最新《模具设计经验》心得.docx

1、最新模具设计经验心得模具设计经验心得 一模具设计经验滑块设计心得1：尽量避免出现行位夹线。若不可避免，夹线位置应位于胶件不明显的位置,且夹线长度尽f量短小，同时应尽量采用组合结构，使行位夹线部位与型腔可一起加工。2:当驱动行位的斜道柱或斜滑板较长时，应增加模具直导柱的长度，保证在斜道柱或斜滑板导入行位驱动位置之前，模具动定模已被直导柱和导套定向。避免行位机构在合模时发生碰撞。直导柱L=D+15mm3:行位机构一般采用“T型导滑槽”形式导滑。4：行位的导滑面（运动接触面和受力面）必须要有足够的硬度和润滑。一般来说行位组件需热处理，其硬度应达到HRC40以上；导滑部分硬度应达到HRC5256，同时

2、导滑部分需加工油槽。5：当行位完成抽芯动作后停止，行位在导滑槽内配合长度不小于2/3行位全长。6：右图所示，用于行位在上方或侧面和抽芯距较大的情况滑块定位。行位在模具上方时，弹簧弹力应大于滑块自重的1.5倍。7：行位开启需有机械结构保证，避免单独采用“弹簧”弹出的形式（一般情况）。当某些特殊情况下也允许单独使用“弹簧”弹出（如滑块较小且装拆方便，定期更换弹簧）。8：前模滑块结构。一般需使用“细水口模架”或“简化细水口模架”或“假三板模架”（特殊形式也用“二板式模架”9：因为行位设置在前模一方，前模行位所成型的胶件上的成型位置就直接影响着前模强度。为了满足强度要求，前模行位所成型的胶件上的位置应

3、满足下面要求，当不能满足时，应同相关负责人协商。L20mmD5mmL20DL/4A：当成型圆形或椭圆形时，边距大于3mm B：当成型为长方形时，边距D取决于长度L10:前模行位时为减小薄钢位采取的措施（见下图）11：后模滑块机构。典型结构1：1优点：结构紧凑，工作稳定可靠，侧向抽拔力大。适用于行位较大、抽拔力较大的情况。2缺点：制作复杂，铲鸡与斜滑槽之间的摩擦力较大，其接触面需提高硬度并润滑。典型结构2：1优点：结构简单。适用于行程较小、抽拔力较小的情况。锁紧块与行位的接触面需有较高硬度并润滑。锁紧块斜面角应大于斜导柱斜度角23。2缺点：侧向抽拔力较小。行位回位时，大部分行位需由斜导柱启动，斜

4、导柱受力状况不好。特别注意：当驱动行位的斜导柱或斜滑板开始工作前，前、后模必须由导柱导向。12：后模内行位结构（最基本的三种形式）13：哈夫式滑块：由两个或多个滑块拼合形成型腔，开模时滑块同时实现侧向分型的行位机构称为哈呋模。哈呋模的侧行程一般较小。哈方式滑块的倾斜角不大于301前模哈夫式滑块结构；（一般情况下需有“弹簧”，“拉钩”和“限位块” ）2后模哈夫式滑块机构；（一般情况下需有“顶杆”和“限位块” ）14：斜顶和摆杆机构1斜顶机构（详细情况另附）2摆杆机构（详细情况另附） 15：液压（气压）行位结构：液压(气压)行位机构的特点是行位行程长，分型力量大，分型、抽芯不受开模时间和顶出时间的

5、限制，运动平稳灵活。二模具设计经验脱模机构设计心得1：回针（复位杆）设计：模具回针长度应在合模后，与前模板接触或低于0.1mm。2：脱模机构应运作可靠、灵活，且具有足够强度和耐磨性，如摆杆、斜顶脱模，应提高滑碰面强度、耐磨性，滑动面开设润滑槽；也可渗氮处理提高表面硬度及耐磨性。3：顶位面是斜面，顶针固定端须加定位销；为防止顶出滑动，斜面可加工多个R小槽（如右图）；4：顶针距型腔边至少0.15mm，扁顶针、顶针与孔配合长度L=1015mm；对小直径顶针L取直径的56倍。5：顶针头部直径d及扁顶针配合尺寸t、w与后模配合段按配作间隙 0.04mm配合。6：顶针顶部端面与后模面应齐平，高出后模表面

6、e 0.1mm。（见右图）7:司筒脱模 司筒常用于长度 20mm的圆柱位脱模。标准司筒表面硬度HRC 60,表面粗糙度 Ra1.6。另外，司筒的壁厚应 1mm；布置司筒时，司筒针固定位不能与顶棍孔发生干涉。（见右图）8：司筒配合关系 司筒与后模配合段长度为L=1015mm，其直径D配合间隙应 0.04mm 其余无配合段尺寸为D 0.8mm9：推板推出机构设计要点推板与型芯的配合结构应呈锥面；这样可减少运动擦伤，并起到辅助导向作用；锥面斜度应为310 （图1）推板内孔应比型芯成形部分(单边)大0.20.3mm（图1）型芯锥面采用线切割加工时，注意线切割与型芯顶部应有 0.1mm的间隙，；避免线切

7、割加工使型芯产生过切（图2）模坯订购时，注意推板与边钉配合孔须安装直司(直导套)，推板材料选择应相同于M202。（图4）10：推块脱模设计要点推块应有较高的硬度和较小的表面粗糙度；选用材料应与呵镶件有一定的硬度差(一般在HRC5度以上)；推块需渗氮处理(除不锈钢不宜渗氮外)。推块与呵镶件的配合间隙以不溢料为准，并要求滑动灵活；推块滑动侧面开设润滑槽。推块与呵镶件配合侧面应成锥面，不宜采用直身面配合。顶出距离(H1)大于胶件顶出高度，同时小于推块高度的一半以上。推块推出应保证稳定，对较大推块须设置两个以上的推杆。 三模具设计经验浇注系统设计心得1A：主流道：1：主流道冷料井设计原则：一般情况下，

8、主流道冷料井圆柱体的直径为6 12mm，其深度为6 10mm。对于大型制品，冷料井的尺寸可适当加大。对于分流道冷料井，其长度为(1 1.5)倍的流道直径。验证公式：(D-d)/D 1，则表示冷料井可强行脱出。其中1是塑料的延伸率。树脂的延伸率( % )树脂PSASABS PCPAPOMLDPEHDPERPVCSPVCPP10.511.51225311022：分流道冷料井设计原则：3：分流道设计： 流道截面形状的选用比较名称 圆 形正六边形 U 形 正方形 梯 形 半圆形 矩 形流道截面 图形及尺寸代号 热量损失 最小 小 较小 较大 大 更大 最大 结论：圆形截面的优点是：比表面积最小，热量不

9、容易散失，阻力也小。圆形截面的缺点是：需同时开设在前、后模上，而且要互相吻合，故制造较困难。U形截面的流动效率低于圆形与正六边形截面，但加工容易，又比圆形和正方形截面流道容易脱模，所以，U形截面分流道具有优良的综合性能。理论概念：比表面积（截面周长与截面面积的比值）越小，流动效率越高。分流道的截面尺寸：分流道的截面尺寸应根据胶件的大小、壁厚、形状与所用塑料的工艺性能、注射速率及分流道的长度等因素来确定。第一，对于我们现在常见(2.03.0)mm壁厚,采用的圆形分流道的直径一般在3.57.0mm之间变动，第二，对于流动性能好的塑料（比如：PE、PA、PP等），当分流道很短时，可小到2.5mm第三，对于流动性能差的塑料（比如：HPVC、PC、PMMA等），分流道较长时，直径可1013mm。第四，实验证明，对于多数塑料，分流道直径在5-6mm以下时，对流动影响最大。但在8.0mm 以上时，再增大其直径，对改善流动的影响已经很小了。 4：浇口设计：压力降和流道及型腔断面尺寸有关。流道断面尺寸越小，压力损失越大。矩形流道深度对压力降的影响比宽度影响大得多。一般浇口的断面面积与分流道的断面面积之比约为0.030.09，浇口台阶长1.01.5mm左右。断面形状常见为矩形、圆形或半圆形。