道路施工工艺流程.docx
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道路施工工艺流程
道路工程施工
一、地表清理
(一)地表水排除
根据工程实际情况,地表水基本没有,施工用电未通,在水沟及水塘处有水时采用汽油发电机抽水泵抽水。
(二)植被清理
进场后立即着手施工范围内地面上的杂草、树根、腐植土等杂物的清除工作,清除厚度:
大面按照设计要求挖50cm,大致找平,局部根据土层特性进行深挖换填。
二、路基土方开挖及回填
先进行全线的测量放线,定出道路施工范围线,再进行土石方开挖回填施工。
土石方开挖过程中,遇到机械挖不到、不好操作的地方以及到达设计标高30cm以上位置时,将采用人工开挖的方式进行。
路基在大面积回填前,按照设计要求选择一段不小于100m长具有代表性的路基来做试验段,(本工程结合现场实际情况,环湖南路取K0+120-K0+175为试验段,西平东路取K0+038.217-K0+100为试验段)确定开挖预留量和回填虚铺厚度、压实遍数、压实度、最佳含水量、合理选择机械和施工方法,并将此部分参数上报监理,待总监理工程师批准后指导施工。
(一)路基土方开挖
1、在土方开挖施工期间,为防止施工现场受到冲刷或造成淤积,要在施工中实时监测。
编制临时降排水方案,提前设置临时排水设施,以保持施工现场处于良好的排水状态。
临时排水设施与永久排水设施相结合。
各施工层随时保持3%—4%的排水坡度,保证各施工层表面不积水。
2、采用人工配合挖掘机挖土方,装载机配合自卸汽车运输,将挖出来的土方堆放成堆,装载机装运,渣土车运输。
3、待挖至设计标高时,要加强测量,以免超挖。
4、夜间施工时,土方工程施工主要为机械化作业,现场大型施工机械较密集,其活动范围较大,机械进退时司机视线存在某些死角,要求土方作业区至少有1~2人指挥机械作业,并兼职现场安全管理工作。
5、机械作业时,施工放线木桩很容易受到破坏,测量放线时应将放线木桩加高,木桩上挂上彩色标志,以引起施工人员的注意。
6、施工期间施工人员应经常在现场巡视,随时随地用测量仪器检查桩点和放线情况,掌握全局,以免挖错(堆错)位置。
7、土方开挖的土全部运出施工范围,尽量减少二次转运情况的发生。
8、开挖过程中,如发现不符合设计要求的土质情况,及时报请监理工程师查看确认,按软基处理方案进行处理。
9、开挖过程中,如遇坚硬风化岩等土质,采用机械、空压机凿岩机进行破碎,再挖掘装车。
10、挖出的石方,需经业主工程师、监理工程师现场确认土石比后,再利用机械对其进行破碎。
11、运输:
外运土方运距在施工时通知甲方及监理单位一同现场确认。
(二)路基填筑
路基填筑时不得采用膨胀土及高液限粘土做填料,路基填料的最小强度和最大粒径应符合下表的规定。
路基填料最小强度和最大粒径要求
填方类型
路床底面以下深度(m)
填料最小强度(支路CBRZ%)
填料最大粒径(mm)
规范及设计要求
填方路基
0~0.3
8
100
0.3~0.8
6
零填及挖方路基
0~0.3
5
0.3~0.8
3
上路堤
0.8~1.5
4
150
下路堤
>1.5
3
路基回填时必须采用回填分层压实,每层填土厚度不应超过30cm(压实厚度约20cm),不得采用大型机械推土超厚压实法压实。
压实度满足路基回填压实度要求。
1、填前碾压
路基填筑前首先应用压路机进行填前碾压,碾压完毕后应测其压实度,并由监理工程师现场检查验收,待验收合格后进行下一工序的施工。
若压实度达不到设计要求,则继续追加碾压,直到压实度符合要求。
2、路基摊铺整平
(1)路基开挖碾压验收合格后,将合格填料运至填筑路段,先用推土机初平,再用平地机摊平,做到填层面在纵向和横向平顺均匀,以保证压路机的碾压轮表面能基本均匀接触地面进行压实,达到压实效果。
(2)摊铺时层面做成向两侧倾斜1%~1.5%的横向排水坡,以利路基面排水。
在推土机摊铺平整的同时,对路肩进行预压,保证压路机进行压实时压到路肩不致滑坡。
(3)按设计路基横断面全宽纵向水平分层填筑压实。
分层厚度根据填筑压实试验段所确定的工艺参数严格控制,每20m设一组标高点,每层压实厚度不大于30cm,不小于20cm,最大虚铺厚度不超过30cm。
地形起伏时由低处分层填筑。
边坡、路肩侧各超填30cm宽,以方便机械压实作业,保证路堤全断面的压实度一致,竣工时刷坡整平。
根据自卸车容量计算堆土间距,以便平整时控制均匀的分层厚度。
(4)填筑分段纵向衔接必须采取分层相互搭接、相互覆盖的做法,以利结合。
填筑层次相互覆盖衔接法示意图
(5)在路段划分较长,难以相互配合采用覆盖法时,采用阶梯分层搭接法填筑。
先留出阶梯(台阶),由下一路段填筑时搭接碾压。
填筑分层搭接示意图
3、填筑碾压
路基压实是保证道路工程质量的关键,要引起高度重视。
路基压实度要求如下表所示:
路基压实度数值系按《公路土工试验规程》重型击实试验法求得,最大干密度的压实度必须满足表1要求。
原地面清表或开挖后应碾压,压实度应≥91%。
当路基填土(路床顶至原地面)高度小于路床厚度80cm时,基底的压实度不宜小于路床的压实度标准。
路基填料最小强度应符合表2要求。
填挖类型
路床顶面以下深度(cm)
压实度
(%)
项目分类
路床底面面以下深度(cm)
填料最小强度(CBR)%
填方
0~80
94
填方
0~80
8
80~150
92
80~150
4
>150
91
>150
3
零填或挖方
0~30
94
零填或挖方
0~30
8
30~80
93
30~80
6
表1表2
碾压前,先对填筑层的分层厚度和平整度进行检查,确认层厚和平整度符合要求方能进行碾压。
施工注意事项:
(1)施工前应认真阅读图纸,充分了解设计意图。
(2)清场后恢复中桩,并复测中桩标高、横断面及地面线。
(3)在填挖交界处注意做好挖填过渡段的施工,构造物两侧应充分保证填土压实度,保证路基均匀性。
(4)若填方分几个作业阶段施工,两段交接处不同一时间填筑,则先填地段应按1:
1.5坡度分层留台阶。
若两个地段同时填,则应分层相互交叠衔接,其搭接长度不得小于2米。
(三)特殊路基处理(以下是结合设计图纸要求)
一般软土路基:
清除表层耕植土及淤泥后,回填50厘米~100厘米的片块石,后回填30厘米碎石进行找平,碎石层的压实度≥91%,最大粒径≤50mm,再铺设一层双向土工格栅,再回填以上部分路基填土,路基边坡为自由放坡,边坡坡率为1:
1.5。
在实际施工过程中,局部路段路基清表后,如遇到原状土较为干燥,或者开挖晾晒后压实度能满足设计要求,可取消超挖换填处理,直接铺筑路面结构层。
过鱼塘、水塘路基:
清除表层耕植土及淤泥后,抛石挤於1.0m+换填片块石0.5m,后回填20厘米碎石进行找平,碎石层的压实度≥91%,最大粒径≤50mm,再铺设一层双向土工格栅,后回填90厘米厚粗砂(压实度≥92%),再铺设一层双向土工格栅,然后回填以上部分路基填土,路基边坡为自由放坡,边坡坡率为1:
1.5。
三、路床施工
本工程的路床层厚度为80cm粗砂。
(一)工艺流程
测量放线→路床填料运输→路床填筑(推土机布料,平地机整平,压路机碾压)→接缝处理
(二)施工准备
1、路床以下路基表面应平整、坚实、具有规定的路拱,没有任何松散的材料和软弱地点。
2、路基的平整度和压实度应符合规范的规定。
3、土基不论路堤或路堑,采用龙工“LG”22T碾压机械进行碾压检验。
4、对于路基,根据压实度检查(或碾压检验)和弯沉测定结果,凡不符合设计要求的路段,必须根据具体情况,分别采用补充碾压、加厚底基层、换填好的材料、挖开晾晒等措施,使达到标准。
5、路基上的低洼和坑洞,应仔细填补及压实。
路基上的搓板和辙槽,应刮除;松散处应耙松、重新碾压。
6、逐一断面检查路基标高是否符合设计要求,路基标高的误差应符合规范要求。
7、新完成的路基,必须按规范规定进行验收。
凡验收不合格的路段,必须采取措施,达到标准后,方能在上铺路床材料。
(三)施工方法
1、运输
(1)集料装车时,应控制每车料的数量基本相等。
(2)在同一料场供料的路段,由远到近将料按要求间距卸置于路基上。
卸料间距应严格掌握,避免料不够或过多,且要求料堆每隔一定距离留一缺口,以便施工。
(3)集料在路基上的堆置时间不宜过长。
运送集料较摊铺集料工序宜提前1~2d。
2、摊铺
(1)摊铺前要事先通过试验段确定集料的松铺系数(或压实系数)。
机械摊铺路床填料时,其松铺系数约为1.25~1.35。
(2)用合适的机具将路床填料均匀地摊铺在预定的宽度上,要求表面应平整,并具有规定的路拱。
(3)检验松铺材料厚度,看其是否符合设计要求。
必要时应进行减料或补料工作。
(4)路床应分层铺筑,每层铺筑不超过30cm,压实厚度不超过20cm。
3、碾压
当路床填料的含水量等于或略大于最佳含水量时,立即用22t振动压路机进行碾压。
由路中心向两侧路肩进行碾压。
碾压时,后轮应重叠1/2轮宽;后轮必须超过两段的接缝处。
后轮压完路面全宽时,即为一遍。
碾压一直进行到要求的密实度为止。
一般需碾压6~8遍。
压路机的碾压速度,头两遍以采用1.5~1.7km/h为宜。
以后用2.0~2.5km/h为宜。
4、质量要求
(1)选用满足设计及规范要求的路床填料。
(2)路床填料塑性指数必须符合规定。
(3)路床表面应平整、坚实,无显著轮迹、翻浆、波浪、起皮等现象。
(4)路床允许偏差(B为施工必要附加宽度)
项目
允许偏差
检验频率
检验方法
范围(m)
点数
路床纵断高程(mm)
-20+10
20
1
用水准仪测量
路床中线偏位(mm)
≤30
100
2
用经纬仪、钢尺量取最大值
路床平整度(mm)
≤15
20
路宽(m)
<9
1
用3m直尺和塞尺连续量两尺,取较大值
9~15
2
>15
3
路床宽度(mm)
不小于设计值+B
40
1
用钢尺量
路床横坡
±0.3%且不反坡
20
路宽
(m)
<9
2
用水准仪测量
9~15
4
>15
6
边坡
不陡于设计值
20
2
用坡度尺量,每侧1点
四、级配碎石基层施工
本工程级配碎石底基层厚度为人行道10cm;机动车道部位15cm。
(一)工艺流程
测量放线→级配碎石拌和闷料→级配碎石运输→布料、整平→碾压→接缝处理。
(二)材料
(1)集料的最大粒径不应超过31.5mm;
级配碎石集料级配、范围
层位
通过下列方筛孔(mm)的质量百分率(%)
31.5
26.5
16.0
9.5
4.75
1.18
0.6
0.075
基层
100
80~100
56~87
30~60
18~46
10~33
5~20
0~10
(2)集料压碎值不大于35%。
(三)施工准备
1、清除下层表面浮土、石渣、杂物,人机就位、备料。
2、施工放样:
恢复中线和边桩,标出混合料的松铺厚度和标高的控制基准线。
3、级配碎石在大面积施工前,选择长度不小于50m铺设试验路段,以确定合理的铺层厚度及碾压参数,检验施工工艺及施工机具是否符合要求。
并将试验段结果上报监理审批合格后指导现场施工。
4、向监理工程师提出开工申请,并提交开工具备条件资料。
(四)级配碎石拌和及运输
1、依据审批后的配合比,将不同粒级的碎石在料场用拌和机拌和,使混合料的颗粒组成达到规定的要求。
2、级配碎石拌和好后,将拌和合格的级配碎石浇水湿润闷料,闷料时间不少于2天(48小时)。
3、级配料铺设前,应在拌和场进行含水率抽测,以含水率略高于最佳含水率1~2%为宜。
4、用运输汽车将混合料由料场运送至施工路段。
混合料装车时,应控制每车料的数量基本相等。
5、根据各路段底基层的宽度、厚度及设计干密度计算各段需要的集料数量,并计算料堆的堆放距离。
卸料时应严格控制料堆距离。
(五)施工方法
1、摊铺、整平
(1)根据试验路段确定的集料松铺系数,确定松铺厚度。
(2)卸料后及时用推土机将混合料均匀摊铺,表面应力求平整。
平地机应按规定的路拱进行整平和整形,在整形过程中,应注意消除粗细集料离析现象。
(3)用压路机在已初平的路段上快速碾压一遍,以暴露潜在的不平整,并采用平地机进行精平。
(4)平地机摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量约1%,以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
在平地机后面设专人消除粗细集料离析现象,特别是粗集料窝或粗集料带应该铲除,并用新混合料填补或补充细混合料并拌和均匀。
(5)采用单机作业,平地机起步后,测量、质检人员要立即检测高程、横坡和厚度,并及时进行调试。
施工过程中平地机不得随意变速、停机,保持摊铺的连续性和匀速性。
2、碾压
(1)当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时,立即用压路机静压1~2遍,再用振动压路机或轮胎压路机碾压4~6遍。
(2)直线和不设超高的平曲线段,由两侧路肩开始向路中心碾压;在设超高的平曲线段,由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。
(3)碾压时,后轮必须超过两段的接缝。
后轮压完路面全宽时,即为一遍。
碾压一直进行到规定的压实度为止,终压时静压1~2遍,使表面无明显轮迹。
压路机的碾压速度宜先慢后快,头两遍采用1.5~1.7km/h,之后采用2.0~2.5km/h,路面的两侧多压2~3遍。
(4)严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。
3、接缝的处理
(1)每天的工作缝做成横向接缝。
下次施工前先将未经压实的混合料铲除,再将已碾压密实且高程符合要求的末端挖成一横(与路面垂直)向下的断面,然后再摊铺新的混合料。
(2)作业时应消除纵向接缝。
4、养生及交通管制
全部碾压完成并经压实度检查合格后,立即进行洒水养生。
并始终保持表面处于潮湿状态,养生期间严禁重型车辆通行。
5、质量要求
(1)基本要求:
1)选用质地坚韧、无杂质的碎石,级配应符合设计及规范要求。
2)配料必须准确,塑性指数必须符合规定。
3)混合料应拌和均匀,摊铺时要注意消除粗细料离析现象。
4)碾压应遵循先轻后重的原则,碾压至设计要求的压实度。
5)用22T以上压路机碾压后,轮迹深度不得大于5mm。
(2)外观鉴定:
表面平整,边线整齐,无松散。
(3)实测项目:
实测项目的检测方法、频率及质量标准符合CJJ1-2008《城镇道路工程施工与质量验收规范》中的要求。
六、水泥稳定碎石基层施工
水泥稳定碎石基层所用的各种材料技术要求如下:
(1)水泥:
应选用符合国家技术标准,应采用强度等级为32.5级的普通硅酸水泥。
集料
(2)集料的最大粒径不应超过31.5mm,集料级配范围宜符合下表要求。
水泥稳定类集料级配
层位
通过下列方筛孔(mm)的质量百分率(%)
37.5
31.5
19.0
9.50
4.75
2.36
0.6
0.075
基层
100
90~100
60~80
29~49
15~32
6~20
0~5
(3)集料压碎值不大于35%。
(一)工艺流程
原材料检验、试验→混合料配合比试验设计→测量放线→调试拌合机→混合料拌合→混合料运输→第一层平地机布料、整平→摊铺机摊铺→碾压→压实度检验合格→第二层平地机布料、整平→摊铺机摊铺→碾压→压实度检验→接缝处理→养生→检测。
(二)材料
1、稳定碎石
碎石应洁净、干燥,并具有足够的强度和耐磨性。
碎石最大粒径不超过31.5mm。
碎石的压碎值应不大于35%。
碎石的有机含量不超过2%,集料的颗粒组成范围须满足下表规定。
水泥稳定碎石层的集料颗粒组成范围
结
构
层
通过下列方孔筛(mm)的质量百分比(%)
液限
(%)
塑性指数
31.5
26.5
19
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
基层
100
90-100
72-89
47-67
29-49
17-35
8-22
0-7
﹤28
﹤9
2、水泥
水泥采用32.5普通硅酸盐水泥矿渣水泥。
不得使用快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥。
水泥初凝时间在3小时以上,终凝时间在6小时以上。
根据设计要求基层采用5%水泥稳定碎石,7天无侧限抗压强度要求不小于3.5MPa,压实度应不低于98%。
3、水
水应洁净,不含有害物质。
未经监理工程师批准的水源不得使用。
(三)混合料的组合设计
根据水泥稳定碎石的强度标准,通过试验选取最适宜稳定的碎石,确定必需的水泥剂量和混合料的最佳含水量。
由实验室提供配合比,并报监理工程师批准。
(四)水泥稳定层施工
1、混合料选择有资质的厂家提供,对原材料应动态进行跟踪、检查。
2、混合料的运输
(1)已拌合的混合料应尽快运送到铺筑现场。
如运距远、气温高,车上的混合料应加以覆盖,以防水分过多蒸发。
(2)料装车时,应控制每车料的数量基本相等。
(3)根据各路段底基层的宽度、厚度及设计干密度计算各段需要的集料数量,并计算料堆的堆放距离。
卸料时应严格控制料堆距离。
3、摊铺、整平
(1)本工程路段设计水泥稳定层厚度为35cm,根据规范要求,采取两层填筑施工。
(2)根据试验路段确定的集料松铺系数,确定松铺厚度。
摊铺中应随时检验松铺材料层的厚度,视其是否符合预计要求,必要时,应进行减料或补料工作。
(3)平地机摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量约1%,以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
(4)采用平地机进行摊铺。
在摊铺时,平地机后面应设专人消除粗、细集料离析现象,特别是局部粗集料“窝”,应该铲除,并用新用混合料填补。
(5)在用平地机整平前,应先用齿耙把低洼处表层5厘米以上耙松,避免在较光滑的表面产生薄层找补的情况,用平地机进行整形后再碾压一遍。
对于局部低洼处,应用齿耙将其表层5厘米以上耙松,并用新拌的水稳料进行找补平整,再用平地机整形一次,每次整形都要按规定的坡度和路拱进行。
特别要注意接缝处的整平,接缝必须顺适平整。
(6)两层铺筑时,平地机、摊铺机各一台连续作业,卸料后及时用摊铺机铺内侧、平地机铺外侧,人工配合进行摊铺,全路断不留纵缝。
待第一层铺筑碾压完成,经压实度检验合格后,立即进行第二层铺筑。
当两层不能连续铺筑时,在铺筑上层前,应在下层表面先撒薄层水泥或水泥净浆。
在铺筑上层稳定碎石之前应根据下承层湿润情况洒水,始终保持下层表面湿润。
4、碾压
(1)当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时,立即用压路机静压1~2遍,再用振动压路机或轮胎压路机碾压4~6遍。
对于死角地段,用小型平板振动夯和小型冲击夯进行局部夯实。
检查井四周用低标号混凝土补填。
(2)整形后用22吨以上压路机在路基全宽内进行碾压。
直线段,由两侧路肩向路中心碾压。
平曲线段,由内侧路肩向外侧路肩进行碾压,超高段由内侧向外侧碾压。
碾压时后轮应重叠1/2倍轮宽,后轮必须超过两段的接缝处,后轮压完路面全宽时即为一遍。
碾压一直进行到要求的密实度为止,一般需要6—8遍,压路机的行进方式同路基碾压。
(3)碾压一直进行到规定的压实度为止,终压时静压1~2遍,使表面无明显轮迹。
压路机的碾压速度宜先慢后快,头两遍采用1.5~1.7km/h,之后采用2.0~2.5km/h,路面的两侧应多压2~3遍。
(4)在碾压过程中,严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车,以保证水泥稳定碎石层的表面不受破坏。
(5)在施工中,从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥的终凝时间,按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工。
5、接缝的处理
(1)横缝:
施工流水段的临时横缝碾压成坡面,后段摊铺前用挖掘机将坡面挖掘松同新料一同碾压。
如若时间过长,将该段去除重铺筑碾压;隔天的施工横缝,将末端混合料碾压成坡面,在开始摊铺混合料之前,将末端坡面混合料切除,处理成垂直断面,便可继续向前摊铺。
上下层的横缝错缝开2米设置。
(2)纵缝:
尽量避免纵缝,平交路口同主线一同铺设,在不可避免纵缝情况下,纵缝必须垂直相接,严禁斜接。
应消除纵向接缝。
6、养生及交通管制
全部碾压完成并经压实度检查合格后,于第二天开始进行洒水养生,并始终保持表面处于潮湿状态,养生期不得少于7天,7天抗压强度必须符合设计要求。
养生期间封闭交通。
7天无侧限抗压强度要求不小于3.5MPa,压实度应不低于98%。
(五)水泥稳定碎石基层质量要求
1、集料符合有关技术规范的要求。
2、计量准确,拌和均匀,无粗细颗粒离析现象,集料压碎值≤35%,碾压达到要求的压实度≥98%;养生7天的抗压强度符合设计要求。
7天无侧限抗压强度要求不小于3.5MPa。
3、外观鉴定:
表面平整密实、边线整齐、无松散、坑洼、软弹现象、接茬平顺。
4、水泥稳定碎石基层的检查项目符合CJJ1-2008《城镇道路工程施工与质量验收规范》中的要求。
七、立缘石、平缘石安装
(一)立缘石
测量人员根据图纸施放立缘石边线,10m一个桩并将高程标在桩上。
人工按线刨槽,槽底要修理平整,立缘石基础采用10cm厚C15砼基础,立缘石靠背采用C15砼。
立缘石外露高度18cm。
立缘石安装分类分段进行,M10水泥砂浆铺底,3cm厚。
上侧按线铺砌,立缘石安装要直顺。
(二)平缘石
测量人员根据图纸施放平缘石边线,10m一个桩并将高程画在桩上。
人工按线刨槽,槽底要修理平整,平缘石基础采用C15砼基础,基顶用3cm厚M10水泥砂浆铺底,厚度3cm。
缘石要安正,切忌前倾后仰。
缘石顶顺直,圆滑平顺,无凹进凸出,前后高低错牙现象。
八、路面沥青混凝土铺设
本工程机动车道面层、公交站台前路面面层以及非机动车道面层分布详见路面结构,各层沥青混凝土间采用乳化粘层沥青。
(一)施工前提条件
1、沥青面层摊铺前,过路的管线暗埋管沟敷设完毕。
2、路基已经过验收,满足沥青砼的铺筑要求。
3、路沿石安装完毕。
损坏已修复,变更部位重修完毕。
4、除窨井盖外,井体施工已全部完成。
5、雨水口安装完成,雨水井口对摊铺机作业的影响可设法避免。
6、路基沉降已稳定,无明显下沉。
(二)开工前准备
1、场地准备:
场地已经达到设计的强度要求。
2、设备调试:
各机械设备已经调试,运转正常。
3、材料准备:
沥青、碎石等已经储备足够数量,能够保证沥青路面的正常铺筑。
4、试验检测:
已做好试验室沥青混合料试验仪器安装、调试及标定工作(由计量局鉴定),并能投入正常工作。
(三)材料要求
1、沥青
对选定的沥青,将按照有关规定进行检测,对存在质量问题将及时反馈给供应商,并采取必要的措施以保证沥青的合格率。
2、碎石
沥青路面使用的碎石应为坚硬、洁净、多棱角的立方体、无杂质、有良好的耐久性,将按照规范中的技术标准进行抽检,拒绝不合格石料进场。
3、细集料
天然砂和机制砂均应洁净,无风化,无杂质,符合技术规范要求。
4、填料
矿粉应干燥,洁净,无杂质,符合技术规范要求。
(四)沥青混合料配合比设计
根据实用材料,计算各种材料用量比例,再按技术规范规定的矿料级配,进行马歇尔试验确定沥青用料,以此矿料级配及沥青用量作为标准配合比。
并将试验资料报监理工程师审查,经批准后,再进行生产配合比的调试。
(五)沥青砼铺筑
路面面层沥青砼采用厂拌沥青混和料,自卸车运到工地,由摊铺机进行摊铺。
1、沥青砼拌制
(1)沥青