道路施工工艺流程.docx
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道路施工工艺流程
道路工程施工
一、地表清理
（一）地表水排除
根据工程实际情况，地表水基本没有，施工用电未通，在水沟及水塘处有水时采用汽油发电机抽水泵抽水。
（二）植被清理
进场后立即着手施工范围内地面上的杂草、树根、腐植土等杂物的清除工作，清除厚度：
大面按照设计要求挖50cm，大致找平，局部根据土层特性进行深挖换填。
二、路基土方开挖及回填
先进行全线的测量放线，定出道路施工范围线，再进行土石方开挖回填施工。
土石方开挖过程中，遇到机械挖不到、不好操作的地方以及到达设计标高30cm以上位置时，将采用人工开挖的方式进行。
路基在大面积回填前，按照设计要求选择一段不小于100m长具有代表性的路基来做试验段，（本工程结合现场实际情况，环湖南路取K0+120-K0+175为试验段，西平东路取K0+038.217-K0+100为试验段）确定开挖预留量和回填虚铺厚度、压实遍数、压实度、最佳含水量、合理选择机械和施工方法，并将此部分参数上报监理，待总监理工程师批准后指导施工。
（一）路基土方开挖
1、在土方开挖施工期间，为防止施工现场受到冲刷或造成淤积，要在施工中实时监测。
编制临时降排水方案，提前设置临时排水设施，以保持施工现场处于良好的排水状态。
临时排水设施与永久排水设施相结合。
各施工层随时保持3%—4%的排水坡度，保证各施工层表面不积水。
2、采用人工配合挖掘机挖土方，装载机配合自卸汽车运输，将挖出来的土方堆放成堆，装载机装运，渣土车运输。
3、待挖至设计标高时，要加强测量，以免超挖。
4、夜间施工时，土方工程施工主要为机械化作业，现场大型施工机械较密集，其活动范围较大，机械进退时司机视线存在某些死角，要求土方作业区至少有1～2人指挥机械作业，并兼职现场安全管理工作。
5、机械作业时，施工放线木桩很容易受到破坏，测量放线时应将放线木桩加高，木桩上挂上彩色标志，以引起施工人员的注意。
6、施工期间施工人员应经常在现场巡视，随时随地用测量仪器检查桩点和放线情况，掌握全局，以免挖错（堆错）位置。
7、土方开挖的土全部运出施工范围，尽量减少二次转运情况的发生。
8、开挖过程中，如发现不符合设计要求的土质情况，及时报请监理工程师查看确认，按软基处理方案进行处理。
9、开挖过程中，如遇坚硬风化岩等土质，采用机械、空压机凿岩机进行破碎，再挖掘装车。
10、挖出的石方，需经业主工程师、监理工程师现场确认土石比后，再利用机械对其进行破碎。
11、运输：
外运土方运距在施工时通知甲方及监理单位一同现场确认。
（二）路基填筑
路基填筑时不得采用膨胀土及高液限粘土做填料，路基填料的最小强度和最大粒径应符合下表的规定。
路基填料最小强度和最大粒径要求
填方类型
路床底面以下深度（m）
填料最小强度（支路CBRZ%）
填料最大粒径（mm）
规范及设计要求
填方路基
0～0.3
8
100
0.3～0.8
6
零填及挖方路基
0～0.3
5
0.3～0.8
3
上路堤
0.8～1.5
4
150
下路堤
＞1.5
3
路基回填时必须采用回填分层压实，每层填土厚度不应超过30cm（压实厚度约20cm），不得采用大型机械推土超厚压实法压实。
压实度满足路基回填压实度要求。
1、填前碾压
路基填筑前首先应用压路机进行填前碾压，碾压完毕后应测其压实度，并由监理工程师现场检查验收，待验收合格后进行下一工序的施工。
若压实度达不到设计要求，则继续追加碾压，直到压实度符合要求。
2、路基摊铺整平
（1）路基开挖碾压验收合格后，将合格填料运至填筑路段，先用推土机初平，再用平地机摊平，做到填层面在纵向和横向平顺均匀，以保证压路机的碾压轮表面能基本均匀接触地面进行压实，达到压实效果。
（2）摊铺时层面做成向两侧倾斜1%～1.5%的横向排水坡，以利路基面排水。
在推土机摊铺平整的同时，对路肩进行预压，保证压路机进行压实时压到路肩不致滑坡。
（3）按设计路基横断面全宽纵向水平分层填筑压实。
分层厚度根据填筑压实试验段所确定的工艺参数严格控制，每20m设一组标高点，每层压实厚度不大于30cm，不小于20cm，最大虚铺厚度不超过30cm。
地形起伏时由低处分层填筑。
边坡、路肩侧各超填30cm宽，以方便机械压实作业，保证路堤全断面的压实度一致，竣工时刷坡整平。
根据自卸车容量计算堆土间距，以便平整时控制均匀的分层厚度。
（4）填筑分段纵向衔接必须采取分层相互搭接、相互覆盖的做法，以利结合。
填筑层次相互覆盖衔接法示意图
（5）在路段划分较长，难以相互配合采用覆盖法时，采用阶梯分层搭接法填筑。
先留出阶梯（台阶），由下一路段填筑时搭接碾压。
填筑分层搭接示意图
3、填筑碾压
路基压实是保证道路工程质量的关键，要引起高度重视。
路基压实度要求如下表所示：
路基压实度数值系按《公路土工试验规程》重型击实试验法求得，最大干密度的压实度必须满足表1要求。
原地面清表或开挖后应碾压，压实度应≥91%。
当路基填土（路床顶至原地面）高度小于路床厚度80cm时，基底的压实度不宜小于路床的压实度标准。
路基填料最小强度应符合表2要求。
填挖类型
路床顶面以下深度（cm）
压实度
（％）
项目分类
路床底面面以下深度（cm）
填料最小强度（CBR）％
填方
0～80
94
填方
0～80
8
80～150
92
80～150
4
＞150
91
＞150
3
零填或挖方
0～30
94
零填或挖方
0~30
8
30～80
93
30～80
6
表1表2
碾压前，先对填筑层的分层厚度和平整度进行检查，确认层厚和平整度符合要求方能进行碾压。
施工注意事项：
（1）施工前应认真阅读图纸，充分了解设计意图。
（2）清场后恢复中桩，并复测中桩标高、横断面及地面线。
（3）在填挖交界处注意做好挖填过渡段的施工，构造物两侧应充分保证填土压实度，保证路基均匀性。
（4）若填方分几个作业阶段施工，两段交接处不同一时间填筑，则先填地段应按1：
1.5坡度分层留台阶。
若两个地段同时填，则应分层相互交叠衔接，其搭接长度不得小于2米。
（三）特殊路基处理（以下是结合设计图纸要求）
一般软土路基：
清除表层耕植土及淤泥后，回填50厘米~100厘米的片块石，后回填30厘米碎石进行找平，碎石层的压实度≥91%,最大粒径≤50mm，再铺设一层双向土工格栅，再回填以上部分路基填土，路基边坡为自由放坡，边坡坡率为1:
1.5。
在实际施工过程中，局部路段路基清表后，如遇到原状土较为干燥，或者开挖晾晒后压实度能满足设计要求，可取消超挖换填处理，直接铺筑路面结构层。
过鱼塘、水塘路基：
清除表层耕植土及淤泥后，抛石挤於1.0m+换填片块石0.5m，后回填20厘米碎石进行找平，碎石层的压实度≥91%,最大粒径≤50mm，再铺设一层双向土工格栅，后回填90厘米厚粗砂（压实度≥92%），再铺设一层双向土工格栅，然后回填以上部分路基填土，路基边坡为自由放坡，边坡坡率为1:
1.5。
三、路床施工
本工程的路床层厚度为80cm粗砂。
（一）工艺流程
测量放线→路床填料运输→路床填筑（推土机布料，平地机整平，压路机碾压）→接缝处理
（二）施工准备
1、路床以下路基表面应平整、坚实、具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点。
2、路基的平整度和压实度应符合规范的规定。
3、土基不论路堤或路堑，采用龙工“LG”22T碾压机械进行碾压检验。
4、对于路基，根据压实度检查（或碾压检验）和弯沉测定结果，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、加厚底基层、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使达到标准。
5、路基上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实。
路基上的搓板和辙槽，应刮除；松散处应耙松、重新碾压。
6、逐一断面检查路基标高是否符合设计要求，路基标高的误差应符合规范要求。
7、新完成的路基，必须按规范规定进行验收。
凡验收不合格的路段，必须采取措施，达到标准后，方能在上铺路床材料。
（三）施工方法
1、运输
（1）集料装车时，应控制每车料的数量基本相等。
（2）在同一料场供料的路段，由远到近将料按要求间距卸置于路基上。
卸料间距应严格掌握，避免料不够或过多，且要求料堆每隔一定距离留一缺口，以便施工。
（3）集料在路基上的堆置时间不宜过长。
运送集料较摊铺集料工序宜提前1～2d。
2、摊铺
（1）摊铺前要事先通过试验段确定集料的松铺系数（或压实系数）。
机械摊铺路床填料时，其松铺系数约为1.25～1.35。
（2）用合适的机具将路床填料均匀地摊铺在预定的宽度上，要求表面应平整，并具有规定的路拱。
（3）检验松铺材料厚度，看其是否符合设计要求。
必要时应进行减料或补料工作。
（4）路床应分层铺筑，每层铺筑不超过30cm，压实厚度不超过20cm。
3、碾压
当路床填料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用22t振动压路机进行碾压。
由路中心向两侧路肩进行碾压。
碾压时，后轮应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。
后轮压完路面全宽时，即为一遍。
碾压一直进行到要求的密实度为止。
一般需碾压6～8遍。
压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜。
以后用2.0～2.5km/h为宜。
4、质量要求
（1）选用满足设计及规范要求的路床填料。
（2）路床填料塑性指数必须符合规定。
（3）路床表面应平整、坚实，无显著轮迹、翻浆、波浪、起皮等现象。
（4）路床允许偏差（B为施工必要附加宽度）
项目
允许偏差
检验频率
检验方法
范围（m）
点数
路床纵断高程（mm）
－20+10
20
1
用水准仪测量
路床中线偏位（mm）
≤30
100
2
用经纬仪、钢尺量取最大值
路床平整度（mm）
≤15
20
路宽（m）
＜9
1
用3m直尺和塞尺连续量两尺，取较大值
9～15
2
＞15
3
路床宽度（mm）
不小于设计值+B
40
1
用钢尺量
路床横坡
±0.3%且不反坡
20
路宽
（m）
＜9
2
用水准仪测量
9～15
4
＞15
6
边坡
不陡于设计值
20
2
用坡度尺量，每侧1点
四、级配碎石基层施工
本工程级配碎石底基层厚度为人行道10cm；机动车道部位15cm。
（一）工艺流程
测量放线→级配碎石拌和闷料→级配碎石运输→布料、整平→碾压→接缝处理。
（二）材料
（1）集料的最大粒径不应超过31.5mm；
级配碎石集料级配、范围
层位
通过下列方筛孔（mm）的质量百分率（%）
31.5
26.5
16.0
9.5
4.75
1.18
0.6
0.075
基层
100
80~100
56~87
30~60
18~46
10~33
5~20
0~10
（2）集料压碎值不大于35%。
（三）施工准备
1、清除下层表面浮土、石渣、杂物，人机就位、备料。
2、施工放样：
恢复中线和边桩，标出混合料的松铺厚度和标高的控制基准线。
3、级配碎石在大面积施工前，选择长度不小于50m铺设试验路段，以确定合理的铺层厚度及碾压参数，检验施工工艺及施工机具是否符合要求。
并将试验段结果上报监理审批合格后指导现场施工。
4、向监理工程师提出开工申请，并提交开工具备条件资料。
（四）级配碎石拌和及运输
1、依据审批后的配合比，将不同粒级的碎石在料场用拌和机拌和，使混合料的颗粒组成达到规定的要求。
2、级配碎石拌和好后，将拌和合格的级配碎石浇水湿润闷料，闷料时间不少于2天（48小时）。
3、级配料铺设前，应在拌和场进行含水率抽测，以含水率略高于最佳含水率1～2%为宜。
4、用运输汽车将混合料由料场运送至施工路段。
混合料装车时，应控制每车料的数量基本相等。
5、根据各路段底基层的宽度、厚度及设计干密度计算各段需要的集料数量，并计算料堆的堆放距离。
卸料时应严格控制料堆距离。
（五）施工方法
1、摊铺、整平
（1）根据试验路段确定的集料松铺系数，确定松铺厚度。
（2）卸料后及时用推土机将混合料均匀摊铺，表面应力求平整。
平地机应按规定的路拱进行整平和整形，在整形过程中，应注意消除粗细集料离析现象。
（3）用压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，并采用平地机进行精平。
（4）平地机摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量约1%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
在平地机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别是粗集料窝或粗集料带应该铲除，并用新混合料填补或补充细混合料并拌和均匀。
（5）采用单机作业，平地机起步后，测量、质检人员要立即检测高程、横坡和厚度，并及时进行调试。
施工过程中平地机不得随意变速、停机，保持摊铺的连续性和匀速性。
2、碾压
（1）当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用压路机静压1～2遍，再用振动压路机或轮胎压路机碾压4～6遍。
（2）直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压；在设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。
（3）碾压时，后轮必须超过两段的接缝。
后轮压完路面全宽时，即为一遍。
碾压一直进行到规定的压实度为止，终压时静压1～2遍，使表面无明显轮迹。
压路机的碾压速度宜先慢后快，头两遍采用1.5～1.7km/h，之后采用2.0～2.5km/h，路面的两侧多压2～3遍。
（4）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。
3、接缝的处理
（1）每天的工作缝做成横向接缝。
下次施工前先将未经压实的混合料铲除，再将已碾压密实且高程符合要求的末端挖成一横（与路面垂直）向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
（2）作业时应消除纵向接缝。
4、养生及交通管制
全部碾压完成并经压实度检查合格后，立即进行洒水养生。
并始终保持表面处于潮湿状态，养生期间严禁重型车辆通行。
5、质量要求
（1）基本要求：
1）选用质地坚韧、无杂质的碎石，级配应符合设计及规范要求。
2）配料必须准确，塑性指数必须符合规定。
3）混合料应拌和均匀，摊铺时要注意消除粗细料离析现象。
4）碾压应遵循先轻后重的原则，碾压至设计要求的压实度。
5）用22T以上压路机碾压后，轮迹深度不得大于5mm。
（2）外观鉴定：
表面平整，边线整齐，无松散。
（3）实测项目：
实测项目的检测方法、频率及质量标准符合CJJ1-2008《城镇道路工程施工与质量验收规范》中的要求。
六、水泥稳定碎石基层施工
水泥稳定碎石基层所用的各种材料技术要求如下：
（1）水泥：
应选用符合国家技术标准，应采用强度等级为32.5级的普通硅酸水泥。
集料
（2）集料的最大粒径不应超过31.5mm，集料级配范围宜符合下表要求。
水泥稳定类集料级配
层位
通过下列方筛孔（mm）的质量百分率（%）
37.5
31.5
19.0
9.50
4.75
2.36
0.6
0.075
基层
100
90～100
60～80
29～49
15～32
6～20
0～5
（3）集料压碎值不大于35%。
（一）工艺流程
原材料检验、试验→混合料配合比试验设计→测量放线→调试拌合机→混合料拌合→混合料运输→第一层平地机布料、整平→摊铺机摊铺→碾压→压实度检验合格→第二层平地机布料、整平→摊铺机摊铺→碾压→压实度检验→接缝处理→养生→检测。
（二）材料
1、稳定碎石
碎石应洁净、干燥，并具有足够的强度和耐磨性。
碎石最大粒径不超过31.5mm。
碎石的压碎值应不大于35%。
碎石的有机含量不超过2%，集料的颗粒组成范围须满足下表规定。
水泥稳定碎石层的集料颗粒组成范围
结
构
层
通过下列方孔筛（mm）的质量百分比（％）
液限
（％）
塑性指数
31.5
26.5
19
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
基层
100
90-100
72-89
47-67
29-49
17-35
8-22
0-7
﹤28
﹤9
2、水泥
水泥采用32.5普通硅酸盐水泥矿渣水泥。
不得使用快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥。
水泥初凝时间在3小时以上，终凝时间在6小时以上。
根据设计要求基层采用5%水泥稳定碎石，7天无侧限抗压强度要求不小于3.5MPa，压实度应不低于98%。
3、水
水应洁净，不含有害物质。
未经监理工程师批准的水源不得使用。
（三）混合料的组合设计
根据水泥稳定碎石的强度标准，通过试验选取最适宜稳定的碎石，确定必需的水泥剂量和混合料的最佳含水量。
由实验室提供配合比，并报监理工程师批准。
（四）水泥稳定层施工
1、混合料选择有资质的厂家提供，对原材料应动态进行跟踪、检查。
2、混合料的运输
（1）已拌合的混合料应尽快运送到铺筑现场。
如运距远、气温高，车上的混合料应加以覆盖，以防水分过多蒸发。
（2）料装车时，应控制每车料的数量基本相等。
（3）根据各路段底基层的宽度、厚度及设计干密度计算各段需要的集料数量，并计算料堆的堆放距离。
卸料时应严格控制料堆距离。
3、摊铺、整平
（1）本工程路段设计水泥稳定层厚度为35cm，根据规范要求，采取两层填筑施工。
（2）根据试验路段确定的集料松铺系数，确定松铺厚度。
摊铺中应随时检验松铺材料层的厚度，视其是否符合预计要求，必要时，应进行减料或补料工作。
（3）平地机摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量约1%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
（4）采用平地机进行摊铺。
在摊铺时，平地机后面应设专人消除粗、细集料离析现象，特别是局部粗集料“窝”，应该铲除，并用新用混合料填补。
（5）在用平地机整平前，应先用齿耙把低洼处表层5厘米以上耙松，避免在较光滑的表面产生薄层找补的情况，用平地机进行整形后再碾压一遍。
对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5厘米以上耙松，并用新拌的水稳料进行找补平整，再用平地机整形一次，每次整形都要按规定的坡度和路拱进行。
特别要注意接缝处的整平，接缝必须顺适平整。
（6）两层铺筑时，平地机、摊铺机各一台连续作业，卸料后及时用摊铺机铺内侧、平地机铺外侧，人工配合进行摊铺，全路断不留纵缝。
待第一层铺筑碾压完成，经压实度检验合格后，立即进行第二层铺筑。
当两层不能连续铺筑时，在铺筑上层前，应在下层表面先撒薄层水泥或水泥净浆。
在铺筑上层稳定碎石之前应根据下承层湿润情况洒水，始终保持下层表面湿润。
4、碾压
（1）当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用压路机静压1～2遍，再用振动压路机或轮胎压路机碾压4～6遍。
对于死角地段，用小型平板振动夯和小型冲击夯进行局部夯实。
检查井四周用低标号混凝土补填。
（2）整形后用22吨以上压路机在路基全宽内进行碾压。
直线段，由两侧路肩向路中心碾压。
平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压，超高段由内侧向外侧碾压。
碾压时后轮应重叠1/2倍轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时即为一遍。
碾压一直进行到要求的密实度为止，一般需要6—8遍，压路机的行进方式同路基碾压。
（3）碾压一直进行到规定的压实度为止，终压时静压1～2遍，使表面无明显轮迹。
压路机的碾压速度宜先慢后快，头两遍采用1.5～1.7km/h，之后采用2.0～2.5km/h，路面的两侧应多压2～3遍。
（4）在碾压过程中，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定碎石层的表面不受破坏。
（5）在施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥的终凝时间，按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工。
5、接缝的处理
（1）横缝：
施工流水段的临时横缝碾压成坡面，后段摊铺前用挖掘机将坡面挖掘松同新料一同碾压。
如若时间过长，将该段去除重铺筑碾压；隔天的施工横缝，将末端混合料碾压成坡面，在开始摊铺混合料之前，将末端坡面混合料切除，处理成垂直断面，便可继续向前摊铺。
上下层的横缝错缝开2米设置。
（2）纵缝：
尽量避免纵缝，平交路口同主线一同铺设，在不可避免纵缝情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接。
应消除纵向接缝。
6、养生及交通管制
全部碾压完成并经压实度检查合格后，于第二天开始进行洒水养生，并始终保持表面处于潮湿状态，养生期不得少于7天，7天抗压强度必须符合设计要求。
养生期间封闭交通。
7天无侧限抗压强度要求不小于3.5MPa，压实度应不低于98%。
（五）水泥稳定碎石基层质量要求
1、集料符合有关技术规范的要求。
2、计量准确，拌和均匀，无粗细颗粒离析现象，集料压碎值≤35%，碾压达到要求的压实度≥98%；养生7天的抗压强度符合设计要求。
7天无侧限抗压强度要求不小于3.5MPa。
3、外观鉴定：
表面平整密实、边线整齐、无松散、坑洼、软弹现象、接茬平顺。
4、水泥稳定碎石基层的检查项目符合CJJ1-2008《城镇道路工程施工与质量验收规范》中的要求。
七、立缘石、平缘石安装
（一）立缘石
测量人员根据图纸施放立缘石边线，10m一个桩并将高程标在桩上。
人工按线刨槽，槽底要修理平整，立缘石基础采用10cm厚C15砼基础，立缘石靠背采用C15砼。
立缘石外露高度18cm。
立缘石安装分类分段进行，M10水泥砂浆铺底，3cm厚。
上侧按线铺砌，立缘石安装要直顺。
（二）平缘石
测量人员根据图纸施放平缘石边线，10m一个桩并将高程画在桩上。
人工按线刨槽，槽底要修理平整，平缘石基础采用C15砼基础，基顶用3cm厚M10水泥砂浆铺底，厚度3cm。
缘石要安正，切忌前倾后仰。
缘石顶顺直，圆滑平顺，无凹进凸出，前后高低错牙现象。
八、路面沥青混凝土铺设
本工程机动车道面层、公交站台前路面面层以及非机动车道面层分布详见路面结构，各层沥青混凝土间采用乳化粘层沥青。
（一）施工前提条件
1、沥青面层摊铺前，过路的管线暗埋管沟敷设完毕。
2、路基已经过验收，满足沥青砼的铺筑要求。
3、路沿石安装完毕。
损坏已修复，变更部位重修完毕。
4、除窨井盖外，井体施工已全部完成。
5、雨水口安装完成，雨水井口对摊铺机作业的影响可设法避免。
6、路基沉降已稳定，无明显下沉。
（二）开工前准备
1、场地准备：
场地已经达到设计的强度要求。
2、设备调试：
各机械设备已经调试，运转正常。
3、材料准备：
沥青、碎石等已经储备足够数量，能够保证沥青路面的正常铺筑。
4、试验检测：
已做好试验室沥青混合料试验仪器安装、调试及标定工作（由计量局鉴定），并能投入正常工作。
（三）材料要求
1、沥青
对选定的沥青，将按照有关规定进行检测，对存在质量问题将及时反馈给供应商，并采取必要的措施以保证沥青的合格率。
2、碎石
沥青路面使用的碎石应为坚硬、洁净、多棱角的立方体、无杂质、有良好的耐久性，将按照规范中的技术标准进行抽检，拒绝不合格石料进场。
3、细集料
天然砂和机制砂均应洁净，无风化，无杂质，符合技术规范要求。
4、填料
矿粉应干燥，洁净，无杂质，符合技术规范要求。
（四）沥青混合料配合比设计
根据实用材料，计算各种材料用量比例，再按技术规范规定的矿料级配，进行马歇尔试验确定沥青用料，以此矿料级配及沥青用量作为标准配合比。
并将试验资料报监理工程师审查，经批准后，再进行生产配合比的调试。
（五）沥青砼铺筑
路面面层沥青砼采用厂拌沥青混和料，自卸车运到工地，由摊铺机进行摊铺。
1、沥青砼拌制
（1）沥青
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