烷基化装置危险性分析.docx
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烷基化装置危险性分析
烷基化装置危险性分析
第三章危险、有害因素辨识与分析
该项目生产装置有高（低）温设备、压力容器、各类机械传动设备、电气设备等；生产过程中的原料、中间产品、成品具有易燃、易爆、毒性、腐蚀性的特点，因而在生产过程中存在着火灾、爆炸（容器爆炸）、中毒和窒息、触电、高温烫伤、化学腐蚀、低温冻伤、机械伤害、高处坠落、起重伤害、噪声危害、车辆伤害等危险、有害因素。
自然灾害包括地震、洪灾、严寒、酷暑等。
因此，必须对该项目存在的危险、有害因素进行深入、全面的分析，并有针对性的提出相应有效的防范措施。
3.1危险、有害物质的识别
本项目涉及的主要物料包括原料（包括辅助材料、燃料）、中间品和产品、副产品。
原辅材料主要有氢气、碳四、硫酸、氢氧化钠等；中间产品和副产品有正丁烷、液化气、丙烷、丁烷、燃料气、异丁烷等及废水中和过程中产生的硫化物、机泵冷却过程中产生的污油等；产品为烷基化油（汽油）。
在生产过程中还可能产生或存在微量的硫化氢。
这些物料中氢气、液化气、硫酸、氢氧化钠、正丁烷、丙烷、丁烷、异丁烷、烷基化油（汽油）等属于危险化学品，其危险特性见附件C。
3.2生产过程中危险、有害因素分析
3.2.1火灾
本项目可能发生火灾的主要种类有：
1.工艺过程
原料加氢精制的工艺过程是烷基化装置中危险性较大的一个工艺过程，原料是混合碳四和氢气，当混合碳四或者氢气发生泄漏时，遇点火源，就会发生火灾，进而引发爆炸事故；由于其可燃物的含量很大，而且周围还有很多工艺过程也存在着易燃易爆物，所以很容易发生连锁反应，导致整个工艺装置都会被摧毁。
2.危险物质
（1）易燃气体火灾
本项目涉及的物料氢气、碳四馏分、易燃液体蒸汽等都是易燃气体。
这些易燃气体一旦发生泄漏，在火源（明火、高温、电气火花、摩擦和撞击火花、静电等）作用下，会发生剧烈燃烧而引发火灾。
（2）易燃液体火灾
本项目反应生成的产品烷基化油为高辛烷值的汽油，其闪点及自自燃温度均比较低，是甲B类火灾危险物质；这种物质遇明火、高热、氧化剂时，均可引起燃烧。
该类物质为轻质油品，具有易挥发的特性。
其蒸气比空气重，能在低位扩散到相当远处，遇明火会引着并回燃，十分危险。
烷基化油的蒸气与空气混合后能形成爆炸性混合物，遇明火、高热、电火花、静电极易燃烧、爆炸；烷基化油通过管道输送时，如果流速过快油品与管道摩擦产生静电，极易造成油品的燃烧、爆炸等危害。
3.检维修作业
本项目工艺反应过程中涉及的物料大部分属于可燃、易燃的物质，在设备、管道等检维修的过程中如果设备、管道置换、清洗不到位、未进行抽样检测分析或检测分析不合格就开始动火作业均可能引发火灾事故；烷基化装置区内未办理动火作业许可证或未采取动火作业安全措施，就进行动火作业可能会引发设备、管道法兰等处溢出的可燃气体或由于设备、管道出现故障泄漏的可燃物质；使用非防爆的检维修工具或检维修工具存在缺陷等均可能引发火灾；动火作业点15m范围存在未清理干净可燃、易燃的物质，动火作业结束后现场存留有未清理的火星、火焰，在高处进行动火作业时未采取防火花飞溅的措施均可能会引起火灾事故。
4.其他
本项目在生产过程还可能发生其他火灾，例如检修过程中引燃保温材料发生火灾、电气火灾等。
3.2.2爆炸
本项目生产过程中可能发生的爆炸情形有：
（1）易燃气体泄漏爆炸
本项目原料加氢精制工艺过程是烷基化装置中比较危险的一个工艺，该工艺过程主要涉及碳四馏分、氢气，当碳四馏分或者氢气发生泄漏时，遇到点火源，就会发生火灾，进而引发爆炸事故。
烷基化、产品分馏等反应过程均涉及到烷基化油、正丁烷等易燃液体和气体。
这些易燃液体和气体一旦发生泄漏，会与空气混合形成爆炸性气体混合物，在火源（明火、高温、电气火花、摩擦和撞击火花、静电等）作用下，会发生气体爆炸。
另外，制冷压缩过程存在烷烃类物质这些物质也能够与空气混合形成爆炸性混合物，在火源（明火、高温、电气火花、摩擦和撞击火花、静电等）作用下，会发生气体爆炸。
（2）易燃液体泄漏爆炸
本项目液化气、烷基化油为易燃液体，若生产过程中设备、贮罐、管道、阀门泄漏，其蒸汽会很快挥发到空气中与空气形成爆炸性气体混合物，在火源（明火、高温、电气火花、摩擦和撞击火花、静电等）作用下，会造成气体爆炸。
（3）设备、管道内部气体爆炸
盛装、输送易燃可燃介质的设备、管道如果进入空气或者是盛装、输送助燃气体的设备、管道未清洗干净、残留有易燃或可燃物质，均会在设备、管道内部形成爆炸性气体混合物，在火源（明火、高温、电气火花、摩擦和撞击火花、静电等）作用下，会造成气体爆炸。
这种情况在装置、设备检修过程中由于物料处理不彻底、清洗不干净、置换不完全而常有发生。
（4）压力容器爆炸
本项目生产过程中大量使用压力容器，如：
烷基化重沸器、加氢反应器、脱轻烃塔、碳四贮罐、氢气分液罐等均为压力容器，这些容器如存在安全阀、压力表不全、损坏或装设错误，致使压力容器主要受压元件承受的压力超过其承载能力；或者压力容器承受的压力并未超过额定压力，但因其主要受压元件出现裂纹、严重变形、腐蚀、组织变化等情况，均会导致压力容器发生爆炸。
（5）压力管道爆炸
本项目中输送氢气、碳四馏分、液化气、氮气、蒸汽等的管道均是压力管道。
压力管道发生事故的原因主要有：
超压：
因超出额定工作压力使管道、连接件、管道附件破裂而导致爆炸。
腐蚀：
压力管道及其连接件、附件在运行过程中由于腐蚀等原因造成强度下降，不能承受正常工作压力而破裂爆炸。
设计、安装缺陷：
压力管道设计失误，或在安装过程中存在质量问题可能导致爆炸。
管道堵塞：
管道因进入异物、腐蚀、物料夹带等原因可能造成堵塞，使其内部憋压而导致超压爆炸。
其他缺陷：
如垫片材质选择错误等液可能导致压力管道爆炸事故发生。
本项目各区域火灾、爆炸危险类别见下表3-1。
表3－1主要生产场所及装置的火灾、爆炸危险分类表
序号
场所或装置
生产类别
危险区域
介质
备注
1
加氢冷换（SS1框架）
甲
1区
烃类、烷基化油
2
烷基化冷换（SS2框架）
甲
1区
碳四馏分、烃类、硫酸、烷基化油
3
加氢反应（SS3框架）
甲
1区
烃类、氢气、碳四馏分
4
气压机房
乙
2区
轻烃
3.2.3中毒和窒息
烷基化装置主要原料为烃类，催化剂为硫酸，酸再生过程中有二氧化碳和二氧化硫等硫化物产生。
硫酸属中等毒性物，并且存在窒息性气体氮气。
（1）生产过程中，泄漏的硫酸与水混溶，释放大量的热，可发生重沸。
硫酸雾滴可通过呼吸道进入人体，吸入高浓度硫酸雾可引起呼吸道刺激症状，发生急性中毒。
（2）在酸再生过程中会产生二氧化碳和二氧化硫等硫化物；二氧化碳具有窒息危害，二氧化硫等硫化物气体吸入后会使作业人员发生中毒。
（3）烃属低毒物质，主要有麻醉和刺激作用，通常通过呼吸机皮肤接触吸收进进入人体，挥发烃对人的皮肤、眼睛及粘膜有一定刺激作用，并对人体的中枢神经也有影响。
（4）烷基化装置化学处理反应过程中用到的保护性气体氮气属于惰性气体，氮气输送管线如果发生泄漏会对附近作业的人员造成窒息性危害。
（5）生产作业人员在对反应釜、贮罐和污水污进行清理、检修作业时，未进行有效充分地置换、清洗、气体分析，又无防护面具的情况下，冒然进入作业时，易发生中毒和窒息事故。
（6）烷基化油（汽油）具有一定的麻醉性危害，侵入途径为吸入、食入和皮肤吸收。
汽油可引起中枢神经系统功能障碍，轻者有头晕、头痛、恶心、呕吐、步态不稳、共济失调。
高浓度时引起呼吸中枢麻痹，直接吸入呼吸道导致吸入性肺炎。
溅入眼内可致角膜溃疡、穿孔，甚至失明。
经口中毒出现消化道症状，严重者可出现类似急性中毒症状。
皮肤接触可致急性接触性皮炎或过敏性皮炎。
本项目中存在的有毒物质毒性情况见表3-2。
表3－2有毒物料毒性情况表
序号
产品名称
危害级别
接触限值（mg/m3）
致死浓度
1
硫化氢
高度危害
10（MAC）
LC50618mg/m3（大鼠吸入）
2
二氧化硫
中度危害
5（PC-TWA）
10（PC-STEL）
LC506600mg/m3，1小时（大鼠吸入）
3
硫酸
中度危害
1（PC-TWA）
2（PC-STEL）
LD502140mg／kg（大鼠经口）；
LC50510mg／m3，2小时（大鼠吸入）；320mg／m3，2小时（小鼠吸入）
3.2.4电危害
电危害包括电流伤害、电气火灾、电路故障和静电危害等。
（1）电流伤害
电流伤害即触电，人体触及或过分接近带电体（包括正常不带电而事故时可能带电的配电装置及电气设备外露可导电部分）、误操作、误入带电间隔和跨步电压等，均有可能造成触电事故。
当供、变、配或用电系统的电气设备、线路等正常不带电的金属部件出现异常情况，均有可能对人体造成伤害，如电击和电伤。
因此，大量使用电气设备和用电作为动力的设备，电流伤害危险普遍存在，如配电室及所有厂房、装置的电气设备、电机、仪表系统、供电线路、控制线路和照明线路等都存在电流伤害危险。
（2）电气火灾
在电气设备和线路上发生的或由其引起的燃烧爆炸称为电气火灾，电气火灾大多是由电弧、电火花、电热或漏电造成的。
通常由下列情况可引起电气火灾：
由于电气设备设计不合理、安装存在缺陷或运行时短路、过载、接触不良、散热不良、漏电等导致过热。
电热器具和照明灯具形成引燃源，易引发火灾事故。
电火花和电弧。
包括电气设备正常工作或操作过程中产生的电火花、电气设备或电气线路故障时产生的事故电火花、雷电放电产生的电弧、静电火花等。
电压互感器、电动机组、电力电容器等如果长时间过负荷运行，会产生大量热量，电气设施内部绝缘损坏，保护监测装置失效，将会造成火灾、爆炸；另外，配电线路、开关、熔断器、插销座、电热设备、照明器具、电动机等均有可能引起电伤害、成为火灾的引燃源。
（3）电路故障
电路故障本身属于设备事故。
电路故障的危害往往不仅在于电路本身的损坏，更大的危险在于可能导致二次事故。
线路故障势必会造成局部或全面停电，而停电对工业生产来说危害巨大，例如：
停电可能导致生产停产、造成重大财产损失；停电会造成各种输送设备和机械设备失去动力，进而引发二次事故；停电会造成仪表系统信号中断、自控系统失灵；停电会造成照明不足等等。
本项目中有配电室、装置区等大量的带电、用电设备，存在电气伤害。
（4）静电危害
当物料在管道中高速流动时会产生静电；气体在压缩、排放、喷射时，在阀门、喷嘴、放空管或缝隙处易产生静电；液体与气体、液体与另一不相溶的液体之间，由于搅拌、沉降、流动、冲击、喷射、飞溅等接触及分离的相对运动，形成双电层从而产生静电；人体在许多条件下能带静电。
静电的放电形式常见的有电晕放电、刷形放电和火花放电三种。
静电放电出现在火灾、爆炸危险场所，可能引发火灾、爆炸事故。
静电放电产生的瞬间冲击电流，通过人体的某一部分，如人在未采取任何防护措施的情况下，不小心碰触聚集静电的金属设备、管道以及金属用具、移动式金属车辆、梯子等，可能使人体受到伤害，甚至可能由于静电电击，引起高空坠落等二次人身伤亡事故。
本项目在氢气、液化气、烷基化油等物料与空气易形成爆炸性混合物，其输送、混合、调和、装卸过程、空气压缩过程均有可能产生静电危害。
3.2.5化学腐蚀
物料硫酸、氢氧化钠、氢气等具有强腐蚀性，在一定温度浓度下对设备、管道腐蚀加快。
氢对设备钢材腐蚀形成“氢脆”现象。
化学处理过程中还会产生硫化氢、二氧化硫等硫化物，硫化氢是酸性气体对设备具有一定的腐蚀作用，另外，二氧化硫和硫化氢遇水会生成亚硫酸和氢硫酸，该两类物质均具有强腐蚀性。
3.2.6化学灼伤
本项目中的硫酸、氢氧化钠等物质具有腐蚀性，如贮存设备、输送管道泄漏、操作时防护不够、违章作业等原因均会对人员造成化学灼伤。
化学处理过程中产生的硫化物遇水会生成强酸，作业人员如果未按规定作业、管理人员如果违章指挥或作业防护用品配备不齐全，均会对作业人员造成灼伤。
3.2.7高温烫伤
烷基化装置重沸器为高温设备，其它高温热源为高温的蒸汽管线。
如果防护设施不当。
操作人员接触到热壁的设备、管线及未保温阀门和法兰将会被烫伤。
3.2.8低温冻伤
本项目为保持烷基化反应温度，需使用反应物料轻烃作冷冻剂，冷剂温度为-10.6℃，如皮肤接触未保温低温设备将会引起冻伤。
3.2.9起重伤害
本项目在装置区安装有用于检修的起重设备。
如这些起重设备在起重作业中，脱钩砸人，移动吊物撞人，钢丝绳断裂，安装或使用过程中倾覆事故以及起重设备本身有缺陷等，均存在起重伤害的可能。
发生在起重机械作业中的伤害事故有技术和设备原因，但主要还是管理原因，主要包括以下方面：
安全管理规章制度不健全，不落实；
对起重机械作业有关人员缺乏安全教育，无证操作；
管理不严格，违章作业现象屡禁不止；
维修保养不及时，带病运行现象；
对起重机械的设计、制造、使用、维修等缺乏系统安全管理；
防护距离不足；
无关人员进入作业区域。
3.2.10机械伤害
本项目中运转设备主要有压缩机、各种机泵以及起重设备等。
如生产和检维修时操作不当、转动部分无防护罩、违章作业、备品备件质量差、个人防护不够等原因，均容易造成机械伤害事故。
3.2.11高处坠落
本项目高大设备较多，如脱轻烃塔、反应器、分馏塔等装置，在高大设备的平台等处存在高处坠落的潜在危险，如在巡回检查中失足、检修设备时防护不当、阴井无盖、护栏、扶梯损坏、气候恶劣、照明不足等原因均容易造成高处坠落事故。
3.2.12噪声危害
本项目中的压缩机、物料泵、水泵及其物料的输送、放空均会产生噪声危害。
如生产现场无隔震、减震措施、未配备个人防护用品，由于机械的撞击、摩擦、转动而引起的机械噪声等，长时间接触能使人头痛、头晕、易疲劳，神经衰弱，对心血管与消化系统产生危害，使失误率上升，甚至导致事故发生。
3.2.13振动危害
振动是指物体在平衡位置（物体静止时的位置）附近作的往复运动。
工作人员处在振动场所作业时，由于人的内耳前庭和内脏的反射作用，可引起工作人员心烦、头晕、食欲不振，甚至恶心、呕吐、出冷汗、心慌等；此外，振动还会对建筑物、机械设备、管道造成损伤。
生产中大量使用机械设备，因此振动危害普遍存在。
产生振动的设备主要有压缩机、风机、物料泵、循环水泵等。
另外，输送物料的带压管道在运行过程中也会产生振动危害。
3.2.14车辆伤害
运输车辆在厂内行驶过程中与人体接触，可发生撞、挤等伤害。
造成厂内机动车辆的危险因素主要有：
道路的布置不合理；道口没有设置警示灯、警示牌等；驾驶人员不按操作规程操作；厂内机动车辆没有由技术监督部门进行定期强制性检验、没有进行登记造册、无证人员驾驶等。
3.2.15淹溺危害
本项目设有用以接受装置可能排放的自流酸性污水以及碱性污水的废水中和池。
如废水中和池未设防护栏、警示标志，将会造成淹溺事故。
3.3主要危险、有害因素分布
本项目主要危险、有害因素分布情况见表3－3。
表3-3主要危险、有害因素分布情况表
序号
场所或装置
火灾
爆炸（包括容器管道爆炸）
中毒和窒息
电危害
化学灼伤
化学腐蚀
高温烫伤
低温冻伤
起重伤害
机械伤害
高处坠落
噪声危害
振动危害
车辆伤害
淹溺危害
1
加氢冷换（SS1框架）
●
●
●
●
●
●
●
●
●
2
烷基化冷换（SS2框架）
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
3
加氢反应（SS3框架）
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
4
气压机房
●
●
●
●
●
●
●
●
●
5
装置区道路
●
●
6
化学处理
●
●
●
●
●
●
●
●
3.4行为性危险、有害因素分析
在烷基化的生产过程中，一切生产活动都是由人来进行控制和完成的。
人在生产过程中起着主导作用，因此人的不安全行为，会给安全生产带来很大影响，也可能造成事故。
1.生产操作技能达不到要求，安全意识和个体防护、应急处理能力差，未进行严格的教育培训考核，生产操作、安全操作技能低下，当发生异常情况时，处置不当而造成各种事故的发生。
2.有章不循、违章操作、违反工艺安全操作规定，违反检维修作业安全规定，而造成生产、设备或人身伤害事故。
3.生产组织者违章指挥，盲目蛮干，而造成生产、检修等事故的发生。
4.生产过程中由于人的误操作或判断失误，造成跑料、设备憋压、负压，而造成设备损坏和事故的发生。
5.上班前未能进行很好的休息，作业中疲劳过度，精力不集中、超强度、超时限进行生产操作，而发生生产操作事故。
6.因为心理或生理性的原因，责任心不强，心情不畅，操作不当，而造成各类事故的发生。
7.对外来人员管理不严，将火源（如火柴盒、打火机）带入爆炸危险区域，而意外发生火灾、爆炸事故。
3.5自然环境危险、有害因素分析
自然环境危险、有害因素主要有不良地质、高温、低温、地震、洪水、雷击、风沙等。
1.不良地质
不良地质如断裂带、滑坡等，对建筑物破坏作用较大，影响工厂设备和人员的安全。
2.环境气温
（1）低温
该项目厂址位于我国北方，冬季气温较低，极端最低气温达到-28℃。
严寒的冬季对于安装在室外的设备存在低温危害，这就要求对装置的设备、管道等设施采取防冻、防凝等防护措施，并对埋地管道的防冻设计、埋地深度的要求较高。
如果防冻措施有疏漏，会威胁装置的安全运行。
同时，严寒也会给室外作业人员带来困难和冻伤，所以这些人员应充分做好个体防护。
（2）高温
该项目所处地区夏季炎热而少雨，极端最高气温可达41.4℃。
环境高温对装置设备散热产生不利影响。
在高温天气下，生产装置需要的冷负荷增加，同时，炎热易使作业人员中暑。
3.地震
地震是一种能产生巨大破坏作用的自然现象，对建（构）筑物的破坏作用很大，作用范围也很广，进而威胁设备和人员的安全，甚至会带来灾难。
4.风沙
项目所处地区干旱少雨，风大沙多，50年一遇最大风速在24.2m/s。
大风天气对操作及检维修人员在室外作业会产生一定的危害，而且对项目会产生不利影响。
5.雷击
雷击电流能破坏绝缘，雷击产生的闪电属于明火，容易引发装置物料燃烧爆炸以及危及人身安全。
雷击是引发各类事故的一个重要因素。
当建（构）筑物、输电线路和变配电设施遭到雷电袭击时，会产生极高的过电压和极大的过电流，在波及范围之内，可能导致设备、设施损坏，间接或直接造成火灾、爆炸事故和人员伤亡。
6.洪涝
项目所在地区年平均降雨量为203.4mm，雨季一般集中在6-8月。
洪涝灾害对装置正常生产运行、原、辅材料和产品运输有严重影响。
因此厂区设计时应选择适当的标高，企业也应及时掌握准确的气象资料和天气预报，特别是致洪暴雨的预报，以避免人员、财产蒙受重大损失。
3.6重大危险源辨识
危险化学品重大危险源：
长期地或临时地生产、加工、使用或储存危险化学品，且危险化学品的数量等于或超过临界量的单元。
国标《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2009）对危险化学品重大危险源的临界量作出了明确规定。
2004年国家安全生产监督管理总局颁发了《关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见》（安监管协调字[2004]56号），该《意见》对重大危险源的范围进行了扩展，明确提出其它存在危险能量等于或超过临界量的场所和设施也纳入重大危险源申报范围，具体包括：
1.贮罐区（贮罐）；2.库区（库）；3.生产场所；4.压力管道；5.锅炉；6.压力容器；7.煤矿（井工开采）；8.金属非金属地下矿山；9.尾矿库。
并明确提出了临界量和辨识标准。
结合《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2009）和国家安全生产监督管理总局《关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见》（安监管协调字[2004]56号）、《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全生产监督管理总局令第40号），对本项目重大危险源进行辨识，具体辨识过程见附件D，下面为本项目重大危险源辨识结果：
xx烷基化装置构成危险化学品重大危险源，该危险化学品重大危险源的等级为四级；脱轻烃塔、脱异丁烷塔达到重大危险源申报条件；故xx烷基化装置构成重大危险源，公司要将该装置列为重点监管的对象。
该项目重大危险源周围1.0km内无以下场所，也无零散居民：
（1）居民区、商业中心、公园等人口密集区域；
（2）学校、医院、影剧院、体育场（馆）等公共设施；
（3）供水水源、水厂及水源保护区；
（4）车站、码头（按照国家规定，经批准，专门从事危险化学品装卸作业的除外）、机场以及公路、铁路、水路交通干线、地铁风亭及出入口；
（5）基本农田保护区、畜牧区、渔业水域和种子、种畜、水产苗种生产基地；
（6）河流、湖泊、风景名胜区和自然保护区；
（7）军事禁区、军事管理区；
（8）法律、行政法规规定予以保护的其他区域。
因此，本项目重大危险源与上述场所、区域的距离符合要求。
3.7危险化工工艺辨识
依据《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知》（安监总管三〔2009〕116号）对该项目生产工艺进行分析，该项目烷基化油生产采用的是DUPONT公司的硫酸烷基化工艺，该工艺涉及加氢精制、烷基化反应过程；加氢与烷基化工艺为加氢工艺和烷基化工艺，均为重点监管的危化工艺。
加氢与烷基化反应过程中存在或潜在的主要危险、有害因素有火灾、爆炸、中毒和窒息、腐蚀与化学灼伤等；根据该项目的可行性研究报告该反应工艺设置有DCS自动控制系统及紧急联锁停车系统，能够做到自动监测、监控，实现本质安全生产。
3.8首批重点监管的危险化学品辨识
依据国家安监总局关于公布首批重点监管的危险化学品名录的通知（安监总管三〔2011〕95号），本项目存在的重点监管的危险化学品有液化气（液化石油气）、氢、烷基化油（汽油），在加氢反应过程中涉及到氢，烷基化反应过程中涉及到液化气（液化石油气）、烷基化油（汽油）。
根据本项目可行性研究报告该项目设置有DCS自动控制系统，具备自动监测、监控的条件。
附件C本项目涉及的危险化学品危险特性分析
本项目在生产过程中所涉及的危险化学品分为原料、中间品、产品和副产物。
1.氢气
表C-1氢气危险特性表
标识
中文名：
氢；氢气
分子式：
H2
分子量：
2.01
英文名：
hydrogen
UN编号：
1049
危险性类别：
第2.1类易燃气体
危规号：
21001
IMDG规则页码
CAS号：
133—74—0
理化性质
外观与性状
无色无臭气体。
熔点/℃
-259.2
相对密度（空气=1）
0.07
沸点/℃
-252.8
临界温度/℃
-240
相对密度（水=1）
0.07（-252℃）
临界压力/MPa
1.30
饱和蒸汽压/kPa
13.33（-257.9℃）
燃烧热/kJ.mol-1
241.0
最小点火能/mJ
0.019
最大爆炸压力/MPa
0.720
溶解性
不溶于水，不溶于乙醇、乙醚。
毒性及
健康危害
接触限值
中国MAC：
未制定标准
美国TLV-TWA：
ACGIH窒息性气体
前苏联MAC:
未制定标准
美国TLV-STEL：
未制定标准
毒理学资料
急性毒性LD
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