直径，i为破碎比

体积学说物理基础：

外力作用于物体发生弹性变形时，它所作的功储存在弹性体内，成为弹性体的形变能。

破碎物体的外力所作的功，完全用于使物体发生变形，到了形变能储至极限，物体即被破坏。

将体积为V1的物料破碎到体积为V2所需功为

为物料的抗压极限强度，E为物料的弹性模量

裂缝学说物理基础：

外力作用的功首先是使物体发生变形，当局部变形超过临界点，即生成裂口，裂口形成之后，储在物体内的形变能即使裂口扩展并生成断面。

输入功的有用部分转化为新生表面上的表面能，其他部分成为热损失。

因此，破碎矿石所需的功，应当考虑形变能和表面能两项。

将质量为m的物料从D破碎到d所需功为

，K为综合比例系数，i为破碎比

3.除机械破碎法外，还讲究哪些破碎方法？

电热照射法、液电效应破碎、超声波法破碎、热力破碎、减压碎矿、高压水射流粉碎法及利用其他能源的破碎方法。

4.选矿厂常见的粗碎、中碎、细碎机械各有哪几种？

粗碎用旋回破碎机，中碎用标准圆锥破碎机，细碎用短头圆锥破碎机

5.简摆与复摆式破碎机在构造上及性能上有哪些区别？

结构上：

复摆式颚式破碎机的动颚和连杆合并成一个整体，连杆简化了，动颚的悬挂轴（心轴）同时

也是偏心轴（主轴），两者合而为一，只有一个推力板，前推力板取消了。

性能上：

复摆式颚式破碎机上部水平行程大，适合上部压碎大块要求，同时，它的垂直行程也较大（为

水平行程的2~3倍），对矿石附有研磨作用并促进其排矿，因此，它的产品较细，破碎比大。

复摆式破碎机的动额是上下交替碎矿及排矿，空转行程大约只有1/5，而简摆式破碎机运转一周中，半周碎矿半周空转，因此，规格相同时复摆式破碎机的处理能力比简摆式大20~30%。

6.简述简摆式破碎机工作原理

可动颚板悬挂在悬挂轴上，固定颚板与可动颚板上均有破损齿板，在垂直连杆的下部装有前、后肘板。

当传动飞轮带动偏心轴旋转时，垂直连杆作上下运动。

当连杆向上运动时，前肘板推动可动颚板向固定颚板靠近，后肘板一端支承在肘板支座上，另一端则支承在调节楔块的肘板座中。

此时，在固定肘板和可动肘板以及侧衬板构成的破碎腔内的物料即被破碎。

当连杆向下运动时，可动颚板退到其实位置，破碎产物经排料口自动排出。

7.圆锥破碎机有哪几种？

应用范围如何？

旋回破碎机（粗碎）标准圆锥破碎机（中碎）短头圆锥破碎机（细碎）

8.颚式破碎机主要结构有哪几部分？

主要由破碎物料的工作机构、使动颚运动的传动机构、超负荷的保险装置、排料口的调整装置和机器的支承装置（即轴承）等部分组成。

9.颚式破碎机技术参数有哪些？

给矿口宽度B、啮角α、偏心轴的转数n

10.圆锥破碎机主要结构？

主要参数?

主要结构：

工作机构：

由可动圆锥、固定圆锥构成，可动圆锥与固定圆锥间形成破碎腔。

传动机构：

由皮带轮、联轴节、小伞齿轮、偏心轴套、大伞齿轮组成。

调整机构：

调节排料口宽度。

保险装置：

一般是用装在皮带轮上削弱断面的轴销来实现的。

润滑系统

主要参数：

给矿口与排矿口、啮角、平行带长度、可动锥摆动次数。

11.简述旋回破碎机的工作原理

可动圆锥的主轴支撑在破碎机横梁上面的悬挂点，并且斜插在偏心轴套内，主轴的中心线与机器的中心线的夹角约2~3度。

当主轴旋转时，它的中心线以悬挂点为顶点画个圆锥面，其顶角约4~6度，并且可动圆锥沿周边靠近或离开固定圆锥。

当可动圆锥靠近固定圆锥时，处于两椎体之间的矿石被粉碎；而其对面，可动椎体离开固定圆锥，已破碎的矿石靠自重，经排矿口排出。

12.简述辊式破碎机种类及工作原理

种类：

按辊面的状况不同可以分为光辊式破碎机和齿辊式破碎机；按辊的数目不同可以分为单辊、对辊破碎机和多辊破碎机。

工作原理：

工作时两个圆辊做相向旋转，由于物料（矿石）和辊子之间的摩擦作用，将给入的物料卷入两辊（或辊与破碎板）所形成的腔内而被压碎。

破碎的产品在重力作用下，从两辊之间的间隙处排出。

13.反击式破碎机主要结构及工作原理

主要结构：

转子、反击板、第一破碎腔、第二破碎腔

工作原理：

工作时转子高速旋转，物料由给料口经过筛板与细粒分离后，大块通过联幕后进入破碎腔，受到锤头的冲击，遭到第一次破碎，并以很大的速度抛向反击板再次破碎，然后又从反击板弹回到锤头打击区，继续重复上述过程。

物料在锤头和反击板间的往返途中，也互相碰撞。

物料经多次冲击，就会沿节理面破碎成小块。

但物料粒度小于锤头与反击板间的间隙时，则可进入下一个破碎腔，在经过反复破碎，直到达到合格粒度时，便从下部排出。

14.锤式破碎机与反击式破碎机结构与性能上主要差别是什么？

反击式破碎机与锤式破碎机的结构上主要区别在于：

①反击式破碎机有反击板和较大的破碎腔，物料的破碎不仅靠锤头的冲击，更主要的利用物料与反击板或物料与物料之间的反复冲击；

②反击式破碎机的锤头是固定安装在转子上，破碎时能利用整个转子的能量，有利于破碎大块物料；

③反击式破碎机底部没有篦条，产物粒度有反击板与锤头之间的间隙决定，所以在破碎湿物料时没有堵塞的现象。

性能上：

反击式破碎机更有利于破碎大块物料和湿物料（没有堵塞现象），产品粒度均匀，破碎比大，但锤头与反击板磨损快，而且破碎时粉尘较大。

15.旋回破碎机与其他圆锥破碎机主要区别是什么？

a、圆锥的形状和放置的位置不同。

旋回破碎机锥体急倾斜，外锥倒置；圆锥破碎机圆锥面较平缓，两锥面正置

b、旋回破碎机动锥采用结构较为简单的悬吊式。

c、圆锥破碎机在破碎中，细粒矿粒、粉尘较多，采用了防尘效果较好的水封防尘装置。

d、旋回破碎机靠升降动锥调整排矿口，中细碎圆锥破碎机则靠升降定锥调节排矿口。

e、圆锥破碎机由弹簧保险装置，可靠性好；而旋回破碎机的保险装置可有可无，可以采用轴销和电器保护。

16.破碎过程中一般分哪几个阶段？

粗碎、中碎、细碎和粉碎

1.评价磨矿过程好坏的指标有哪些？

数量指标：

（1）磨矿处理量Ｑ

（2）磨机单位容积处理量qv

（3）磨机单位容积生产率

质量指标：

（1）磨矿效率

（2）磨矿技术效率E

（3）磨矿钢球单耗（kg/t）

2.选矿厂常用的磨矿机如何分类？

（1）按磨矿介质分：

球磨机、棒磨机、自磨机、砾磨机

（2）按磨机排矿方式分为：

溢流排矿磨机、格子排矿磨机、周边排矿磨机

（3）按磨机筒体长度与直径之比不同分类：

短筒L/D<1、长筒1~1.5甚至2~3管磨机3~5

（4）筒体形状分为：

圆筒、圆锥

3.简述格子型球磨机、溢流型球磨机、棒磨机的排矿方式

4.影响磨矿过程因素是哪几类？

（1）矿石性质，其中包括硬度、嵌布粒度、含泥量、给矿粒度、要求的磨矿产品细度等；

（2）操作条件，其中包括磨矿机转速、介质装入制度、磨矿浓度、分级效率及返砂比等；

（3）磨矿机的类型、规格等

5.自磨机与常规磨机相比各有何优势和劣势

6.磨机结构参数有哪些？

（1）筒体内径D和长度L——磨机的生产能力近似与内径D2.5成正比，功能消耗与长度L成正比。

（2）主轴承的直径d和宽度B——d和B取决于中空轴颈的结构尺寸，而中空轴颈的结构尺寸是由进料和排料的需要确定的。

通常d=（0.35~0.40）D，B=（0.45~0.60）d

（3）自磨机提升衬板集合尺寸（高度h和间距l）——提升衬板的间距应大于最大给料粒度，通常，l/h=3~4.5。

7.简述筒式球磨机工作原理

磨矿机以一定转速旋转，处在筒体内的研磨介质由于旋转时产生离心力，致使它与筒体之间产生一定摩擦力。

摩擦力使研磨介质随着筒体旋转，并到达一定的高度。

当研磨介质的自身重力（实际上是重力的向心分力）大于离心力时，研磨介质就脱离筒体抛射下落，从而击碎矿石。

同时，在磨矿机转动过程中，研磨介质还会有滑动现象，对矿石产生研磨作用。

所以，矿石在研磨介质产生的冲击力和研磨力联合作用下得到粉碎。

8.影响磨机内钢球运动状态的因素有哪些？

（1）筒体转速n

（2）钢球的充填率φ

（3）衬板形状X

（4）矿浆浓度C%

（5）钢球尺寸d

（6）磨矿介质（干磨、湿磨）

9.简述磨矿过程动力学及表达式

磨矿过程中，粗粒百分率（R）的减少速度与被磨物料中待磨粗粒的含量成正比。

表达式

，R为粗粒百分含量，k和m是与物料性质、磨细度和磨矿条件等有关的参数。

10.简述球磨机在选矿厂重要作用及应用

将矿石磨到单体解离，为下一环节作业做准备

广泛用于粗磨和细磨但细磨的效果更好

复习题：

1、基本概念：

重介质选矿、分离粒度、重悬浮液、加重质、水力分级

重介质选矿：

在密度大于水的介质中实现分选的重力选矿方法。

分离粒度：

指实际进入沉砂和溢流中分配率各占50%的极窄粒级的平均粒度。

重悬浮液：

高密度的固体微粒与水配制成悬浮状态的两相流体。

加重质：

配制悬浮液的高密度固体微粒。

水力分级：

是根据矿粒在运动介质中沉降速度的不同，将粒度级别较宽的矿粒群，分成若干窄粒度级别产物的过程。

2、简述水析方法

重力沉降法、上升水流法和离心沉降法。

3、简述斜轮重介分选机的基本构造和工作原理

基本构造：

分选槽、斜提升轮、排煤轮和传动装置

工作原理：

该分选机兼有水平介质流和上升介质流，在给料端下部位于分选带的高度引入水平介质流，在分选槽底部引入上升介质流。

水平介质流不断给分选带补充合格悬浮液，防止分选带分选密度降低。

上升介质流造成微弱的上升介质速度，防止悬浮液沉淀。

水平介质流和上升介质流使分选槽中悬浮液的密度保持稳定均匀，并造成水平流运输浮煤。

原煤进入分选机后按密度分为沉物和浮物两部分，浮煤由水平流运至溢流堰被排煤轮刮出经固定筛一次脱介后进入下一脱水脱介作业；沉物下沉至分选槽底部

由斜提升轮的叶板提升至排料口排出，在提升过程中也进行一次脱介。

4、简述影响水力旋流器的因素

影响水力旋流器工作的因素包括结构参数、操作条件和矿石性质等。

旋流器的直径D、给矿口直径dG和溢流口直径dy，是影响处理量Q和分级粒度df的主要结构参数。

5、简述与斜轮相比，立轮重介分选机的优点

①在分选槽内立轮产生涡流的流动方向与沉物的沉降方向一致，所以对分选过程影响不大；斜轮在分选槽内所产生涡流运动方向与沉物的沉降方向相反，并同时造成一个水平旋转的涡流，不仅影响分选效果，而且降低处理能力。

②相同槽宽的立轮重介分选机比斜轮重介分选机体积小，重量轻；

③立轮重介分选机传动机构简单，故不易损坏，事故少，斜轮则传动机构复杂，事故多，因而维修工作量大；

④重介质分选机工作中的磨损情况，立轮比斜轮要轻，如排矸轮、分选槽等寿命均在5年以上

6、用“分离锥面”学说来概括重介旋流器的分选过程

在旋流器内存在一个低密度与高密度物体的分离界面，这个界面是轴向零速面和径向零速面的综合面，其形状基本上是锥形，该界面上的介质密度一般等于矿粒的分离密度。

矿粒进入旋流器后，在离心力的作用下，位于“分离锥面”内部的高密度矿粒则由中心向外移动，如它的密度高于“分离锥面”附近悬浮液的密度，则该矿粒将越过“分离锥面”进入下降流，并由底流口排出。

反之，则仍停留于上升流中，并由溢流口排出。

在“分离锥面”外部的低密度矿粒，则向中心移动，如它的密度低于“分离锥面”附近悬浮液的密度，则该矿粒将越过“分离锥面”而进入上升流中，并由溢流口排出。

反之，仍留在下降流中，由底流口排出。

所以，分离锥面上的悬浮液的密度，是矿粒在旋流器中的实际分选密度。

由于在整个“分离锥面”上，悬浮液的密度至上而下逐渐增加，因此，矿粒在旋流器中的分选是一个连续进行多次分选的过程，决定矿粒最终分选密度的是“分离锥面”最下端的悬浮液的密度。

7、简述影响螺旋分级工艺效果的因素

1）矿石性质密度粒度组成和含泥量

2）分级机结构分级面积螺旋的转速

3）给矿浓度

8、重介旋流器按给料方式分为几种，每一种的具体含义是什么？

给料方式有三种：

一种是将物料与悬浮液混合后用泵打入旋流器。

入料压力可达0.1MPa以上。

这种方式用泵给料，在给料过程中致使物料粉碎严重，并增加设备磨损。

第二种是利用定压箱给料，物料和悬浮液在定压箱中混合后靠自重进入旋流器。

定压箱液面高于旋流器入料口，一般500mm直径的旋流器不低于5m的高度，以保证入料口压力不低于0.04MPa，否则，压力过低，离心力过小，影响分选效果，降低处理能力。

这种给料方式称为低压给料旋流器。

第三种给料方式，即悬浮液用泵以切线方向给入圆筒旋流器下部，而物料靠自重从圆筒顶部给入，称为无压旋流器。

9、简述介质损失的原因，如何降低介质的损失？

技术损失：

由产品带走和磁选机尾矿流失的加重质（磁铁矿粉）之和，折合成每吨原煤的介质损失量，称为磁铁矿粉的技术损失。

管理损失：

由于运输、转载和添加方式不佳等管理不善而造成的损失称为管理损失。

技术损失和管理损失相加，构成总介质损失。

可从以下几个方面控制加重质的损失：

（1）加强对脱介筛的维护及改善其工作效果

（2）有条件的选煤厂可采用直接磁选工艺

（3）提高磁选机回收磁铁粉的效率

（4）保持各设备液位平衡，防止堵、漏事故发生

（5）减少进入稀介质中的加重质数量，并尽量保持稀介质的质量稳定

（6）保证磁铁矿粉的技术质量要求

（7）严格控制从重介系统中向外排放煤泥水

（8）采用先进的介质回收净化流程和最佳的加重质储运及添加方式

10、影响悬浮液稳定性和粘度的因素有哪些？

保持悬浮液稳定性的措施

影响稳定性的因素：

①加重质粒度②加重质密度③悬浮液密度密度越大稳定性越好④含泥量的影响

影响悬浮液粘度的主要因素

①容积浓度

悬浮液的粘度随容积浓度的增加而增大。

图2-4-7

②粒度

在同样容积浓度下，加重质的粒级越小，悬浮液的视粘度也越大，而开始形成结构化的浓度越低。

③含泥量的影响

悬浮液中若混有一部分微细粒级的泥质，将使悬浮液粘度显著增大

维持悬浮液稳定性的措施：

•①采用机械搅拌

•②使用各种不同方向的悬浮液流，用以保证它上下层密度的近似，使悬浮液在分进机中具有较好的稳定性。

可采用水平的、垂直（上升或下降）的以及回转方式。

11、画出重介质回收与净化的常用工艺设备流程图。

1.名词解释

重力选矿：

根据矿物的密度不同而进行分离的方法。

重介选矿：

在密度大于水的介质中实现分选的重力选矿方法。

跳汰选矿：

在垂直脉动为主的介质中实现分选的重力选矿方法。

摇床选矿：

在一个倾斜宽阔的床面上，借助床面的不对称往复运动和薄层斜面水流的作用，进行矿石分选的一种设备。

溜槽选矿：

在溜槽中，借助水流的冲力和槽的摩擦力，同时利用颗粒密度、粒度和形状的差异进行分选的方法，称溜槽选矿。

自由沉降：

单个颗粒在广阔空间中独立沉降，此时颗粒除受有重力、介质浮力和阻力作用外，不受其他因素影响。

干扰沉降：

个别颗粒在粒群中沉降，成群的颗粒与介质组成分散的悬浮体，颗粒间的碰撞及悬浮体平均密度的增大，使个别颗粒的沉降速度降低。

等沉现象：

由于颗粒的沉降末速同时与颗粒的密度、粒度和形状有关，因而在同一介质内，密度、粒度、形状不同的颗粒在特定条件下可以有相同的沉降速度，这样的现象称为“等沉现象“。

等沉比：

两等沉粒中密度小与密度大的颗粒粒度之比称等沉比。

水力分级：

水力分级是根据矿粒在运动介质中沉降速度的不同，将粒度级别较宽的矿粒群，分成若干窄粒度级别产物的过程。

旋流器锥比：

旋流器的底流口直径与溢流口直径之比称为旋流器锥比。

分级效率：

加重质：

配制悬浮液的高密度固体微粒。

跳汰周期特性曲线：

在一个跳汰周期内，跳汰室里脉动水流的速度变化曲线。

冲程系数：

空气室的宽度