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压缩厂房内管道清洗方案ycg

内蒙古中煤蒙大新能源化工有限公司60万吨/年

煤制甲醇项目空气压缩系统

工艺管道化学清洗方案

编制：

审核：

审批：

中化六建蒙大新能源工程项目经理部

二○一二年十二月

一、编制说明：

二、编制依据4

三、施工方法4

四、此次清洗所使用的设备及化验仪器8

五、化学清洗总结8

六、质量保证措施8

七、化学清洗废液处理9

八、组织机构和安全措施9

九、分析化验方法11

一、编制说明：

1.1概述

内蒙古中煤蒙大新能源化工有限公司60万吨/年煤制甲醇项目空分装置空气压缩系统内设计的润滑油系统、压缩空气管线按照相应施工规范及业主要求，需要进行化学清洗工作。

本方案为空气压缩系统工艺管线化学清洗方案。

1.2工程量汇总见表1-1

序号

名称

规格

材质

数量

单位

备注

无缝钢管

Φ406*4.0

0Cr18Ni9

米

无缝钢管

Φ114*4.0

0Cr18Ni9

米

无缝钢管

Φ38*3.0

0Cr18Ni9

米

无缝钢管

Φ22*2.0

0Cr18Ni9

米

无缝钢管

Φ57*3.5

0Cr18Ni9

米

无缝钢管

Φ27*2.5

0Cr18Ni9

米

无缝钢管

Φ18*2.0

0Cr18Ni9

米

无缝钢管

Φ89*4.0

0Cr18Ni9

米

无缝钢管

Φ168*4.5

0Cr18Ni9

米

无缝钢管

Φ76*4.0

0Cr18Ni9

米

无缝钢管

Φ12*2.0

0Cr18Ni9

米

无缝钢管

Φ159*4.5

0Cr18Ni9

米

无缝钢管

Φ219*7.0

0Cr18Ni9

米

无缝钢管

DN250

20#

180

米

无缝钢管

DN200

20#

米

无缝钢管

DN400

20#

米

无缝钢管

DN350

20#

米

无缝钢管

DN600

20#

米

二、编制依据

1、依据业主提供的设备图纸资料和及以下参考文件编制而成的。

2、中华人民共和国原化工部行业标准HG/T2387-2007《工业设备化学清洗质量标准》；

3、中华人民共和国原化工部行业标准HGJ20202-2000《脱脂工程施工及验收规范》

三、施工方法

1、清洗目的、清洗范围、清洗方式

1.1清洗目的

润滑油管线、压缩空气管线，其在制造、运输、储存及安装过程中都会不可避免的产生油污、轧制鳞片、焊渣、表面浮层。

这些杂质的存在，尤其是油污的存在会使氧气管线在装置的开车后的使用过程中留有安全隐患，严重时会发生爆炸，给人员、设备造成极大的危害。

通过化学清洗，可以有效的将这些油污、杂质除去，为开车后管线及设备正常运行创造了良好的条件。

1.2清洗范围和清洗方法：

清洗范围

润滑油管线、压缩空气管线（所有润滑油管线及相关设备、容器，增压机下部一段、二段、三段范围内的所有压缩空气管道，包含相应的仪表元件等）

清洗方法

此次润滑油系统管线和压缩空气系统管线的化学清洗将采用强制循环清洗和浸泡清洗相结合的方法进行。

清洗为了能形成清洗回路考虑借用仪表孔用临时管道通过临时配管等措施与管线相连形成循环回路。

对于拆下的阀门、仪表等部件采用人工擦洗的方式。

管道安装前组成部件先在厂房内建清洗水池进行浸泡清洗，步骤同循环清洗，合格后封闭，安装完成后整体循环清洗。

2、清洗前的准备工作

1）化学药品现场管理:

厂房中门北面减温减压装置下空地作为清洗药品、设备放置场地，并挂出警示标志防止无关人员入内造成危险；

2）清洗的所有管线和设备施工完成后才能交出进行化学清洗；

3）建立化学清洗临时系统（包括清洗泵站），温度、压力流量测量仪表及分析取样点，设在循环泵进出口管线上；

4）临时系统安装完毕后，应通过1.5倍工作压力的水压试验，清洗泵、各种剂量泵及其它转动机械应试运转无异常。

为了防止产生气阻和污垢残留，被清洗系统应配备高点排空和低点导淋，为了防止杂质被重新带入系统中，在清洗槽出口处加滤网；

5）公用工程部分应能满足化学清洗的需要；

公用工程项目

条件

脱盐水

Q>150m3/h[Cl-]<25ppm

电

380V45KW、132KW

蒸汽

0.7～1Mpa6～8T/小时

氮气/空气

氮气（0.35Mpa）/仪表空气（干燥、无油0.6～0.8MPa）

排污系统

排污系统畅通保证清洗的连续性

水源要求

流量＞80m/h的除盐水，

用水时间：

整个施工期；

6）化学清洗的药品经检验确认无误，并按技术、安全措施的要求备足各种药品及化验仪器；

7）为检查化学清洗效果和监测腐蚀速度，在循环系统中分别安装监视管段和腐蚀挂片，监视管段上污垢应与被清洗设备污垢相同，试片材质应与被清洗设备材质相同，试片在酸洗前放入，清洗后取出，并计算出清洗过程的平均腐蚀速度；

8）在化学清洗前，将被清洗系统中不允许参与化学清洗的部件，如孔板流量计、电动调节阀、单向阀等拆除，并采取临时短管、临时旁路及盲板等措施对拆除部件的位置进行相应处理，并隔离与化学清洗系统无关的阀门，以防清洗液的外泄，拆装部位均应进行挂牌，标明位置，对拆下的设备按要求进行单独处理，清洗后安装复位。

3、化学清洗的步骤和监控分析

压缩空气管道的清洗步骤为：

管道系统试压→水冲洗→酸洗→水冲洗→钝化→水冲洗人工检查→无油空气吹扫干燥

润滑油系统管道的清洗步骤为：

管道系统试压→水冲洗→酸洗→水冲洗→钝化→水冲洗人工检查→无油空气吹扫干燥

1）水冲洗及清洗系统试压

♦水冲洗及试压的目的是除去系统中的积灰、泥沙、脱离的金属氧化物及其他疏松污垢。

并在模拟清洗状态下对临时接管处泄漏情况进行检查；

♦冲洗时，先以高位注水，低点排放，以便冲洗掉系统内的杂物，控制进出水平衡，必要时进行正反向切换冲洗。

当进出水的浊度差小于5ppm时，冲洗结束；

♦水压检漏试验时，将全系统注满水，调节出口回水阀门，控制泵压到0.5～1MPa。

检查系统中焊缝、法兰、阀门、短管连接处，有泄漏情况应及时处理，以保证清洗过程的正常进行；

♦测试项目：

浊度1次/20分钟。

2）酸洗

♦酸洗的目的是利用酸洗液与系统内的垢进行化学和电化学反应，生成可溶物，使设备表面清洁，防止氧气管道内存有焊渣或其它杂质；

♦酸洗前在已确定的部位加装腐蚀指示片，测定腐蚀率.管道大多为不锈钢，腐蚀率不大于2g/（㎡*h）；

♦酸洗时应加酸洗助剂和缓蚀剂、还原剂等助剂；

♦将系统内充满新鲜水，配制酸洗液，正反向循环清洗，定时取样分析、排空、排污，当系统内酸洗液浓度、铁离子含量稳定时，即可结束酸洗；

♦所需药剂

药品名称

浓度

硝酸

3～5％

LAN-826

0.3～0.5％

氨水

调PH值

[Fe3+]抑制剂

0.3％

酸洗助剂

0.3％

还原剂

0.3％

♦工艺条件

工艺条件

参数

温度

80～90℃

时间

4～6小时

♦测试项目

测试项目

频率

酸浓度

1次/30分钟

[Fe2+]、[Fe3+]浓度

1次/30分钟

3）水冲洗

♦酸洗结束后，排净系统内的酸液，充满新鲜水进行冲洗，去除残留在系统中的酸液和洗落的颗粒，当出口的溶液pH大于6时，进回液口浊度差小于5ppm时，即可结束水冲洗；

♦测试项目

测试项目

频率

浊度

1次/20分钟

4）水冲洗完成后配制8％硝酸溶液放入贮罐加热至49-52℃，进行钝化，循环10分钟左右排净，使之在金属表面形成一层致密的钝化膜，防止金属再次被氧化。

5）人工检查

♦在清洗完成后，对所清洗的系统进行详细检查以免遗留隐患。

6）吹扫干燥氮气保护

♦使用无油氮气将整个系统吹干并充氮气保护，进行密封。

四、此次清洗所使用的设备及化验仪器

1）、清洗设备：

名称

规格

数量

大型清洗泵站

230m3/h,100m,110KW

一套

中和泵站

100m3/h,80m,45KW

一套

PH仪

校验过

一套

压力表

0～25Kg/cm2

4个

温度计

0～120℃

4个

腐蚀试片

HG5-1526标准

碳钢6片、不锈钢6片

强光手电

8个

对讲机

2对

小型清洗机

0～25kg/cm2

一台

胶管

2〞，1.5〞，1〞

各50m

2）、化验仪器

名称

规格

数量

备注

酸式滴定管

25ml

碱式滴定管

25ml

烧杯

500ml

锥形瓶

200ml

移液管

5ml

吸耳球

60ml

洗瓶

500ml

滴定仪器

2套

广口瓶

250ml

2只

细口瓶

250ml

2只

五、化学清洗总结

在化学清洗工作全部结束后，整理有关分析测试数据及腐蚀速度数据，结合清洗过程中出现的问题向生产厂方提交化学清洗技术总结报告。

六、质量保证措施

1、建立质量保证体系

严把质量关，不合格材料不准进入现场。

检查不合格的工序，不得进行下工序，做到“上工序服务下工序，下工序监督上工序”，每道工序经检查人员认可后方可进行下工序，并做好质量记录，具有可追溯性，责任到人，化学清洗清洁度达到国家规范及设计要求。

2、化学清洗质量要求

a、被清洗的内表面在黑光灯（波长320～380nm的紫外线）照射下，无油脂荧光为合格。

b、取样检查合格后的脱脂剂，油脂含量不得超过350mg/L为合格。

C、按照国家相关标准，我单位将清洗检验标准定为，除污率>99．5％（国标95％），腐蚀速率≤1g／m浊（国标为≤6g/m3h），钝化膜良好硫酸铜检测变色时间≥6s、无镀铜、碱脆、晶间腐蚀、渗氢、渗氢等现象发生。

清洗后应达到洁净度要求，其方法可按擦拭法：

通过白色中速定性滤纸擦拭被清洗面，其滤纸基本无黑痕，且洁白无变化为合格，滤纸擦拭后无任何黑痕，且洁白无变化为优质。

七、化学清洗废液处理

各步骤清洗废液须经中和处理后PH值在6-9之间排放。

排放根据业主指定的地方排放。

八、组织机构和安全措施

1、组织机构

2、安全措施

2.1进入化学清洗施工现场的所有人员都必须登记并经过金新公司安全培训，并取得入场证

2.2清洗现场的所有化学清洗工作必须遵守现场的安全程序，并由监理监督,业主管理。

3、个人安全装备

参加清洗的操作人员必须装备以下劳动保护用品：

耐酸工作服、防护眼镜、橡胶手套、劳保鞋。

4、机械和设备

设备进入现场时，由业主的安全技术人员检查确认后才能使用，如发现不符合要求的设备，不得进入现场。

5、材料安全

提供清洗用化学物质的MSDS数据。

6、清洗应急计划书

本次化学清洗过程中，容易发生酸碱灼伤、烫伤、砸伤、清洗液泄漏、人员中毒、窒息等事故，针对施工作业中的事故险情制定了相应的应急预案。

6.1灼伤

6.1.1清洗现场应用盆或水桶盛有充足的冲洗用清水，急救药箱应有充足的急救药品如毛巾、药棉、纱布以及各种药品等。

6.1.2酸液溅于衣服上，应先用大量清水冲洗，然后用2%～3%碳酸钠溶液中和，最后再用水冲洗；酸液溅到皮肤上，应立即用清水冲洗，再用2%～3%重碳酸钠溶液清洗，最后涂上一层凡士林；酸液溅到眼睛里，应立即用大量清水冲洗，再用0.5%碳酸氢钠溶液冲洗，并立即送厂方医务室急救。

6.1.3碱液溅于衣服上，应用大量清水冲洗；碱溅到皮肤上，应立即用清水冲洗，再用0.5%乙醇溶液或0.2%硼酸溶液清洗；碱液溅到眼睛里，应立即用大量清水冲洗，再用生理盐水冲洗，并立即送厂方医务室急救。

6.1.4氨水溅于衣服上，应用大量清水冲洗；氨水溅到皮肤上，应立即用清水冲洗，再用0.5%乙醇溶液或0.2%硼酸溶液清洗；氨水溅到眼睛里，应立即用大量清水冲洗，再用生理盐水冲洗，并立即送厂方医务室急救。

6.1.5及时事故处理并联系应急指挥人员。

6.2烫伤

6.2.1热液烫伤：

由高温清洗液引起的烫伤，马上撤离现场，先脱去热液浸渍的衣物，将烫伤创面在自来水笼头下淋洗或浸入水中（水温以伤员能忍受为准，一般为15~20℃，热天可在水中加冰块），后用冷水浸湿的毛巾、纱垫等敷于创面，然后再敷防烫伤的药膏。

若烫伤严重应立即送往厂方医务室急救。

6.2.2及时事故处理并联系应急指挥人员。

6.3砸伤

作业人员若受到现场硬物砸伤、磕伤，情节较轻的将伤口消毒后包扎或使用创可贴即可，若流血不止或造成骨折等情节严重的，派人将伤员送往厂方医务室治疗。

6.4泄漏

6.4.1清洗液泄漏：

发现焊缝处或法兰连接处清洗液泄漏，先用桶或盆接收泄漏的液体，然后停泵，进行补焊和紧法兰，必要时更换垫片。

酸液漏到地面上时应用石灰中和或用泥土覆盖，然后清扫干净，地面再用清水冲洗；碱液漏到地面上时应先用泥土覆盖，然后清扫干净，地面再用清水冲洗；用扫帚将冲洗水扫至排水沟。

6.4.2及时事故处理并联系应急指挥人员。

6.5人员中毒、窒息

6.5.1在投加清洗药剂时，操作人员佩戴好防护用品如防护眼睛或防毒面具等，若挥发性气体使人感到不适、刺激眼睛及呼吸系统时，应立即撤离现场至空气新鲜及空旷处。

6.5.2对于重度中毒、窒息人员，应将其立即移至空气新鲜及空旷处，松开衣领，保持人员呼吸道通畅，并注意保暖，密切观察意识状态，迅速送往厂方医务室或医院急救。

6.5.3及时事故处理并联系应急指挥人员。

7、化学清洗应急保护措施

7.1、关停清洗循环泵；

7.2、关闭清洗循环管线阀门；

7.3、迅速与项目指挥部、厂方联系，查找原因；

7.4、如两小时内无法恢复正常清洗工作，先打开系统排空；

7.5、打开系统进行排液，排净系统内清洗液；

8、应急培训和演习

清洗前由应急指挥中心指挥人员对参加清洗工作的人员进行应急培训和演习。

九、分析化验方法

1酸洗液的测定

1.1酸浓度的测定

1.1.1试剂

0.1%甲基橙指示剂

0.1MNaOH标准溶液

1.1.2测定方法

取酸洗液1ml于250ml锥形瓶中，用除盐水稀释到100ml，再加入2～3滴甲基橙指示剂，用0.1MNaOH滴定到溶液呈橙色为止，记下消耗体积数a。

其中：

CCITRIC——柠檬酸浓度，%；

V——吸取酸洗液体积，ml；

a——消耗NaOH标准溶液的体积，ml。

2.酸洗液中铁含量的测定

2.1酸中铁离子浓度的测定

含铁量高时，应稀释水样的含铁量在20～100ml之间，以便观察终点。

2.1.1试剂

10%磺基水杨酸

10%（NH4）2S2O8溶液

0.1MEDTA标准溶液

1：

1氨水

1：

4盐酸

2.1.2测定步骤

本法基于在PH值为三的条件下，用磺基水杨酸做指示剂与三价铁离子生成红紫色络合物，然后再用EDTA滴定，使原来的红紫色消失，量取5～10ml经滤纸过滤后的酸洗液于250ml的锥形瓶中，稀释至100ml，用1：

1氨水及1：

4盐酸调节pH值到2—3左右，加1ml10%（NH4）2S2O8溶液5ml，加热至70℃左右继续用0.1MEDTA溶液至红紫色消失，记下消耗量为b

施工总平面图（50㎡）

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