雨水箱涵技术交底.docx
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雨水箱涵技术交底
施工技术交底记录
施管表12
工程名称
咸阳市上林北路（跨咸铜铁路）高架桥工程
施工单位
中铁二十局集团第六工程有限公司
分部工程
排水工程
分项工程
雨水箱涵
交底会
主持人
交底日期
2015年月日
交底部门
施工技术部
交底人
交底内容：
本工程排水工程雨水箱涵施工分两段，其中Y’段箱涵长度为609.39m，箱涵净尺寸B*H=1.6m*1.2m；Y段箱涵长度为1428.21m，箱涵净尺寸B*H=2.6m*1.5m；
1.施工工艺流程
施工准备→放线定位→进行基坑开挖→3:
7灰土垫层施工→C15砼20cm垫层→钢筋制作安装→模板支设、加固→混凝土浇筑→拆模→井室施工→防水施工→墙身两侧1:
6灰土回填压实。
2.施工方法
2.1施工测量放样
在施工前的准备工作阶段，即组织技术人员对业主交付的平面控制点和水准点进行复测，按150米左右的间距设置临时水准点，并与高程基准点进行闭合，闭合差小于规范要求。
施工控制网及施工水准起算点均应设置在不受干扰，牢固可靠，且通视条件良好，便于控制的地方。
在按图控制轴线和高程的前提下，还要重点考虑本工程与主体道路和人行道的高程吻合。
以局部服从整体，为整体美观创造条件。
测量精度
直接丈量测距两次较差
≤1/5000
导线测量相对闭合差
≤1/10000
角度闭合差
≤±60√n秒
高程误差
≤±20√L毫米
2.2沟槽土方开挖
①箱涵沟槽采用挖掘机开挖，遵循“先深后浅”的原则，人工配合清理整平基底。
沟槽施工采用梯形断面开挖，并按设计要求的坡比进行放坡开挖（见图1），以机械为主，人工配合。
在开挖时严格控制沟底设计标高，为了避免超挖，每5米测设开挖深度控制点。
机械开挖应保留10cm用人工清底，以免机械作业超挖扰动沟槽底原状土。
如遇到不良土壤，以书面形式报告业主和监理工程师，经同意后再作施工处理。
如沟槽出现超挖，严禁素土回填，用碎石回填或低标号砼回填。
开挖后的基槽，按以下项目检查验收：
不能扰动天然地基持力层土层。
a槽底高程：
允许偏差±20mm；
b槽底中线每侧宽度：
不小于设计值；
②开挖时做好基坑排水工作，施工前和施工过程中考虑雨水的排除，具体措施为：
开挖时在沟底放坡（纵坡不小于0.5%）及在槽底两侧开设30×30cm断面排水沟，实施24小时明沟排水，保证槽底无积水，土层不扰动。
，确保混凝土底板在无水环境下施工。
基坑开挖期间，基坑周围0.8m内不堆放弃土和建筑材料，做到文明施工。
开挖基坑时，如遇到不良土壤应适当加大放坡，确保槽底作业面。
③在建筑物、构造物附近开挖沟槽时，采用支撑支护等有效防护措施。
具体防护措施为：
根据边坡高度选用合适高度的木板，使用直径20cm圆木与木板在基坑边坡两侧对撑，且使用木楔子楔紧，圆木横向间距为1m，纵向间距1m。
（详见2图）由于现场作业面较小，在开挖沟槽过程中挖出土方做到随挖随运，且预留回填的土方。
图1
图2
2.3箱涵基础施工
①施工前，对沟槽底板进行整平，放出沟槽中心线，施工前对基底进行碾压，可采用1.5t手推式压路机，然后按设计的厚度和宽度做3:
7灰土压实，并分两次压实。
第一层在沟槽底部开挖时预留15cm土层，使用装载机按照比例摊铺白灰，白灰在使用前必须过筛，且粒径不大于5mm，使用旋耕机将灰土拌和均匀，旋耕机前进时，铧犁要完全插入土层底部，保证土料能够完全翻起，旋耕机至少翻犁3遍，确保土料粒径不大于2cm，保证土料和石灰拌和均匀，拌和均匀后使用人工整平，然后进行碾压，碾压前洒水车洒水保持灰土表面潮湿，碾压遵循：
先两侧后中间，先静压后振动再静压的操作程序压实，压路机行驶速度控制在2km/h以内，碾压分初压、复压和终压。
初压（即静压）采用16t中型压路机，关闭振动装置，先静压两遍，起整平和稳定混合料的作用。
复压时打开振动装置，当压实密度达到设计和规范要求时复压停止。
终压时压路机静压1~2遍。
第二层灰土采用挖掘机拌和，拌和均匀后使用装载机运送至沟槽且铺摊均匀，并且使用水准仪控制虚铺厚度，确保压实后灰土厚度及标高满足要求。
第二层碾压同第一层灰土碾压。
最后三七灰土按要求进行洒水养护。
2.4箱涵垫层施工
①灰土压实系数达到0.97且验收合格后，立即组织人员进行C15砼垫层施工，以防基槽受地下水、雨水影响而出现塌陷，减少不必要的麻烦。
②在槽底基础处理到位后，应用全站仪定出排水箱涵轴线、水平仪测设出高程后立模，模板支撑一定要牢固。
模板内的杂物，积水清理干净，模板的缝隙应填塞严密。
自检合格后报监理工程师，监理确认后方可进行垫层砼浇筑。
垫层：
①中线每侧宽度：
2点/10M，允许偏差0--+10mm；
②高程：
1点/10M，允许偏差0-－15mm；
③厚度：
1点/10M，不小于设计值；
③基础混凝土浇筑：
垫层混凝土浇筑使用商品混凝土，插入式振动器振捣。
混凝土浇筑过程中，为防止砼的离析，混合料直接倾卸时，其自由倾卸高度已超过2m，需设置溜槽。
砼密实的标志是表面不再下沉，不再冒汽泡和表面平坦、泛浆。
随时抽查原材料计量、坍落度等，并随时记录，同时按规范要求制作试块，现场留置同条件养护的混凝土试块。
混凝土浇筑完毕，应在收浆后注意养护
2.5钢筋加工及安装
钢筋绑扎前，提前将各种箍筋预先弯曲成型，人工抬管沟位置进行绑扎，这样可以缩短钢筋加工的工期，从而加快施工进度。
①钢筋加工：
钢筋必须有出厂合格证明报告，表面洁净，不得有锈皮、油渍、油漆等污垢。
钢筋在加工平台上按照设计图纸尺寸放大样加工。
钢筋必须顺直，调直后表面伤痕及锈蚀不使钢筋截面积减少。
钢筋弯曲成型后，表面不得有裂纹、鳞落式断裂等现象。
钢筋加工允许偏差（mm）
序号
项目
允许偏差
检验频率
检查方法
1
冷拉率
不大于规范规定
每件（每一类型抽查10%且不少于5件）
1
钢尺检查
2
受力钢筋顺长度
+5，-10
3
弯起钢筋
弯起点位置
±20
弯起高度
0，-10
4
钢筋总长
+5，-10
5
箍筋尺寸
0，-5
2
②主筋焊接：
采用电弧焊接钢筋，接头机械性能与允许偏差应附合要求。
电弧焊接钢筋接头机械性能与允许偏差见下表。
序号
项目
允许偏差
检验频率
检验方法
范围
点数
1
抗拉强度
符合原材料力学性能指标
每批抽查3件
1
按照金属拉伸试验方法规定执行
2
帮条沿接头中心线的纵向偏移
0.3d
每批抽查10%且不少于10件
2
焊接工具尺和钢尺检查
3
接头处钢筋轴线的弯折
30
4
接头处钢筋轴线偏移
0.1
5
焊缝厚度
0.05d,0
6
焊缝宽度
+0.1d,0
7
焊缝长度
-0.3d
8
横向咬边深度
0.5
电弧焊接钢筋接头机械性能与允许偏差（mm）注:
表中d为钢筋直径；
③钢筋的成型与安装
受力筋同一截面内同一根钢筋上只准有一个接头。
同一截面指30d（d为钢筋直径）区域内，且不得小于500mm。
钢筋接头与钢筋弯起处相距不小于10倍主筋直径，也不能位于最大弯矩处。
钢筋接头设置在钢筋承受应力较小处，并分散布置。
配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，必须符合下列规定：
a绑扎接头在构件的受拉区，不超过25%；在受压区不超过50%。
b钢筋接头必须避开钢筋弯曲处，距弯曲点不小于10d。
注：
两钢筋接头相距在30d以内，或两焊接接头相距在50cm以内，或两绑扎接头的中距在绑扎长度以内，均视为同一截面，并不小于50cm。
在同一根钢筋上应少设接头。
“同一截面”内同一根钢筋上接头不超过1个。
钢筋绑扎应考虑到两次浇筑混凝土，第一次浇筑在顶板上倒角位置。
钢筋安装允许偏差（mm）
序号
项目
允许偏差
检查方法
1
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
每构件2个断面、用尺量
同排梁
±10
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
0，-20
每构件检查5-10个间距
3
钢筋骨架尺寸
长
±10
按骨架总数的30%抽查
高、宽或直径
±5
4
弯起钢筋位置
±20
每骨架抽查30%
5
保护层厚度
±5
每构件沿模板周边检查8处
2.6模板制作及安装
①模板制作：
浇筑完垫层混凝土后根据测量放线，放出模板定位安装边线，然后安装模板，模板采用竹胶板，模板安装必须垂直，基底不平整部位在关好模板后用砂浆封堵，防止浇注混凝土时漏浆。
混凝土浇筑采用汽车吊或输送泵送入模，模板每次安装前必须清除板面混凝土块。
制作用的木材要干，不能太湿，以免制作好的模板因干缩导致模板变形，从而影响砼的浇筑质量。
②模板安装
a安装前要将模板表面清理干净，以达到方便拆模和砼表面光洁的效果。
b根据设计图纸的要求，放出模板安装的位置。
重要的结构要设置方便校核模板安装完成后准确性的控制点，以方便对模板的校核与整改。
c安装过程中模板用钢管（方木）和扣件固定，涵身背部5cm*8cm方木间距为30cm，钢管60cm一道，模板按60cm×60cm设C12对拉螺栓，带混凝土浇筑完毕拆除模板后，将对拉杆螺栓用切割机切断。
在其背部用钢管加顶托顶于背部横向钢管处，防止涨模跑模；涵洞内箱用钢管支架，钢管与钢管之间亦用扣件卡紧固定，支撑用的钢管要保证在浇筑过程中不会变形。
顶板5cm*8cm方木间距为30cm，支撑要牢固，支撑按90cm×90cm均匀设置，且各支撑用的钢管间亦要用钢管连接使整个钢管支撑形成一个整体，这样对支撑的稳定性极为有利。
安装完成后要对整个模板的准确性、牢固性、稳定性进行检查，确定准确稳定方可进行下道工程的施工，否则必须进行整改处理达标才行。
（模板加固见下图）
附表：
质量标准
项目
允许偏差（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
相临两板表面高低差
2
每个构筑物或构件
4
用尺量
表面平整度
3
4
用2m直尺检测
垂直度
0.1%且不大于6
2
用垂线或经纬仪
模内尺寸
墙+3
3
用尺量，长、宽、高各计1点
基础-20--+10
轴线位移
基础15
4
用经纬仪测量，纵横各计2点
墙10
预埋件、预留孔位移
10
每件（孔）
1
用尺量
2.7砼浇筑
考虑到箱涵施工和防水要求，本箱涵混凝土浇筑分两次浇筑，第一次浇筑至箱涵上倒角处，第二次浇筑顶板混凝土。
待模板安装完成报监理工程师通过后即可进行混凝土浇筑，箱涵混凝土浇筑混凝土未C35混凝土，抗渗等级为S6。
浇筑前还应仔细检查相关预埋件以及防水结构是否安装和准确定位。
由于砼底基础和立墙顶板分两次施工，所以在侧墙砼施工前，为防止在施工缝处渗水，对已施工的砼的顶面作凹槽处理（见示意图）。
①本项目雨水箱涵混凝土浇筑采用商品混凝土，浇筑方式采用溜槽或泵车输送；
②砼的入模：
对入模的砼用人工进行平仓，进行浇筑，两侧立墙要对称进行。
③砼的振捣：
振捣器根据砼浇筑的厚度和建筑物结构尺寸选用。
结合本工程砼的结构尺寸，砼墙体等均采用插入式振捣器进行砼的振捣。
浇筑底板砼，砼拌合物从搅拌机出料后送至浇筑地点，进行摊铺，振捣直至浇筑完毕的允许最长时间由试验室根据砼初凝时间，现场设专职质安员对每车预拌砼进行质量检验，不符合要求的砼一律不得使用。
④振捣过程要有层次、有条理的进行，严禁漏过振，要把握好振捣的时间。
砼密实的标志是表面不再下沉，不再冒汽泡和表面平坦、泛浆。
随时抽查原材料计量、坍落度等，并随时记录，同时按规范要求制作试块，现场多留置两组同条件养护的混凝土试块，供拆模时强度的参考和强度质量的鉴定。
⑤浇筑侧墙及顶板砼，其要求同底板。
砼的浇筑连续进行，并保证上下层和相邻的砼的搭接，其间歇不得超过砼初凝时间。
砼入模后，充分振捣使砼密实。
浇筑墙体砼时，须分层连续浇筑，顶板砼连续浇筑至完成，不留施工缝。
在主体结构施工缝处，应在浇筑前将已完砼表面水泥砂浆及疏松砼凿除及露出碎石为止，然后冲洗干净，并保持湿润。
在施工缝表面铺上一层与砼配比相同的水泥砂浆1～2cm，在砂浆初凝前进行新砼的浇筑。
⑥模板拆除表面平整、压光：
砼浇筑完成后，采用人工对砼表面进行平整，待砼初凝后，后再对砼的表面进行收光。
砼浇筑完成后并达到了一定的强度即可进行模板的拆除。
模板拆除的时间要根据砼的结构特征及模板是否承重等情况予以确定，对于非重要的侧立可根据气温情况，一般在浇筑完成后3~5天就可拆除。
致于顶板的模板则应在砼强度达到100%后方可拆除。
2.8的养护
砼养护方法根据砼浇筑时的气候条件予以决定。
养护的方法采用洒水护养或尽快回填覆土养护，养护开始时间不能过早，但也不能过迟，应在砼达到一定的强度后进行，且砼的养护时间不得低于14天。
2.9施工缝的处理和橡胶止水带的安装
①本项目雨水箱涵除需避开检查井位置外，箱涵每10米设一道3cm变形缝，变形缝采用橡胶止水带止水，缝内填塞聚乙烯泡沫塑料板，并用聚硫密封膏密封；管子穿井墙处管外壁间隙采用油麻沥青砂填实，处理厚度50cm，两端用拘留密封膏封口；箱涵浇筑完成后，箱涵内表面刮抹HYF-101型防水胶粉，箱涵外表面满包防水卷材；
②在施工中应保护止水带，特别再浇筑振捣过程中应注意工作压力，以免止水带被划破。
如果发现裂纹或被划破，应及时修补；在浇筑固定过程过程中，必须充分振捣混凝土，使之与止水带很好地结合；
③每道沉降缝两侧各1m范围内满包2层防水卷材，其余段箱涵或雨水井室外表面均外包一层防水卷材，内表面刮抹HYF-101型防水胶粉；
④由于砼底基础和立墙顶板分两次施工，所以在侧墙砼施工前，为防止在施工缝处渗水，对已施工的砼的顶面作凹槽处理（见示意图）。
施工缝（止水带）示意图
2.10检查井
①所有检查井混凝土基础下加设30cm厚5%水泥稳定砂砾（密实度≥95%），每侧宽出基础1米；流槽采用C20混凝土（干管跌差＞0.5m及支管跌差＞1m的检查井溜槽采用C30混凝土）；检查井周围50cm范围内，自井底起用砂砾回填，夯实至道路结构层，要求密实度≥95%；检查井均安装防坠网。
管子穿井墙处管外壁间隙采用油麻沥青砂填实，处理厚度50cm，两端用拘留密封膏封口。
②管子穿井墙处管外壁间隙采用油麻沥青砂填实，处理厚度为5cm，两端用聚硫密封膏封口；
③井筒采用砖砌，筒内采用1:
2水泥砂浆加5%防水剂抹面，厚2cm，塑钢爬梯上下间距为36cm，左右间距为15cm。
砖砌前，将砖砌部位清理干净，洒水湿润。
对凿毛处理的部位刷素水泥浆。
砖砌采用“三一”法砌筑，即一铲灰、一块砖、一挤揉。
若采用铺浆法砌筑时，铺浆长度不超过500mm。
④砖砌体水平灰缝砂浆饱满度不得低于90%，竖向灰缝采用挤浆或加浆法，使其砂浆饱满。
严禁用水冲浆灌缝。
⑤砌筑时，要上下错缝，相互搭接，水平灰缝和竖向灰缝控制在8—12mm。
⑥井室中爬梯随井室墙体砌筑随安装，位置准确，随时用尺测量其间距，在砌砖时用砂浆埋设牢固，不得事后凿洞补装，砂浆凝固前不得踩踏。
⑦勾缝
a.勾缝前检查墙体灰缝深度，有无瞎缝。
清除墙面杂物，洒水湿润。
b.勾缝要求深浅一致，交接处平整，一般比墙面深3—4mm。
c.勾完一段清扫一段，灰缝不得有舌头灰、毛刺。
2.12回填土
经检验证实检查井、混凝土强度等符合要求，并取得监理同意后，即可进行回填。
箱涵背部所有回填土均采用1:
6灰土回填，不得用杂土回填，回填时从箱涵两侧同时进行，采用人工夯实、电动夯实、或小型手扶机械—冲击夯夯实。
施工中分层填筑、分层夯实。
最大压实厚度不大于15cm，验收合格后进行下一层土回填。
压实度要求：
胸腔和箱涵顶部回填密实度均不得低于95％。
3.箱涵施工控制要点
①箱涵采用明挖沟槽现浇施工，开槽坡度为1:
0.3，基底垫层采用20cm厚C15素混凝土及50cm厚3:
7灰土垫层（重型压实标准，压实度≥95%）。
箱涵两侧均采用1:
6灰土分层回填，箱涵顶板在绿化带下以素土回填，其余路面结构下回填1:
6的灰土至道路路面结构层灰土垫层底面；
②箱涵防水：
箱涵混凝土为C35混凝土，抗渗等级为S6;箱涵沉降缝需避开检查井位置，箱涵每10m设一道3cm变形缝，变形缝采用橡胶止水带止水，缝内填塞聚乙烯泡沫塑料板，并用聚硫密封膏密封；箱涵浇筑完成后，箱涵内表面刮抹HYF-101型防水胶粉，箱涵外表面满包防水卷材；在施工中应保护止水带，特别在浇筑振捣过程中应注意工作压力，以免止水带被划破。
如果发现裂纹或被划破，应及时修补；在浇筑固定过程中，必须充分振捣混凝土，使之与止水带很好的结合；每道沉降缝两侧1m范围内满包2层防水卷材，其余段箱涵或井水室外表面均外包一层防水卷材，内表面刮抹HYF-101型防水胶粉；
③所有检查井混凝土基础下加设30cm厚5%水泥稳定砂砾（密实度≥95），每侧宽出基础1m；溜槽采用C20混凝土（干管跌差>0.5m及支管跌差>1m的检查井溜槽采用C30混凝土）；检查井周围50cm范围内，自井底起用砂砾回填，夯实至道路结构层，要求密实度≥95%;检查井均安装防抛网。
管子穿井墙处管外壁间隙采用油麻沥青砂填实，处理厚度为5cm，两端用聚硫密封膏封口。
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