4类围岩洞身开挖施工方案出口.docx
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4类围岩洞身开挖施工方案出口
Ⅳ类围岩洞身开挖施工方案
K36+270～K36+400段Ⅳ类围岩洞身开挖，计划开工日期为2011年10月28日，竣工日期为2011年11月28日。
其施工方案如下：
一、施工复测与放样
1、施工恢复定线测量及施工放样是施工准备阶段的主要技术工作，根据设计图纸、监理工程师书面提供的各导线点、坐标及水准点标高进行复测，闭合后将复测资料交监理工程师审核。
2、再根据监理工程师批准的定线数据进行施工放线。
如现场地形有变化时，经监理工程师同意后，根据实际情况设置。
3、施工前，根据设计图、施工工艺和有关规定恢复钉出具体位置桩。
4、经过以上过程的准确放样后，提供放样数据及图表，报监理工程师审批。
经批准后进行开挖。
二、开挖施工工艺
1.该施工里程范围内因石质坚硬，围岩稳定性好，故采用全断面光面爆破开挖。
2.隧道进口段Ⅳ类围岩，采用工字钢架支撑1.2m/榀，中空锚杆采用注水泥浆固结，锚杆纵横间距为1.2m×1.2m，呈现梅花形布置。
3.施工中应遵循“短开挖、弱爆破、强支护、勤测量、多循环、快衬砌”的原则。
（一）防止超欠挖
1、严格按新奥法原理组织施工，加强施工监控量测，用量测信息指导施工，及时反馈信息并采取相应的应急措施。
2、施工开挖必须采用光面爆破技术，在Ⅳ类围岩中需爆破时，应采用微震光面爆破技术，尽可能减少超挖及减轻对周围岩层的振动和破坏。
3、施工中应经常校对围岩类别，发现和设计提供不一致时，应及时调整爆破药量。
4、在Ⅳ类围岩地段，施工中应注意防止坍塌，坚持先护后挖，随挖随支的原则、控制开挖进尺，及时施作各项支护，及早形成封闭结构、切不可使围岩长期暴露。
5、通过经常培训方式提高业务人员的技术水平，特别是钻眼精度和爆破技术。
（三）钻爆方案
钻爆参数按施工图设计资料采用工程类比法进行设计，并与实际开挖暴露的围岩情况和爆破效果相对照，进行多次试爆，不断修改完善，以达到可见炮痕率不小于70%及断面超欠挖（除预留变形值外）符合技术规范要求的各项指标。
光面爆破参数表
表1-2
围岩
类别
单轴抗压极限强度Rb（MPA）
装药不偶合系数0
周边眼间距E（cm）
周边眼最小抵抗线W（cm）
相对距E/W
周边眼装药集中度q（kg/m）
中硬（Ⅴ）
60
1.9
60
70
0.86
0.3
软（Ⅲ）
35
2.3
45
60
0.75
0.15
软（Ⅱ）
<30
2.5
30
40
0.75
0.08
预裂爆破参数表
表1-3
围岩
类别
单轴抗压极限强度Rb（MPA）
装药不偶合系数0
周边眼间距E（cm）
周边眼至内排崩落眼间距E（cm）
周边眼装药集中度q（kg/m）
中硬（Ⅴ）
60
1.4
45
40
0.35
软（Ⅲ）
35
1.3
40
40
0.25
软（Ⅱ）
<30
1.4
30
30
0.1
注表1-2、表1-3中，q系按2号岩石硝铵炸药计算，当采用其它炸药时应乘以换算系数K。
K=1/2（2#岩石炸药猛度/采用炸猛度+2#岩石炸药，爆力/采用炸药爆力）。
光面爆破应达到的效果参数表表1-4
围岩
类别
平均线性超挖量（cm）
最大线性超挖量（cm）
两炮衔接台阶最大尺寸（cm）
炮痕保存率（%）
局部欠挖量（cm）
炮眼利用率（%）
中硬（Ⅴ）
<20
<25
<20
>70
<5
>90
软（Ⅲ）
<20
<25
<20
>50
<5
>90
软（Ⅱ）
<20
<25
<20
>50
<5
>95
钻爆初步设计如下：
（1）掏槽方式：
采用三空眼六边形掏槽形式。
（2）炮眼长度：
针对钻孔台车（按重型凿岩机具考虑），预计（一循环）进尺为0.5～1m左右，掏槽眼深度为1m。
（3）炮眼数量及炮眼布置详见图。
（4）装药起爆：
装药需分片分组，按炮眼设计确定的装药量自上而下进行，雷管要“对号入座”。
所有炮眼均用炮泥堵塞，堵塞长度不小于20cm。
起爆网路为复式网路，以保证起爆的可靠性和准确性。
联结时注意：
导爆管不能打结和拉细；各炮眼雷管连接次数应相同；引爆雷管用黑胶布包扎在离一簇导爆管自由端10cm以上，网络联好后，要有专人负责检查。
光面爆破施工工艺流程图
工艺流程注意事项技术标准
施工布眼
红铅油准确绘出开挖断面轮廓线，炮眼位置误差不得超过5cm
定位开眼
台车与隧道中线平行，就位后正确钻孔，注意沟槽倾斜度，周边眼外插角开眼误差在3~5cm
清孔
炮钩及小直径高压水管清炮孔，不漏渣，不留石屑。
（四）装渣运输
1.施工机具、机械设备配置
出渣采用装载机装碴，2辆5T东风自卸汽车运渣。
2.出渣调度安排
洞内开挖时，出渣运输过程中在洞内安排2辆车，1辆装渣，1辆等待；洞外1台驶往弃渣场，1台在洞口等待。
形成快速装运出渣线。
3.装渣运输循环时间
钻孔台车钻爆，每循环进尺4m，开挖量按平均80m3/m计算，考虑松散系数1.3，出渣量416m3，沃尔沃自卸车容量按15m3计，约需要30车运完，按1台装载机装4台自卸车计，约需8趟出完渣。
装渣与运输比较，运输速度为时间控制点，按每循环车辆运行需15-20分钟计算，出渣共需120-150分钟，考虑工序衔接，机械维修保养和装渣数量差异等情况，装渣运输循环时间平均按180分钟计算。
（五）、施工中可能出现的坍方处理措施
处理原则：
小坍方，先护后清，大坍方，先棚后穿。
2、处理方法
1）小坍方：
利用坍塌间隙对坍穴固壁及顶部进行喷锚网联合支护，封闭坍穴，围岩面局部也可用主柱或排架临时支撑。
然后进行清碴，边清边换正式支撑，衬砌逐段紧跟，快速成环，拱顶背后坍穴及时用浆砌片石和弃碴回填密实，坍穴较高时应先做护拱，自用浆砌片石和弃碴回填。
2）大坍方：
坍方范围较大，不宜清理时，采用洞内施工穿过的方法，即小导管注浆固结坍方，弧形导坑留核心法分部开挖，随挖随支护，衬砌紧跟。
地表坍穴四周应挖排水沟排水，地表沉陷部分用非渗水土夯填密实，并高出原地面0.5m。
坍方地段沉陷的衬砌应视具体情况，采取加筋，加厚，提高砼标号等相应的加强措施。
（六）施工通风、防尘及排水
1、施工通风
（1）通风布置
根据本隧道施工组织安排，工期紧，工作面进行通风计算，采用混合通风，主扇为MAF42.5~6.2~2型风机，其功率为2×110KW，供风量为2400m3/min。
局部为BJK66—11NO6.3风机。
主风管采用φ1800mm软式风管，局扇风管采用φ800mm钢风管。
施工中对已贯通的行车横通道及行人横通道采用风门进行封闭，以确保通风质量。
主扇安装在距洞口大于25m的位置处，压入风管管口距离开挖面大于40m。
混合式通风中，当压入风管向前移动时，吸出风管也随之移动。
（2）施工通风管理
施工通风很重要的一环是抓好管理，在左右线的施工作业队建立专门的通风作业班，人员12人，定岗定责，拟订各个岗位的操作要求和考核标准。
将通风系统的管理分解到各个岗位，为提高通风效果，要切实抓好管理这个主要环节，实行标准化作业。
2、粉尘污染及防治
隧道施工中，各作业环节如凿岩、爆破、装碴运输、锚喷支护等都会产生粉尘，尤以掘进工作面产生的粉尘为最甚。
为了减少粉尘对作业人员的身体危害，提高劳动生产率，在本隧道的施工中拟采取综合整治的措施进行粉尘的防治，从而为本隧道的快速施工创造条件。
粉尘防治措施
（1）采用湿式凿岩技术
在掘进工作面采用湿式凿岩，即将一定压力的水，连续均匀地通过凿岩机，送入钻孔底，以湿润、冲洗凿岩机生成的粉尘，为提高湿式凿岩的降尘效果，施工中注意做好以下工作。
①保证足够供水量，产尘量和供水量的比例按照1:
10~1:
20确定。
②凿岩供水中避免压气或空气混入，影响降尘效果。
③水压适当，各种凿岩机供水水压不大于凿岩机要求的工作水压。
④严格先开水后送风的操作制度。
⑤在供水中添加湿润剂，提高除尘效率。
⑥保持钎头锋和足够的风压（大于5个大气压），以有效的冲洗孔底，减少产尘量。
（2）通风除尘及个人防护
风速是影响防尘效果的主要因素，采取先进的通风设备，加大通风量，确保洞内工作面风速（1.5~2.0m/s）。
由于悬浮于洞内空气中的细微粉尘，分散度高，扑捉困难，要求施工作业人员必须加强个人防护，本工程对参加施工的人员配防尘型口罩，确保施工作业人员的人身健康。
三、初支施工工艺
（一）钢拱架施工工艺
（1）制作工艺
1、按设计图放样，放样时应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割创边的加工余量。
将钢拱架加工成形，要求尺寸准确，弧形圆顺。
2、禁止使用有锈蚀的钢材，对轻微浮锈油污等应清除干净，并对焊点进行防锈处理。
3、施焊前应复查组装质量及焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后才能施焊。
4、焊接完毕后应清除熔渣及金属飞溅物。
（2）钢拱架架设工艺
1、为保证钢拱架置于稳固的地基上，施工中在钢拱架基脚部位预留0.15—0.2m原地基；架立钢拱架时挖槽就位，并在钢拱架基脚处垫设槽钢以增加基底承载力。
2、钢拱架平面应垂直于隧道中线，其倾斜不大于2度。
钢拱架的任何部位偏离铅垂面不应大于5cm。
Ⅳ类围岩加强段用钢格栅拱架，架设完再喷砼，保护层4cm，钢拱架间距中—中1.2m。
3、钢拱架应按设计位置安设，在安设过程中当钢拱架和初喷层之间有大间隙应设骑马垫块，钢拱架与围岩（或垫块）接触间距不应大于50mm。
4、拱脚标高不足时，应设置钢板进行调整，必要时可用砼加固基底。
拱脚高度应低于上半断面底线15-20cm，当拱脚处围岩承载力不够时，应向围岩方向加大拱脚接触面。
5、为增加钢拱架的整体稳定性，将钢拱架与锚杆焊接在一起。
钢拱架设纵向连接钢筋，其直径为Φ22mm，纵向连接钢筋按环向间距0.8m设置。
6、为使钢拱架准确定位，钢拱架设前均需预先设定位系筋。
系筋一端与钢拱架焊接在一起，另一端锚入围岩中0.5-1m并用锚固剂锚固，当钢拱架架设处有锚杆时应尽量利用锚杆定位。
7、钢拱架架立后应尽快施作喷砼，并将钢拱架全部覆盖，使钢拱架与喷砼共同受力，喷射砼应分层进行，每层厚3-5cm左右，先从拱脚或墙脚向上喷射以防止上部喷射虚掩拱脚（墙脚）而不密实，强度不够，造成拱脚（墙脚）失稳。
（二）喷锚支护
1、喷砼材料
1）水泥：
采用P.O32.5普通硅酸盐水泥，使用前应做复查试验。
2）砂：
选用天然中粗砂，细度模数大于2.5，含水率5%—7%，使用前一律用5mm筛网过筛。
3）碎石：
选用5—10mm机制碎石，级配良好，含泥量小于1%。
碎石由反击破碎石机轧制，使用前用5mm和10mm筛网分别筛去石粉和超径骨料。
4）减水剂：
为满足砼坍落度及品质要求，选用高效减水剂，减水剂掺量一般为水泥重量0.4%—1.0%。
5）特种速凝剂：
选用TX—1型液态速凝剂。
使用前做速凝效果试验，其初凝时间不超过5min、终凝时间不超过10min方可使用。
该种速凝剂掺量一般为3—6%，具体根据喷射试验决定，墙部用量略少于拱部。
6）水：
水质经检验符合工程用水标准，不含对砼有腐蚀作用、影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质。
2、配合比设计
钢纤维砼的配合比要满足设计强度和喷射工艺的要求，初配按下列数据选择：
灰骨比1：
3～1：
4，骨料含砂率45%～60%，水灰比0.4～0.5。
为增大混凝土与岩石的粘结力和减少回弹，初喷时，水泥：
砂：
石取1：
2（1.5～2）。
施工前至少要设计2～4种配比，经过试喷、试验，优选回弹量低，物理力学性能满足设计的一组作为应用配比，并根据施工中材料、气候的变化相应调整。
4、喷砼施工工艺及质量控制
1）施工程序：
喷砼施工程序见后图
2）施工程序的说明
（1）砼制备：
砼在洞外拌和站由强制式拌和机集中生产，自动
计量。
坍落度控制在12～15厘米之间。
具体投料顺序及搅拌时间是：
先将砂、石含少量水与钢纤维投入水泥和补充水搅拌90S。
（2）成品砼采用6m3或8m3砼搅拌运输车运至HCP2701型湿喷机转子活塞凸轮喂料斗，速凝剂在湿喷机专用入口添加，由计量泵将速凝剂通过胶管压入喷咀，依靠喷射管中压缩空气将速凝剂雾化与物料充分混合后喷出。
湿喷机工作时要求系统风压不小于0.5Mpa，风量不小于10m3/min，工作风压一般控制在0.4～0.5Mpa。
（3）喷射作业
①喷射顺序：
自上而下，先墙后拱，分区、分段“S”形进行，分段长度不大于6m。
②最佳喷射距离与角度：
喷头距岩面距离以0.6m～1.2m为宜，喷射料束与受喷面基本垂直，与受喷面垂线成50～150夹角时最佳。
③喷射料束运动轨迹：
环形旋转水平移动并一圈半圈，环行旋转直径约为0.3m。
喷射第2行时，依顺序由第一行起点上方开始，行间搭接2～3厘米。
④一次喷射厚度：
根据设计厚度和喷射部位确定，初喷厚度不小于4～6厘米。
首层喷砼时，要着重填平补齐，将小的凹坑喷圆顺。
（4）喷砼厚度控制和平整度控制：
选择岩面凸出部位，用电钻钻空，埋设φ6钢筋头，其外露长度与设计喷砼厚度相等，喷砼后无钢筋头外露即可。
表面平整度以目测平顺为宜，否则需补喷。
（5）喷砼养生：
混凝土终凝2h后，开始喷水养护，养护时间不小于7d。
（6）施工注意事项：
①喷射前，认真检查隧道断面尺寸，对欠挖部分及所有开裂、破碎、出水点、崩解的破损岩石进行清理和处理，清除浮石和墙角虚碴，并用高压水或风冲洗岩面，保证良好接触。
②当岩面普通渗水时，可先喷砂浆，并加大速凝剂掺量，在保证初喷后，按原配合比施工。
当局部出水量较大时采用埋管、凿槽、树枝状排水盲沟等措施，将水引导疏出后，再喷砼。
③喷射手操作：
启动时，先送风，后送料，待砼从喷嘴喷出后，再供给速凝剂；停止时，先关闭速凝剂计量泵，之后停止供料，待喷嘴残留的少量砼和速凝剂完全吹净后，再停风。
要控制好风压，风压过大，会增加回弹，甚至把未完全凝固的砼吹落；风压小，粗骨料冲不进砂浆层而脱落，影响喷砼质量，风压过小时甚至会造成堵管；现场以喷砼量小、表面有光泽、易粘着为度掌握风压。
当受喷面较潮湿或有滴水时，速凝剂的掺量适当加大到水泥用量的6～8%。
④喷射砼要保证供料的连续性，避免堵塞管路。
⑤回弹料不得再利用于喷砼材料。
3）湿喷砼质量检验方法、标准及处理措施
（1）砼抗压强度试验：
采用喷大板切割法或凿方切割法制作砼试块，标养至28d，进行试验，其强度须满足设计要求。
每10延米至少在拱部和边墙制作一组试件，材料或配比变化时增加一组。
不合格时，应查找原因，凿除重喷。
（2）喷砼厚度检测：
喷层厚度用激光面仪或凿孔方法检查，每10延米至少检查一个断面，再从拱顶起每隔2米凿孔检查一个点，检查孔处的厚度应有60%以上不小于设计厚度，平均厚度不小于设计厚度，最小厚度不小于设计厚度的50%。
厚度不满足须补喷，发现有裂缝、脱落或渗漏水时，须整治以后再补喷。
（3）喷砼粉尘和回弹量检查：
规范规定回弹率拱部不超过40%，边墙不超过30%，根据经验采用湿喷砼施工工艺回弹率可控制在5~20%以下，否则应从施工工艺、设备是否完好、风压、骨料粒径和级配、配合比等方面查明原因，制定对策。
（4）外观检查：
喷砼均匀密实，表面平顺光亮，无干斑或流滑现象。
表面不平顺需补喷。
（5）当监理工程师有要求时，对喷砼抗拉强度、弹性模量及其与围岩的粘结强度等项目进行试验。
4）喷砼施工工艺详见表
4.5锚杆施工
1）锚杆施工的准备
a.检查锚杆材料、类型、规格、质量以及性能是否与设计相符；
b.根据锚杆类型、规格及围岩情况选择钻孔机具；
c.按设计要求截取杆体，并整直、除锈和除油。
2）锚杆制作
Ⅱ类围岩锚杆支护类型采用中空注浆锚杆，杆体为ф25II级螺纹钢筋，锚杆长度：
4米,纵横间距:
0.5×0.75米,呈梅花行分布，采用切割机切割,实际制作时需考虑工作长度,一般考虑5-10厘米。
3）钻孔、清孔
a.放样：
钻孔前根据设计要求定出孔位，作出标记，孔位允许偏差控制±15毫米。
b.钻孔：
采用凿岩机按定好的位置钻孔，钻孔应符合如下规定：
c.钻孔应圆顺，钻孔主向宜尽量与岩层主要结构面垂直；
d.锚杆孔径应大于杆体直径15毫米
e.锚杆孔深度允许偏差为±50毫米。
f.锚孔清理：
钻进达到设计深度后，采用继续稳钻1~2分钟，防止孔底完成后，使用空压机将孔内岩粉及水体裁全部清除出孔外。
j.锚孔检验：
锚孔成造结束后，须经现场监理工程师检验合格后，方可进行下道工序。
4）锚杆安装
锚杆经检验合格后即可进行安装施工，采用人工推送入孔内，锚杆安装后不得随意敲击，其端部3天内不得悬挂重物。
5）注浆材料
a.砂浆配合比：
水泥：
砂：
水宜为1：
1~1.5（0.45~0.5），砂的粒径不宜大于3毫米。
b.砂浆应拌和均匀，随拌随用，一次拌和的砂浆应在初凝前用完。
6）注浆
a.采用挤压式注浆泵进行注浆，注浆应符合如下规定：
注浆开始或中途暂停超过30min时，应用水润滑灌浆缺罐和管路；
b.注浆口孔压力不得大于0.4Mpa；
c.注浆管应插至距孔底高5～10厘米处随水泥浆的注入缓慢匀速拔出，随即迅速将杆体插入，锚杆杆体插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。
若孔口无砂浆流出，应将杆体拔出重新注浆。
（三）隧道围岩监控量测技术
监控量测时新奥法施工的重要组成部分，是确保隧道施工安全的信息化手段。
1、监控量测的目的和运作系统
掌握围岩和支护的动态住处并及时反馈到施工作业。
通过对围岩和支护的变位、应力量测，及时提供准确数据和可靠预测，修改支护系统设计；对已开挖、支护段的力学状态进行评价，在有险情时及时采取必要补救措施。
确保隧道安全、经济、快速地施工。
监控量测施工流程如下图：
分析地质勘测资料
制定监控量测计划
施工
监控
地表观测
地质验预测
与开挖验证
围岩支护结
构状态观测
围岩支护结构
受力形变量测
修正支护参数
综合分析判断
应急措施
施工是否完成
结束
否否
是
是
2、量测的项目、方法及工具
监控量测的实施方法详见图表，收敛仪使用JSS30～10/15A型数显式收敛仪和铁科院西南分院研制的监控量测分析软件。
监测项目表
序号
项目
名称
方法及
工具
布置断
面数
布置
位置
量测间隔时间
1-15天
16天-1月
1月-3月
3月以后
必
测
项
目
1
地质和支护状况观察
岩性，结构面产状及支护裂缝观察或描述，地质盘及规尺等
开挖蝗及初期支护后进行
每次爆破后
2
周边位移拱顶下沉
收敛计，水平仪及水平尺
见图1
1-2次/天
1次/2天
1次/周
2次/月
3
地表下沉
水平仪及水平尺
见图2
开挖面距量测＜2B时，1-2次/天，开挖面距量测＜5B时，1次/天。
开挖面距量测＞5B时，1次/周
选
测
项
目
4
围岩压力及两层支护间压力
各种类型压力盒
S2-1、S2
S3-1、S3
S4-1、S4
S5衬砌各一组
每个断面15个测点
1次/天
1次/2天
2次/周
2次/月
5
钢拱架支撑内力
支柱压力计或其它测力计
每10榀设一个
支撑底部
1次/天
1次/2天
2次/周
2次月
6
锚杆拔力
锚杆测力计及拉拔器
每10米一个断面，每个断面≥3根
7
喷射砼应力及二衬砼应力裂缝
应变计，应力计及测缝计
S2-1、S2
S3-1、S3
S4-1、S4
S5衬砌各一组
每个断面11个测点
1次/天
1次/2天
2次/周
2次/月
3、测试要点
1）洞内外地质和支护状况观察
洞内主要观察工作面状态、围岩变形、风化变质情况、节理裂隙、断面分布和形态、地下水情况以及初期支护效果。
观察后及时绘制地质素描图，填写工作面状态记录表和围岩类别判定卡。
对已施工区段喷砼、锚杆、钢架的状况每天至少观察一次；洞外观察包括对洞口地表情况、地表沉陷、边坡及仰坡的稳定以及地表水渗透等的观察。
2）地表下沉
隧道洞顶地表沉降应在隧道尚未开挖前就开始进行，借以获得开挖过程中全位移曲线。
地表沉降监测可采用普通水平仪，配合水平尺进行，测点和拱顶下沉量应布置在同一断面上。
地表下沉量测断面布置祥见有关设计详图。
3）周边位移、拱顶下沉量测
周边位移选用JSS30-10/15A型数显式收敛仪及专用测点量测，拱顶下沉量测采用精密水准仪配合水准尺、钢尺进行，两者在同一量测断面内进行，测线具体布置见设计图纸。
量测断面布置间距及量测频率一般情况按设计要求办理，洞口段、断层破碎带或围岩发生变化处，加密布置。
测点在避免爆破破坏的前提下，尽可能靠近工作面布置，一般为0.5～2米，并在下次爆破循环前获得初始数据。
4、量测数据的处理和应用
1）施工时，将各项量测情况填入记录中，及时绘制位移-时间曲线和相关图表，并注明当前施工工序及开挖面离量测断面的距离。
2）稳定性判别
（1）当位移-时间曲线趋于平缓时，进行数据处理和回归分析，推算最终位移和变化规律；当位移—时间曲线出现反常的急骤变化时，表明此时的围岩、支护系统已处于不稳定状态，必须立即停止开挖、对危险地段加强支护确保已开挖段的安全。
（2）以各类围岩允许相对位移值和《锚喷构筑法》变形管理等级，作为依据进行稳定性判别。
当实测值大于表列允许值，超过允许管理等级范围时，及时采取补救措施，并调整原支护设计参数或开挖方法。
隧道周边允许相对位移值（%）
围岩类别
覆盖层厚度（m）
＜50
50～100
V
0.05～0.10
0.10
IV
0.10～0.30
0.20~0.05
III
0.15~0.50
0.40~1.20
II
0.20~0.80
0.60~1.60
注：
相对位移值系指实测位移与两测点间距离之比，或拱顶位移实测与两测点间距离之比，或拱顶位移实测与隧道宽度之比。
脆性围岩取表中较小值，朔性围岩取表中较大值。
变形管理等级
管理
变形值
施工状态
Ⅲ
Uo＜Un/3
可正常施工
Ⅱ
（Un/3）可加强支护
Ⅰ
Uo＞（2Un/3）
应采取特殊措施
注Uo为实测变形值；Un为允许变形值。
5、量测的管理
1）项目部成立隧道监控量测领导小组，建立以项目总工任组长，工程技术部部长为副组长、量测监控中心专职负责、施工队技术组参加的管理体系；并于工程技术部中专门设立了量测监控中心，以加强隧道监控量测工作管理力度。
量测监控中心负责日常量测、数据处理、仪器保养维修工作及数据的信息反馈，量测监控中心负责人专职检查落实，队技术组设专职量测小组，每小组人员4人，负责测点埋设、配合项目部进行日常量测工作。
2）量测小组负责测点埋设、日常量测、数据处理和仪器保养维修工作，做到“三勤、一及时”，即量测勤、数据勤、分析勤，并及时将量测信息反馈于施工和设计，指导施工。
3）施工前根据围岩条件、支护类型参数、施工方法及所确定的量测目的专门制定详细的监控量测计划，与实施性施工组织设计同时提交给监理工程师。
计划中包含量测内容、方法、使用仪器、测点布置、量测频率、数据处理、量测人员及其负责人，并经监理工程师批准后执行。
4）施工时要及时埋设测点，下沉测点及收敛测点尽量布置在同一断面上。
各预埋点
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