复合材料实习报告共15篇.docx
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复合材料实习报告共15篇
复合材料实习报告（共15篇）
第1篇：
复合材料实习报告
东莞泰合复合材料有限公司实习报告
一.实习目的：
接触实际，了解社会，增强劳动观点和社会主义事业心﹑责任感；学习业务知识和管理知识，巩固所学理论，获取本专业的实际知识，培养初步的实际工作能力和专业知识。
二.实习地点介绍：
TTC创建于2003年，公司位于广东省历史文化名城———东莞市公司依山傍水，间距500
米就是占地26.7万平方米的省级森林公园————大屏障森林公园。
公司现有员工2000多人，其中大专以上学历员工400人左右，专业生产碳纤维复合材料制品，碳纤维复合材料多用于军事和航空上面，随着科技的发展，此材料才逐渐被引入到民用企业，成为另类高新技术产业，潜在着巨大的发展空间。
目前主要业务为生产世界一流品牌
自行车车架、前叉、轮圈、及配件，产品远销欧美等发达国家。
储干实习任务：
①熟悉生产作业流程
②学习科学的生产管理模式
③学习生产过程中应该注意的问题及解决问题的方法
4配合相关部门的专型号车辆的开发
三．实习内容
1．工艺流程
1.1贴合作业流程：
尼龙风管以标准裁割————尼龙风管经封口后进行含浸、晾挂————依型号进行3D心轴的制作————依生管派工裁纱单进行织板裁纱————依型号的派工单对不规则形状板斩刀————裁纱后进行配料作业————贴合依派工单到备料室进行领料————依layup将织板摆放整齐，工作前准备好相应的物料————依标准进行长条卷制作业————长条完成后测量外径并记录————产品磅重并记录、贴编号及识别胶带————领预型之型号，进行预型前准备工作————预型定位时注意型号、size、模具的准确性————作业完成后的划线动作，注意风管余留————完成预型后测量外径并记录————预型磅
重并记录，贴上编号及识别胶带
补充：
所用料有：
碳纱﹑玻纱﹑玻布﹑碳布﹑不织布﹑BMC﹑SMC（填充增强用的）。
这些纱和布都经过处理过的，表面有环氧树脂，一﹑不能接触到水或者是汗，二﹑拥有一定的
保质期，不能过后使用。
风管的作用会在成型的过程中体现出来，风管就是保证成型过程中粗胚各个位置内压的。
识别胶带有7中颜色，分别是红﹑橙﹑黄﹑绿﹑青﹑蓝﹑紫。
之所以这么分主要是因为碳纤
上的树脂的保质期就是7天。
砂片的角度一般有0°﹑30°﹑45°﹑75°﹑90°。
贴合的时候，低层纱不能用90°和0°
纱，外观纱为45°纱（从力学角度考虑）
纱别分为-1／-2前者刚性大强度小，价格也不同。
（贴合作业过程中要注意：
胶片的顺序、胶片数量、角度和纱别）
1.2成型过程及应注意的问题：
1.2.1成型三要素：
（1）压力：
风压（内风压和外风压）【单位：
英镑∕平方英寸】
栈板压力【单位：
85kg∕立方厘米】
（2）温度：
145±5℃（模具）
（3）成型时间：
一般为30min，乳胶芯轴为40min
1.2.2成型过程中的加热：
通过蒸汽与栈板对模具加热。
1.2.3成型过程中的报废主要因素及原因:
（1）产品损伤：
由于风管破裂，风管扭曲或放错位造成。
（2）产品超重：
由于成型时间不足。
（3）产品未硬化：
由于成型时温度没有按照要求控制。
（4）夹砂：
合上模具的时候把粗胚表面的几次纱夹住了。
1.3粘着过程及应注意的问题:
1.3.1粘着的主要工序：
填胶——补纱——片打——粘止栓——粘头管——粘导管——切割钻孔——打拉钉（拉帽）
——割胶（补胶）——喷砂（金属件喷砂、车架喷砂）
1.3.2粘着过程中应注意的问题及解决方法：
（1）喷砂机气压过大，导致产品表面纱片破损：
调节喷砂机气压为3—6公斤。
（2）头管有缺陷：
补纱、补胶。
（3）车架定型烘烤时纱片与矽胶粘接在一起：
用高温胶带、脱模布、保鲜膜定型车架。
1.4机械加工工艺流程
去毛边——抽风管——二次加温——机械加工——撬3D芯轴——粘着面打磨（喷砂）——
超声波清洗（烘干）——QC检验——转粘着
（加工三要素：
加工设备、加工效率、加工精度）
1.5精细
棕磨→烘水→挖包风（外观纱的下层有空洞）→补土（包风﹑和模线﹑补纱﹑积缺胶﹑凸凹不平）→烘烤40min→喷EP透明土→静置→烘烤—结头启动打磨+粗磨→擦拭→补纱（包风和超磨了的需要）→烘烤—棕磨→补土→喷EP透明土→静置→烘烤—气动打磨+细磨210#砂纸→擦拭→检补→烘烤→细磨→擦拭→喷EP亮光底漆→静置→烘烤→精修→QC检验→拆纸→清洗→磅重→转移半成品仓（精髓在于磨，要的结果是半成品摸起来要平顺）
1.6涂装
半成品仓领工件→消光（除包风﹑针孔﹑凹凸不平）→吹风→擦拭→包纸塞矽胶塞进行保护→打底漆（也叫熏黑）→烘烤（85°±5，1H）→去矽胶塞→色检（无针孔，无包风，无凸凹不平）→细磨→擦拭→移转涂装→擦拭→塞矽胶塞→喷色漆→烘烤（1h85°±5）→色检→不良品色漆返修→点补，检查良品→打止漆→烘烤（85°±530Min）→出炉，去矽胶塞→全部检查粗化细磨→良品贴水标，静置40min→除湿（1h）烘烤45min→撕标膜→油检→擦拭407试剂及正己烷→皂角粉→除湿1h→喷金油→静置30min→烘烤（85°±
52h）→去矽胶塞→抛光→移至QC检查→良品编号输入电脑（不良品送至本课精修，修好交
予QC检查）→撕掉止栓上的纸→上平台→包装→入仓→出货。
为了便于初期的色检，一般会在表面喷一层黑色底漆，借助光可以帮我们检查哪里凹凸不
平。
贴水标前细磨会更有利于水标的附着，贴水标的时候会把车架浸渍在水里，这样做是因为
水标如果贴的位置不动还可以滑动位置，而在空气中就不行。
底漆和止漆是环氧树脂涂料，依靠溶剂挥发干燥成膜。
金油是聚氨酯树脂涂料，采用的是静电喷涂技术，这样可以充分利用涂料避免浪费。
精修要处理：
包风﹑色漆破﹑气泡﹑瘤漆﹑桔皮面﹑水标坏﹑水标标膜未撕就喷金油﹑污染﹑针孔﹑水标位置不对﹑漆的颜色不对﹑色差﹑水标贴反﹑简单的不平﹑水标太高﹑止
栓部位漆多余。
2.实习过程
（1）了解过程
此次本校一同前往东莞泰合复合材料有限公司实习的有8人，第一次出远门的我们难免会有一些激动和许多期待。
刚去的时候，人力资源主管杨经理跟我们说，你们先挂着人力资源的牌子去实习，每课实习完后交一篇实习报告，3个月后按照你们的表现和实习报告正式分配岗位。
说完让一位人事专员负责我们，他给了我们每人一张记有公司基本知识的单子，比如：
车架的各个部分的英文简称（头管HT，上管TT，下管DT，坐管ST，五通BB，后上叉SF，后下叉CF），公司内部识别编码是怎么排的，识别胶带颜色，砂别，所用材料的名字。
然后带我们去参观大致的工业流程，方便第二天的实习。
做我们个人来讲，第一是个人的发展，第二是学校的荣誉，所以我们总是严格的要求自己，把工业流程表和作业要求看完后，就不断的询问工作人员实际操作情况，问清楚后，便尝试协助他们完成任务。
（2）摸索过程
第二天，开始正式实习，我们会从第一个工序开始实习，地点是一课贴合区
（pre-forming），这个区很有意思，我完全不敢想象自行车竟然是由一片片的碳纱等贴起来的，就跟贴胶带似的。
在这个区，我最大的兴趣是看别人制作一体式的车架，（听他们说，最熟练的员工一天12h顶多4辆，由一个人完成），一辆车至少要用约489片纱，而且每片纱的要求都是不一样的，非常的复杂。
非一体式的会先把零部件做好，然后连接起来。
我们会跟着其他职员学习一些简单的工艺，他们人都挺好的，知无不言，言无不尽。
也会跟我们
聊些他们自身在社会的感触。
（3）实际操作
经过一段时间的实习，我被分配到7课涂装课-精修岗位进行定岗实习，副理跟我们说，光看顶个屁用，看那么久该知道的还是知道不知道的还是不知道，要自己抱一个车架尝试，不懂的就问，比你们站在这看半天强多了。
成品在编号输入电脑包装前如果检查出有不良现象就会交由我们处理，我们处理的车架就外观光泽来看分成两种，一种消光的车架（外层漆看上去光被散射掉了，不是很有光亮的感觉），另一种亮光车架。
消光处理起来比较麻烦但是良品通过率要高于亮光。
消光主要处理的是表层漆的细节错误，而亮光则要处理的更多，消光车架出现的问题在亮光车架上也有出现，处理的问题有：
包风﹑色漆破﹑气泡﹑瘤漆﹑桔皮面﹑水标坏﹑水标标膜未撕就喷金油﹑污染﹑针孔﹑水标位置不对﹑漆的颜色不对﹑
色差﹑水标贴反﹑简单的不平﹑水标太高﹑止栓部位漆多余。
经过几天的摸索对处理车架的尺度有了一定的了解，弄清这点非常重要，比方说：
处理气泡，我们的处理的工具只能是1200#﹑900#砂纸﹑水﹑抹布﹑正己烷，在处理的时候我们不能超磨，超磨不仅会破坏金油下面一层的止漆甚至底漆，再次上漆的时候会导致这个区域看起来很不顺滑，这是不良的。
我们也不能只管磨而不去擦掉磨出的污渍，因为这样会导致新的污染，尤其是在止漆是白色的时候。
对处理尺度的拿捏越好处理速度就会越快。
一个车架上出现
三、四问题处的约占20%，四个到6的约占40%，出现6个问题以上的约占38%，还有2%直接报废的，这里面处理6个以上问题的是最让人头疼的，这主要与我们的处理方法有关，处理方法一般有：
磨平﹑补漆﹑熏黑补漆﹑补水标﹑补黑土或者502﹑棕磨（漆报废的要送去四课把漆全部磨掉）。
我们处理所有问题基本上第一步都会用砂纸磨平（有助于漆﹑水标﹑黑土﹑502的附着），第二步基本上是补漆（色漆出现大面积污染才会熏黑补漆），出现包风才会补黑土和502，第三补金油或者是补水标。
我的工作就是让对该修该补的车架进行预处理，处理的好坏直接影响最终结果，比如白色色漆部分出现污染且污染的地方很接近其他色漆和白色色漆上的商标时，我们会用1200#卷起来保证不会伤到傍边的商标和其他色漆即可，把污染的地方磨下周围的地方也要磨下防止补色漆的时候出现位差，然后用R胶把商标保护起来（用大块R胶膜把商标盖住，用小刀沿着商标的轮廓划，让R胶膜恰好盖住商标即可），再用长条R胶的一边沿着白色色漆的轮廓贴好（最好的效果是R胶的一边离白色色漆的轮廓只有0.1mm以内，这样可以避免两色漆的分界摸起来会刺手的感觉），最后用那种纸胶带沿着长条R胶的中间地方开始围着白色色漆围出一道屏障保证在补漆的时候不会溅射到傍边的色
漆即可，同时又得保证再撕掉这些R胶和胶带的时候不会很麻烦。
在确保产品质量的基础上尽自己的努力提高工作的效率。
尽量让生产出的产品数量达到班产要求的数量和质量，以便完成生产任务。
每次下班之前，按照公司提出的6S标准将自己工作区域内的卫生打扫干净，垃圾放入垃圾袋中并放到相应的位置，把工作桌面和地面上的物
品用具收拾摆放好。
就这样一天的全部工作内容也就完成了。
四．实习总结及体会
由于产品的特殊性，在该厂基本上看不到什么流水线生产，80%的工作都依赖于手工作业，一辆成品的车架据说要450以上的纱纸，100个以上的作业流程，为期20天左右的生产周期，价值30000-****RMB，可以说是轻工业中最为繁琐的，这就要求我们工作人员认真负责，任何一个环节出错都可能导致产品质量次，产品产量跟不上客户的订单等等，这就要
求我们注重细节管理。
古人云：
海不择细流，故能成其大；山不拒细壤，方能就其高。
汪中求的《细节决定成败》一书，以大量的正反实例和至理名言为证，为我们展现了现实生活和工作中易被忽视而又如此重要的点点滴滴，促使我们对如何做好工作有了更深的领
悟。
细节反映态度。
汪中求提倡重视细节，是强调一种科学的精神和认真的态度，从而找到隐藏在细节背后的事物发展的内在联系和规律性。
认真是强调严肃对待自己应该做的事情，绝不马虎。
在实际工作中，每一个组织、每一个成员都要围绕着自己的目标，系统地做好各方面的工作，以免细节上出现漏洞，从而影响目标的达成。
“小事成就大事，细节成就完美”，细节要“用心才能看得见”。
如果我们能够怀着崇高的责任感用心去做事，就能够看到工作中的细节。
细节往往能够反映一个人敬业精神、求真务实的工作态度和自身深层次的修养。
注重细节，求真务实，是从日常生活中的一点一滴积累起来的，只有甘于平淡，认真
做好、做细工作中的每一件事，养成良好的工作作风，从自我做起、从小事做起，注重细节，
才能真正提高自身素质。
细节体现落实。
抓落实是基层干部的重要职责，也是工作作风的集中体现。
能不能抓好落实，反映的是基层干部的综合素质和工作水平、工作能力。
体现的是把各项任务具体化、责任化、措施化、一项一项、一件一件地落到实处。
如果不能从具体工作和细节上落实到实
处，就是一句空话。
细节决定成败。
凡事皆是由小至大，小事不愿做，大事就会成空想。
智者善于以小见大,从平淡无奇的琐事中参悟深邃的哲理。
“不积跬步,无以致千里。
不积小流,无以成江海”。
关于细节的不等式：
100-1≠99100-1=0，1%的错误会导致100%的失败。
首先,我们应该看到任何一项工作任务，都是具体事件的积累。
从事安全生产监督管理工作，每一项重大决策，每一个重要工作，都要更加在细节上下功夫，否则由于细节问题会导致错误发生。
第二,细节对目标的影响已经日渐凸显出来,对细节的注重已不仅是哪个部门或哪个企业才应注重的问题,而是整个国家和整个社会乃至每一个人都应该注重的问题。
第三,可以毫不夸张的说,当今世界细节决定着成败,关系着生存的权利。
注重工作的细节，讲求工作实效都是时代对我们的要求,顺应这一要求则生存、发展。
我们要忠于职守,敬业爱岗,踏实认真遵循原则,而注
重细节则是这一原则的最好诠释。
第2篇：
下厂实习报告（复合材料）
复合材料实习小记
主要包括：
概念；分类；性能；成型方法；应用；发展
1.概念：
复合材料（compositematerials），是以一种材料为基体（Matrix），另一种材料为增强体（reinforcement）组合而成的材料。
各种材料在性能上互相取长补短，产生协同效应，使复合材料的综合性能优于原组成材料而满足各种不同的要求。
复合材料的基体材料分为金属和非金属两大类。
金属基体常用的有铝、镁、铜、钛及其合金。
非金属基体主要有合成树脂、橡胶、陶瓷、石墨、碳等。
增强材料主要有玻璃纤维、碳纤维、硼纤维、芳纶纤维、碳化硅纤维、石棉纤维、晶须、金属丝和硬质细粒等。
复合材料使用的历史可以追溯到古代。
从古至今沿用的稻草增强粘土和已使用上百年的钢筋混凝土均由两种材料复合而成。
20世纪40年代，因航空工业的需要，发展了玻璃纤维增强塑料（俗称玻璃钢），从此出现了复合材料这一名称。
50年代以后，陆续发展了碳纤维、石墨纤维和硼纤维等高强度和高模量纤维。
70年代出现了芳纶纤维和碳化硅纤维。
这些高强度、高模量纤维能与合成树脂、碳、石墨、陶瓷、橡胶等非金属基体或铝、镁、钛等金属基体复合，构成各具特色的复合材料。
2.分类：
复合材料是一种混合物。
复合材料按其组成分为金属与金属复合材料、非金属与金属复合材料、非金属与非金属复合材料。
按其结构特点又分为：
①纤维复合材料。
将各种纤维增强体置于基体材料内复合而成。
如纤维增强塑料、纤维增强金属等。
②夹层复合材料。
由性质不同的表面材料和芯材组合而成。
通常面材强度高、薄；芯材质轻、强度低，但具有一定刚度和厚度。
分为实心夹层和蜂窝夹层两种。
③细粒复合材料。
将硬质细粒均匀分布于基体中，如弥散强化合金、金属陶瓷等。
④混杂复合材料。
由两种或两种以上增强相材料混杂于一种基体相材料中构成。
与普通单增强相复合材料比，其冲击强度、疲劳强度和断裂韧性显著提高，并具有特殊的热膨胀性能。
分为层内混杂、层间混杂、夹芯混杂、层内／层间混杂和超混杂复合材料。
60年代，为满足航空航天等尖端技术所用材料的需要，先后研制和生产了以高性能纤维（如碳纤维、硼纤维、芳纶纤维、碳化硅纤维等）为增强材料的复合材料，其比强度大于4×106厘米（cm），比模量大于4×108cm。
为了与第一代玻璃纤维增强树脂复合材料相区别，将这种复合材料称为先进复合材料。
按基体材料不同，先进复合材料分为树脂基、金属基和陶瓷基复合材料。
其使用温度分别达250～350℃、350～1200℃和1200℃以上。
先进复合材料除作为结构材料外，还可用作功能材料，如梯度复合材料（材料的化学和结晶学组成、结构、空隙等在空间连续梯变的功能复合材料）、机敏复合材料（具有感觉、处理和执行功能，能适应环境变化的功能复合材料）、仿生复合材料、隐身复合材料等。
3.性能：
复合材料中以纤维增强材料应用最广、用量最大。
其特点是比重小、比强度和比模量大。
例如碳纤维与环氧树脂复合的材料，其比强度和比模量均比钢和铝合金大数倍，还具有优良的化学稳定性、减摩耐磨、自润滑、耐热、耐疲劳、耐蠕变、消声、电绝缘等性能。
石墨纤维与树脂复合可得到膨胀系数几乎等于零的材料。
纤维增强材料的另一个特点是各向异性，因此可按制件不同部位的强度要求设计纤维的排列。
以碳纤维和碳化硅纤维增强的铝基复合材料，在500℃时仍能保持足够的强度和模量。
碳化硅纤维与钛复合，不但钛的耐热性提高，且耐磨损，可用作发动机风扇叶片。
碳化硅纤维与陶瓷复合，使用温度可达1500℃，比超合金涡轮叶片的使用温度（1100℃）高得多。
碳纤维增强碳、石墨纤维增强碳或石墨纤维增强石墨，构成耐烧蚀材料，已用于航天器、火箭导弹和原子能反应堆中。
非金属基复合材料由于密度小，用于汽车和飞机可减轻重量、提高速度、节约能源。
用碳纤维和玻璃纤维混合制成的复合材料片弹簧，其刚度和承载能力与重量大5倍多的钢片弹簧相当。
4.成型方法：
（实习期间，主要了解了手糊成形的操作、设备及优缺点）
复合材料的成型方法按基体材料不同各异。
主要介绍树脂基复合材料的成型方法：
有手糊成型（定义：
在涂好脱模剂的模具上，用手工铺放增强材料并涂刷树脂胶液，直到所需厚度为止，然后进行固化的一种成型方法）
优点是成型不受产品尺寸和形状限制，适宜尺寸大、批量小、形状复杂的产品的生产。
设备简单、投资少、见效快。
适宜我国乡镇企业的发展。
且工艺简单、生产技术易掌握，只需经过短期培训即可进行生产。
易于满足产品设计需要，可在产品不同部位任意增补增强材料；制品的树脂含量高，耐腐蚀性能好。
缺点是生产效率低、速度慢、生产周期长、不宜大批量生产。
且产品质量不易控制，性能稳定性不高。
产品力学性能较低。
生产环境差、气味大、加工时粉尘多，易对施工人员造成伤害。
还有：
喷射成型、纤维缠绕成型、模压成型、拉挤成型、RTM成型、热压罐成型、隔膜成型、迁移成复合材料电缆支架型、反应注射成型、软膜膨胀成型、冲压成型等。
5.应用：
复合材料的主要应用领域有：
①航空航天领域。
由于复合材料热稳定性好，比强度、比刚度高，可用于制造飞机机翼和前机身、卫星天线及其支撑结构、太阳能电池翼和外壳、大型运载火箭的壳体、发动机壳体、航天飞机结构件等。
②汽车工业。
由于复合材料具有特殊的振动阻尼特性，可减振和降低噪声、抗疲劳性能好，损伤后易修理，便于整体成形，故可用于制造汽车车身、受力构件、传动轴、发动机架及其内部构件。
③化工、纺织和机械制造领域。
有良好耐蚀性的碳纤维与树脂基体复合而成的材料，可用于制造化工设备、纺织机、造纸机、复印机、高速机床、精密仪器等。
④医学领域。
碳纤维复合材料具有优异的力学性能和不吸收X射线特性，可用于制造医用X光机和矫形支架等。
碳纤维复合材料还具有生
物组织相容性和血液相容性，生物环境下稳定性好，也用作生物医学材料。
此外，复合材料还用于制造体育运动器件和用作建筑材料等。
6.复合材料的发展：
复合材料电缆支架复合材料是指由两种或两种以上不同物质以不同方式组合而成的材料，它可以发挥各种材料的优点，克服单一材料的缺陷，扩大材料的应用范围。
由于复合材料具有重量轻、强度高、加工成型方便、弹性优良、耐化学腐蚀和耐候性好等特点，已逐步取代木材及金属合金，广泛应用于航空航天、汽车、电子电气、建筑、健身器材等领域，在近几年更是得到了飞速发展。
随着科技的发展，树脂与玻璃纤维在技术上不断进步，生产厂家的制造能力普遍提高，使得玻纤增强复合材料的价格成本已被许多行业接受，但玻纤增强复合材料的强度尚不足以和金属匹敌。
因此，碳纤维、硼纤维等增强复合材料相继问世，使高分子复合材料家族更加完备，已经成为众多产业的必备材料。
7.树脂基复合材料的增强材料：
（下面主要介绍我们参观时所了解到的玻璃纤维以及碳纤维）
树脂基复合材料采用的增强材料主要有玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维、超高分子量聚乙烯纤维等。
1、玻璃纤维
目前用于高性能复合材料的玻璃纤维主要有高强度玻璃纤维、石英玻璃纤维和高硅氧玻璃纤维等。
由于高强度玻璃纤维性价比较高，因此增长率也比较快，年增长率达到10%以上。
高强度玻璃纤维复合材料不仅应用在军用方面，近年来民用产品也有广泛应用，如防弹头盔、防弹服、直升飞机机翼、预警机雷达罩、各种高压压力容器、民用飞机直板、体育用品、各类耐高温制品以及近期报道的性能优异的轮胎帘子线等。
石英玻璃纤维及高硅氧玻璃纤维属于耐高温的玻璃纤维，是比较理想的耐热防火材料，用其增强酚醛树脂可制成各种结构的耐高温、耐烧蚀的复合材料部件，大量应用于火箭、导弹的防热材料。
迄今为止，我国已经实用化的高性能树脂基复合材料用的碳纤维、芳纶纤维、高强度玻璃纤维三大增强纤维中，只有高强度玻璃纤维已达到国际先进水平，且拥有自主知识产权，形成了小规模的产业，现阶段年产可达500吨。
2、碳纤维
碳纤维具有强度高、模量高、耐高温、导电等一系列性能，首先在航空航天领域得到广泛应用，近年来在运动器具和体育用品方面也广泛采用。
据预测，土木建筑、交通运输、汽车、能源等领域将会大规模采用工业级碳纤维。
1997~2000年间，宇航用碳纤维的年增长率估计为31%，而工业用碳纤维的年增长率估计会达到130%。
我国的碳纤维总体水平还比较低，相当于国外七十年代中、末期水平，与国外差距达20年左右。
国产碳纤维的主要问题是性能不太稳定且离散系数大、无高性能碳纤维、品种单
一、规格不全、连续长度不够、未经表面处理、价格偏高等。
第3篇：
下厂实习报告（复合材料~~~）
航天功能复合材料
1、前言
先进的持续快速发展，其应用价值日益显著。
在提高航天产品技术性能方面，复合材料的应用优势不仅体现在作为轻质化的结构材料，更体现在作为满足各种应用需求的先进功能材料，以及代表复合材料技术高层次发展的结构/功能一体化和多项功能一体化的高新技术材料。
作为功能材料，在其发展初期即在防热和透波两大技术领域显示了其应用潜力：
为再入飞行器及推进系统突破热障、为各类飞行器实现通讯和探测信号的传输提供了有效的物质保障。
随着武器及装备的发展，材料的使用条件日趋苛刻、日渐复杂，新的、更高的功能要求相继出现，功能一体化也演变为一种现实的要求，功能复合材料的研究和开发因而倍受重视，其重要地位日益突出。
2、航天功能分类及使用环境
相继研制成的防热、隔热、透波、抗冲击等功能已有数十种，分别适用于不同的使用目的和工作环境。
按其基体的不同，功能复合材料可分为树脂基、碳基和陶瓷基等复合材料。
若按所承担的功能又可分为防热复合材料、透波复合材料、隐身复合材料、抗冲击复合材料、多功能复合材料等。
树脂基有玻璃／酚醛、高硅氧／酚醛、石英／酚醛、碳／酚醛、涤纶／酚醛材料和以不同树脂为基体的低密度烧蚀材料。
其中玻璃／酚醛、高硅氧／酚醛和石英／酚醛材料属于碳化－熔化型烧蚀材料，适用于中等焓值和中等热流密度的工作环境再入飞行器和中等推力的固体火箭发动机防热材料；碳／酚醛材料属于碳化－升华型烧蚀材料，适用于能发挥升华效应的较高焓值和较高热流密度的工作环境，可用于更远距离再入飞行器和高性能固体火箭发动机喷管等；涤纶／酚醛材料和低密度烧蚀材料适用于高
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