ISO9001不合格品下线处理规范A0.docx

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ISO9001不合格品下线处理规范A0

不合格品下线处理规范

（ISO9001：

2015）

1.0目的

规范公司内部所有的不合格品（包括隔离品）处理流程，防止不合格品被非预期的使用或交付，合理利用不合格品，降低成本。

2.0范围:

公司流水线日常不合格品产生的处理

由于原材料原因导致的生产半成品,成品的处理

已经在仓库或在生产线的由于工程更改,客户抱怨的需要隔离,返工的成品,半成品

已经在仓库或在生产线的由于项目终止需要清理,隔离处置的成品,半成品,原材料

客户退回的不良品

在仓库贮存时间超过规定周期的

3.0责任

生产部：

负责日常生产过程中不合格品的发现，标识，隔离，反馈，停线，临时解决措施，及返工返修的实施。

改制班：

负责组织对日常不合格品进行分解或直接返工。

生产主管：

负责监督停线的实施

项目部：

负责参与评审不合格处置方案

工程部：

负责停线后分析，参与评审不合格处置方案

生产部长：

负责停线批准和开线批准及协调

机修工程师/主管：

负责设备原因引起的停线的原因分析和改进

质量部：

负责不合格品的确认,标识和返工的监督及返工后的验证和检验。

巡检员：

负责对发现不合格品数量统计,标识,开具不合格品报告或停产通知及监督返工过程

质量工程师：

对停线原因进行分析并提出改进方案

质量部长：

负责停线批准和开线批准、批量返工的批准及协调

物流计划员：

负责100PCS以上的批量不良返工的生产计划安排。

IQC:

负责对改制后的物料的检验和确认

仓库：

对改制物料的入库接收和发放及隔离不合格品的管理

总经理：

批量不合格品的停线和开线批准及协调和支持

4.0定义

日常不合格品：

在生产线发生的，由于原材料，工艺，操作，设备等原因产生的非批量不符合客户要求的半成品和成品。

批量不合格品：

生产线制造过程中发现的在同一失效模式的，所涉及到的数量超过100PCS的成品或半成品称为批量不合格品。

料废：

原材料不良而造成的不合格品报废。

工废：

制造过程不良而造成的不合格品报废。

5.0过程：

本程序文件包括以下程序模块：

1）生产线连续不合格停线处理流程；

2）掉落品、设备模具调试状态下生产的产品、不合格原材料和成品、半成品处理流程；

3）返工流程；

4）报废处理流程；

5）改制流程。

5.1生产线连续不合格品停线处理流程：

5.1.1生产部负责按照规定的生产停线标准进行停线处理，生产班长和主管是停线处理的主要负责人。

在生产过程中，生产线操作人员发现本工位不良品数量达到停线标准，反馈班长,经巡检员确认，由巡检员负责开具《停产通知单》,由质量主管或其代理人员确认签单停产,班长负责安排停线，同时通知生产主管，生产主管根据现场情况，通知工艺,机修，质量和计量,项目等相关人员，相关人员在接到通知10分钟内必须赶到现场。

《停产通知单》一式三联,首联交质量部存档,第二联交生产班长,第三联由质量及时交给计划（如需要时）.瓶颈工序或整条线停线1个小时应通知质量部长,生产部长，生产计划。

如停线3小时及以上应通知总经理.生产线班长负责记录超过5分钟以上的停线时间（使用《生产部生产线异常生产记录》）。

单个岗位停线标准：

操作员工发现连续3根外观、尺寸不合格，应该报告班长，累积发现15根，则应停止本岗位操作并报告班长，由班长报告主管；设备出现异常可能危及安全或产品质量时，应该停止本岗位生产并报告班长，由班长报主管，按线体报警灯，等待设备维修人员处理。

整条线体停线标准：

如果发现1根安全性能不合格，应该报告班长和主管，连续发现3根或累积发现5根性能测试不合格，则需通知质量工程师，必要时停止线体生产；当尺寸、外观不合格累积达到5%的不合格时应该停止整条线体生产并逐级报告。

5.1.2生产过程中发现影响操作的各种变异因素，生产线操作人员也应当反馈给班长和检验人员，得到批准后，生产班长按照5.1.1的要求进行停线处理。

5.1.3在停线原因得以查明并有纠正措施的情况下,质量主管、生产主管同时确认签字（或质量或生产部长确认）同意恢复生产.在恢复生产后,开线的产品仍由巡检员作首检确认,合格后可正式生产.检验员确认复产时间,生产班长需记录停线的时间和原因.

5.1.4由质量部定期汇总所有的停产信息及措施

5.2不合格原材料和成品、半成品、掉落品、设备模具量检具调试状态下生产的产品处理流程:

5.2.1掉落品包括在生产区域、检验区域、搬运过程中发生的掉落的原材料、半成品以及成品，或直接放置地面上的原材料、半成品以及成品。

产生掉落品时，操作员应将可疑品标识隔离，再由检验员确认是回用或报废。

5.2.2设备模具调试状态下生产的产品：

调试时必须使用专用调试件，直接报废。

5.2.3生产线发现的原材料的不良的处理:

5.2.3.1生产线在启动生产时班长应核对物料.发现仓库所配物料不符合工单中规定的物料,或者明显存在物卡不符,物料包装损坏的,应拒绝收料.已收料的应按5.2.3.5退库换料

5.2.3.2生产岗位在生产过程中发现原材料的极少数的不良时,应报告质量主管,并在本岗位及提醒后续岗位100%检验关注,对于能在生产不同岗位中100%通过防错或装配识别的不良,由生产线自行挑选出来,将不良品反馈检验员.并将不良按5.2.3.5退库，有MRB评审报告的按评审结论处理。

5.2.3.3生产过程中出现的原材料不良不能100%通过防错或装配识别的,应及时通知在线巡检员核实,将原材料按程序5.2.3.5退库并更换其他批次号零件生产.

5.2.3.4对于没有相应批次号零件更换的并且不良可以通过外观和检具筛选使用的,生产主管应及时通知SQE主管安排进货检验人员或由SQE通知供应商安排人员在生产线体外指定区域筛选零件后上线生产，所产生的费用由供应商承担，禁止供应商上线筛选.

5.2.3.5生产线零件的退库遵循以下要求:

5.2.3.5.a对于以长度为计量单位的连续卷状物料,需要退库的数量在50米以内时,由生产班长和巡检员共同签署黄色不合格品标签（标识卡信息填写完整）,班长带上不合格材料和标签,退库单（退库单需写明具体不良状态，并要相应主管签字核实）退库并重新领料.

5.2.3.5.b原材料以单个计算的,如需退库数量在50个以下的,参照5.2.3.5.a

5.2.3.5.c对于超出上述数量的原材料的退库,应由巡检员开具《不合格品报告》注明线体,原材料名称,不良状态（如尺寸不良附不良数据描述）,供应商名称,退库数量,批次号等,由生产班长和巡检员共同签署黄色不合格品标签,班长带上不合格材料和标签,退库单（退库单需要相应主管签字核实）再加上《不合格品报告》退库并重新领料.

5.2.3.6对于非原材料本身的原因,而是在过程中由于操作和工装等导致的原材料损伤,比如把手丝印刮花等,应判定为工废.按MRB流程处理.

5.2.3.7仓库在收到不良原材料后,应隔离该物品,并在每天的MRB评审会议时将《不合格品报告》带上参与评审,确定处置方式并执行.对于生产线较少数量的退货仓库应每周统计数据,集中开具《不合格品报告》,注明数量,供应商名称,不合格状态交MRB会议决定处置方式

5.2.4生产线发现由于原材料的不良导致的半成品的处理:

5.2.4.1对于在生产线后续岗位发现原材料的不良而引起的半成品,应参照5.2.3.5.c的处理方式退隔离库,在具体的操作上有以下区别:

对于卷状物料的不良，已经下料的部分归结为半成品,在退库时应单独退库,在原材料退库时应注明已经下料多少根,每根有多长,便于MRB评审判定.

对于生产当班必须处理的半成品,生产主管应及时通知质量部门和工程部门尽快签署《不合格品报告》并参照处理.

5.2.5对于生产线不合格成品的处理:

5.2.5.1生产线的成品由于原材料不符合标准要求，应由巡检员确认标识,班长及时隔离,由巡检员开具《不合格品报告》评审，如果处理结果为直接报废,班长将实物交改制区，报告及不良样品交SQE，由SQE组织向供应商索赔相关费用，如果评审结果为返工或返修的半成品或成品，由SQE主导评审，确定处置方案。

由于原材料检测标准不明确而导致的不合格品，由工程部主导评审，确定处置方案。

5.2.5.2生产线的成品由于工艺,设备,制造原因出现的对于同一失效模式数量超过100根的成品,如失效模式相当明显,由质量部判定已经不可再回用的,依据5.4.1由生产主管核实当班报废.数量超过100根的,由巡检员开具《不合格品报告》按流程处理.

5.2.5.3对于已经开具《不合格品报告》,而又暂时不能得到处理结果的不合格品,生产班长应当及时将不良品送到成品隔离库隔离,仓库应根据《不合格品报告》核实签收数量并处置.

5.2.6已经在成品库内的由于意外原因需处理产品的处置:

5.2.6.1工程更改:

工程部在下发工程更改时应核实仓库库存的成品数量,并在工程更改单上注明处置方式,如处置方式为报废，则仓库直接处理，如涉及到其他处置方式，则由质量部开具《不合格品报告》进行处置,经会签后交给生产和仓库.需要返工的按照5.3执行,需要改制的按照5.4和5.5执行。

5.2.6.2项目终结:

项目部组织EOP专题会议，仓库每年组织对呆滞成品评审。

5.2.6.3.客户投诉:

质量部在收到客户抱怨的时候,及时转发信息,仓库提供目前的库存数量,生产计划统计车间的原材料和成品.质量部先提供《不合格品报告》的一联（先不需要评审），并用红色不合格标签标识好,交仓库及时将成品隔离并调帐.《不合格品报告》经会签后交给生产和仓库.需要返工的按照5.3执行,需要改制或报废的按照5.4和5.5执行.

5.2.6.4客户临时要求的返工，由客服主持专题会议讨论，确定处置方案。

5.2.7不合格品信息与顾客沟通流程：

5.2.7.1生产线发现的不合格，由质检主管组织追溯，经过追溯，发现不合格品流出工厂后，质检主管应立即通知质量部长。

5.2.7.2质量部长应安排质量工程师立即联系顾客，协商处理方式，如有必要，由质量部安排人员在顾客工厂进行返工或筛选处理，同时提交8D报告。

5.2.7.3项目开发时，质量工程师应收集顾客特殊要求；批量生产中由质量工程师收集日常不合格品（IPPM）信息，在顾客要求时，将IPPM或I-chart图按要求频次通知顾客。

5.3返工流程

5.3.1生产线发现的批量不合格品由质量部填写《不合格品报告》注明不合格原因和数量，由巡检员认可并在标识牌上注明不合格原因并签名，生产部则负责将产品入进隔离库。

后续处理则根据报告的签署要求,需要返工的由工程部工艺组编制《返工指导书》（包含返工工时定额）,同时由质量工程师制定返工产品接受标准，简单的返工方案可以在不合格品报告上注明并由质量部长批准.主计划根据《不合格品报告》和《返工指导书》安排生产线返工，生产部责任主管再组织人员开领料单从隔离库领出隔离物料实施返工，工艺、质量工程师负责现场培训，返工过程中由质量部巡检员监督。

返工后的产品必须重新经过100%检验，《不合格品报告》或《返工指导书》须规定返工合格品的标识，通常规定在班次识别码附近打绿点，如无软管的产品，则在A头钢丝绳接头上打绿点，并经过质量部检验员、生产线班长、质量主管或其代理人共同检查确认后，才能签署放行入库.

5.3.2GP12筛选出的不合格品,由每天的GP12会议评审处置方案.

①,涉及产品性能的不合格,由GP12开具入库单,按5.4.1程序批准后,不良品交改制区处置,入库单经改制核对签收后交成品隔离库.

②,涉及产品外观或涉及结构及尺寸的,经评审可以返工的,由产生线班长负责组织返工,自检合格后交GP12再次验证,合格品放行.

③,GP12发现的批量不合格品,须按5.2.3.程序执行.

5.3.3,生产线每班出现的零星不合格品,按以下原则处理

5.3.3.1,质量部负责出具《返工失效模式清单》，在清单中不可以返工的报废处理。

5.3.3.2对于可以立即返工的失效模式（例如胶带裂缝，海绵贴损伤等