最新《模具设计经验》心得.docx
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最新《模具设计经验》心得
《模具设计经验》心得
一《模具设计经验》——滑块设计心得
1：
尽量避免出现行位夹线。
若不可避免，夹线位置应位于胶件不明显的位置,且夹线长度尽f量短小，同时应尽量采用组合结构，使行位夹线部位与型腔可一起加工。
2:
当驱动行位的斜道柱或斜滑板较长时，应增加模具直导柱的长度，保证在斜道柱或斜滑板导入行位驱动位置之前，模具动定模已被直导柱和导套定向。
避免行位机构在合模时发生碰撞。
直导柱L=D+15mm
3:
行位机构一般采用“T型导滑槽”形式导滑。
4：
行位的导滑面（运动接触面和受力面）必须要有足够的硬度和润滑。
一般来说行位组件需热处理，其硬度应达到HRC40以上；导滑部分硬度应达到HRC52—56，同时导滑部分需加工油槽。
5：
当行位完成抽芯动作后停止，行位在导滑槽内配合
长度不小于2/3行位全长。
6：
右图所示，用于行位在上方或侧面和抽芯距较大的
情况滑块定位。
行位在模具上方时，弹簧弹力应大于滑块
自重的1.5倍。
7：
行位开启需有机械结构保证，避免单独采用“弹簧”弹出的
形式（一般情况）。
当某些特殊情况下也允许单独使用“弹簧”弹出
（如滑块较小且装拆方便，定期更换弹簧）。
8：
前模滑块结构。
一般需使用“细水口模架”或“简化细水口模架”或“假三板模架”（特殊形式也用“二板式模架”<“前模哈夫式滑块”或类似的“斜弹滑块”以及“前模液压缸抽芯滑块”>
9：
因为行位设置在前模一方，前模行位所成型的胶件上的成型位置就直接影响着前模强度。
为了满足强度要求，前模行位所成型的胶件上的位置应满足下面要求，当不能满足时，应同相关负责人协商。
L≤20mm
D≥5mm
L＞20
D＞L/4
A：
当成型圆形或椭圆形时，边距大于3mm
B：
当成型为长方形时，边距D取决于长度L
10:
前模行位时为减小薄钢位采取的措施（见下图）
11：
后模滑块机构。
典型结构1：
1优点：
结构紧凑，工作稳定可靠，侧向抽拔力
大。
适用于行位较大、抽拔力较大的情
况。
2缺点：
制作复杂，铲鸡与斜滑槽之间的摩擦力
较大，其接触面需提高硬度并润滑。
典型结构2：
1优点：
结构简单。
适用于行程较小、抽拔力较小
的情况。
锁紧块与行位的接触面需有较高硬
度并润滑。
锁紧块斜面角应大于斜导柱斜
度角2~3º。
2缺点：
侧向抽拔力较小。
行位回位时，大部分行位
需由斜导柱启动，斜导柱受力状况不好。
特别注意：
当驱动行位的斜导柱或斜滑板
开始工作前，前、后模必须由导柱导向。
12：
后模内行位结构（最基本的三种形式）
13：
哈夫式滑块：
由两个或多个滑块拼合形成型腔，开模时滑块同时实现侧向分型的行位机构称为哈呋模。
哈呋模的侧行程一般较小。
哈方式滑块的倾斜角不大于30°
1前模哈夫式滑块结构；（一般情况下需有“弹簧”，“拉钩”和“限位块”）
2后模哈夫式滑块机构；（一般情况下需有“顶杆”和“限位块”）
14：
斜顶和摆杆机构
1斜顶机构（详细情况另附）
2摆杆机构（详细情况另附）
15：
液压（气压）行位结构：
液压（气压）行位机构的特点是行位行程长，分型力量大，分型、抽芯不受开模时间和顶出时间的限制，运动平稳灵活。
二《模具设计经验》——脱模机构设计心得
1：
回针（复位杆）设计：
模具回针长度应在合模后，
与前模板接触或低于0.1mm。
2：
脱模机构应运作可靠、灵活，且具有足够强度和耐磨性，
如摆杆、斜顶脱模，应提高滑碰面强度、耐磨性，滑动面开
设润滑槽；也可渗氮处理提高表面硬度及耐磨性。
3：
顶位面是斜面，顶针固定端须加定位销；为防止顶出滑动，
斜面可加工多个R小槽（如右图）；
4：
顶针距型腔边至少0.15mm，扁顶针、顶针与孔配合长度L=10～15mm；对小直径顶针L取直径的5～6倍。
5：
顶针头部直径d及扁顶针配合尺寸t、w与后模配合段按配作间隙0.04mm配合。
6：
顶针顶部端面与后模面应齐平，
高出后模表面e0.1mm。
（见右图）
7:
司筒脱模
①司筒常用于长度20mm的圆柱位脱模。
标准司筒表面硬度HRC60,表面粗
糙度Ra1.6。
另外，司筒的壁厚应
1mm；布置司筒时，司筒针固定位
不能与顶棍孔发生干涉。
（见右图）
8：
司筒配合关系
①司筒与后模配合段长度为L=10～15mm，
其直径D配合间隙应0.04mm
②其余无配合段尺寸为D0.8mm
9：
推板推出机构设计要点
①推板与型芯的配合结构应呈锥面；这样可减少运动擦伤，
并起到辅助导向作用；锥面斜度应为3～10（图1）
②推板内孔应比型芯成形部分（单边）大0.2～0.3mm（图1）
③型芯锥面采用线切割加工时，注意线切割与型芯顶部应
有0.1mm的间隙，；避免线切割加工使型芯产生过切（图2）
④模坯订购时，注意推板与边钉配合孔须安装直司（直导套），
推板材料选择应相同于M202。
（图4）
10：
推块脱模设计要点
①推块应有较高的硬度和较小的表面粗糙度；选用材料应
与呵镶件有一定的硬度差（一般在HRC5度以上）；推块需渗
氮处理（除不锈钢不宜渗氮外）。
②推块与呵镶件的配合间隙以不溢料为准，
并要求滑动灵活；推块滑动侧面开设润滑槽。
③推块与呵镶件配合侧面应成锥面，不宜
采用直身面配合。
④顶出距离（H1）大于胶件顶出高度，同时小于推
块高度的一半以上。
⑤推块推出应保证稳定，对较大推块须设置两个以上的推杆。
三《模具设计经验》——浇注系统设计心得
1A：
主流道：
1：
主流道冷料井设计原则：
一般情况下，主流道冷料井圆柱体的直径为6~12mm，其深度为6~10mm。
对于大型制品，冷料井的尺寸可适当加大。
对于分流道冷料井，其长度为（1~1.5）倍的流道直径。
验证公式：
（D-d）/D<δ1，则表示冷料井可强行脱出。
其中δ1是塑料的延伸率。
树脂的延伸率（%）
树脂
PS
AS
ABS
PC
PA
POM
LDPE
HDPE
RPVC
SPVC
PP
δ1
0.5
1
1.5
1
2
2
5
3
1
10
2
2：
分流道冷料井设计原则：
3：
分流道设计：
①流道截面形状的选用比较
名称
圆形
正六边形
U形
正方形
梯形
半圆形
矩形
流道截面
图形及尺寸代号
热量损失
最小
小
较小
较大
大
更大
最大
结论：
圆形截面的优点是：
比表面积最小，热量不容易散失，阻力也小。
圆形截面的缺点是：
需同时开设在前、后模上，而且要互相吻合，故制造较困难。
U形截面的流动效率低于圆形与正六边形截面，但加工容易，又比圆形和正方形截面流道容易脱模，所以，U形截面分流道具有优良的综合性能。
理论概念：
比表面积（截面周长与截面面积的比值）越小，流动效率越高。
②分流道的截面尺寸：
分流道的截面尺寸应根据胶件的大小、壁厚、形状与所用塑料的工艺性能、注射速率及分流道的长度等因素来确定。
第一，对于我们现在常见（2.0~3.0）mm壁厚,采用的圆形分流道的直径一般在3.5~7.0mm之间变动，
第二，对于流动性能好的塑料（比如：
PE、PA、PP等），当分流道很短时，可小到Φ2.5mm
第三，对于流动性能差的塑料（比如：
HPVC、PC、PMMA等），分流道较长时，直径可Φ10~Φ13mm。
第四，实验证明，对于多数塑料，分流道直径在5-6mm以下时，对流动影响最大。
但在Φ8.0mm以上时，再增大其直径，对改善流动的影响已经很小了。
4：
浇口设计：
①压力降和流道及型腔断面尺寸有关。
流道断面尺寸越小，压力损失越大。
矩形
流道深度对压力降的影响比宽度影响大得多。
②一般浇口的断面面积与分流道的断面面积之比约为0.03~0.09，浇口台阶长1.0~1.5mm左右。
断面形状常见为矩形、圆形或半圆形。
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