塑料成形技术.docx
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塑料成形技术
塑料成形技术
第一：
塑料产品在成形过程中常出现的问题
1．充填不足，解决方法如下：
1.增加射出压力，速度及射出时间。
2.加大熔胶量程。
3.在充填不足处设排气孔。
2．毛边，解决方法如下：
1.降低射出速度，压力。
2.增大锁模力，较正模具导柱偏移与磨损。
3．缩水，解决方法如下：
1.增加射出压力，速度及射出时间.2.加长冷却时间。
3.加长保压时间，压力和速度。
4.加大熔胶量程.
4．气纹，解决方法如下：
1.调整背压。
2.降低一段射出速度。
3.加强射胶时间。
4.设排气孔。
5．糊状（雾状）_，解决方法如下：
1.降低一段射出速度。
2.调整背压。
3.加强射胶时间。
4.增加模具光泽度。
6．料花，解决方法如下：
1.原料充分烘干。
2.加长射胶时间。
3.降低射出速度及压力。
4.松退位置缩短。
5.调整背压。
7．气泡，解决方法如下：
1.原料充分烘干。
2.加长射胶时间。
3.降低一段射胶速度。
4.调整背压。
5.松退位置缩短。
8．黑纹，解决方法如下：
1.降低料管温度。
2.调整背压。
3.缩短二段射出位置。
4.清洗料管。
9．变形，解决方法如下：
1.加长冷却时间。
2.降低射缸温度。
3.加大射出速度及压力。
4.用治具固定，待之冷却。
十．合模线过粗，解决方法如下：
1.增大锁模力。
2.降低射出压力。
十一.结合线明显，解决方法如下：
1.增加射出压力，速度及射出时间。
2.增高模温
十二.表面光泽不良，解决方法如下：
1.增高射缸温度。
2.加大射出速度及压力。
3.改善模胎光泽义。
十三.色纹，解决方法如下：
1.调整背压.2.加长原料搅拌时间。
3.增加扩散油。
十四.脱模不良，解决方法如下：
1.降低射出速度，压力。
2.缩短射出时间。
3.改善顶出方式。
4.改善模具。
十五.入料点喷痕，解决方法如下：
1．调整背压。
2.降低射出速度。
3.改善入料点。
十六.波纹，解决方法如下：
1.增加射出速度，压力。
2.加长熔胶量程。
第二塑料流程：
原材料干燥机料管喷咀主流道次流道冷料井模腔形成产品.
一：
塑材温度。
1：
料在料桶烘干之温度ABS:
75~80℃,AS:
80℃~85℃,PMMA:
85℃~95℃，PC:
100℃~120℃,HAR:
80℃~85℃,PVC,PP和POM均不用烘干。
2：
原料在料管熔融温度ABS：
190℃~230℃,AS：
195℃~220℃,PMMA：
220℃~250℃.PC：
260℃~330℃,HAR：
160~190℃,PVC：
160℃~180℃,POM：
170~185℃
3：
HAR,PVC和POM可用PP料清洗料管；PC,ABS和AS可用亚克力料清洗料管。
二：
各塑料成形机上、下模具先后动作及重点。
1：
任何一副模具在上模前都要估计，必要时用卷尺测量模具的厚度与机台的容模度是否合适（不可过大，也不可过小），以免浪费时间。
2：
任何一副模具在上、下模具时，吊环一定要用恰当，不可错用（因吊环有英制与公制之分）以免发生意外。
3：
任何一副模具在下模前均要喷防锈剂（除争修模具外）；有装循环水同样要提前5~10分钟关水，以提高防锈剂之功效，防止模具生锈。
4：
任何一副模具吊上机台后都要经过多方面的调整衙才能得到一个能够安全运
三：
模具。
1.将快速锁模速度降低为20~25kg,压力也同
2.低速锁模速度降低至25~30kg,压力也同
3.低速锁模速度降低为25~30kg压力降为0kg,必要时加至1kg
4.低压锁模位置要设定恰当（视模具大小而设定它的位置，它的低压位置是1mm~99mm，一般设定40mm~75mm，模具大位置设大，模具小位置随之减小。
四：
此设定可保护模具，模腔有异物时无法起动高压锁模而发出警报，自动开模以上动作设定后进行调模，调模方式的两种。
1．手动调模操作板上的功能区：
”模厚调整”按键，当你要往后或往前时，按下此键再按住”调模进”键方右使主动模板缓慢前进。
2．自动调模操作板上的功能区：
”模厚微调”按键，当你往后或往前调模时，只要一按”模厚调整”键，再按”调模进”或”调模退”键就可以使模板自动前进或后退。
在调模过程中要注视主动模板在前进进不可与模具密合而起动低压锁模，造成模紧而发出”调模马达超载警告”本机台设有超载保护功能，超载时保护开关自动跳脱，只要一按此保护键就可运转，模具调整后进行对射咀，对射OK后，用码仔夹紧模具，再手动进行任何动作。
如手动顶针出，顶针退。
若是垌芯绞牙之模具，安装好之后再手动进行进芯，退芯，确认一切无误码后，方可经过成形条件进行试产或生产。
3.吊模机自动调模对射咀夹紧模具手动测试任何动作成形条件
产品（一般模具需35分钟左右，复杂模具需60~90分钟完成）
第三：
成形概要与功能。
一：
概要。
1.射咀温度一段温度二段温度三段温度四段温度（此为料管区）
2快速锁模低速锁模低压锁模高压锁模座进充填挤压保压加料机退成形冷却开模顶出。
二：
功能。
1.在加料、射胶、开模、顶出、超温等有异常时都会发出警报。
2.有自动清洗料管，自动调模，前松退和后松退两种方式，有三种顶出方式，有抽芯和绞牙功能；有顶停留，有自动加热，自动预热，加热和不加热四种方式。
三：
出成型概要。
高速闭模低压锁模高压锁模进座
顶出开模冷却保压挤压充填
进料油压退座
以上为射出机操作一周期循环流程，每一行程间量重要部分充填，保压三阶段，区别如下：
1.充填：
将熔融的塑料把模腔充满。
2.挤压：
充满模腔的熔融体会因冷却而收缩。
此必须随即加以压缩补充。
3.保压：
在挤压足够时应将即降低压力，以防过分充填，但压力亦应足防止模腔内尚热且饱含压力（内压）的塑料由浇口逆流而出。
四：
塑料流动过程。
原材料干燥器挤筒喷咀主流道次流道沙料井浇口
模腔成品。
在射出成型工程中如以塑料的流动路径来讨论，基本原则应以能罗易的快速充填为原则，其功能：
1.材料干燥，主要却除材料的水份，如未充分干燥，在成型时会产生银条状的瑕痞。
有些材料在加热时更会与水份起水分解而劣化（如PC,PBT）
2.挤筒是令塑料熔融部份，使材料获得充分的混炼而不产过热分解。
通常挤筒绋采螺旋杆设计，依功能可分为供料区，压缩区和计量区三部份。
螺旋杆旋转，塑料被往前挤压及搅拌的效果，塑料前进速度及混炼效果和旋转速度，螺杆设计及背压的大小有关。
3.喷咀是熔融塑料，射入模腔唯一的通路。
喷咀常与较冷的模具接触，必须随时加热，保持其温度，其高低以保持塑料容易射出而不滴料。
4.主流道、次流道、浇品在不影响成型充填的最高原则下，流道汉然以短及细，以节省材料及冷却时间，而浇品数越少越好，更能使成品接合线减少。
在主流道及次流道先端要有冷料井设计，使射出时原停滞在喷咀先端较冷的材料有回避的空间，而不被射入成品部分造成不良痕足迹。
5.模腔与模具心脏部份，其结构分为可动侧和固定侧，是赋予成型品的形状及固化的地方。
6.在射出工程中，塑料的粘度变化，压力的传迪以及流动速度是影响工程质量最重要因素。
（1）压力的传迪要考虑损耗少，分布要均衡，不要过份挤压。
（2）粘度和料温的变化与射出的速度有关，保持粘度在适当程度下才能维持成型品的质量
（3）粘度太高造成流动不易而短射或缩小或接合线的明显。
甚至形成应力残留；粘度太低虽使塑流但易起毛边。
（4）流动速度太快容易造成乱流，使成型品表面流下喷痕，太慢也会有波纹及接合线。
粘度、流速、压力及模温之间用互动关系，必在掌握它们的变化，才能有好的产品，成型品的肉厚、形状、大小、及模腔的加工质量，也会影响上述各因素的变化。
第四：
影响成型品物性的要素大致有下列四个要件。
1．原料的选择2.成型机的选择3.适合所用原料的模具设计4.适当的成型条件。
上述四要素的主要内容可由下图参考：
原料模具
一般性模具材料
模腔结构
流动性
收缩率模具温度
成型性别流道，浇品形状
成型品物性
射出压力
机械能力料管温度
可塑化能力射出速度
机械结构冷却时间
可塑化方式保压时间
控制能力回转数
背压
成型机成型条件
一．由于塑料原料种类繁我，特性各异，要描述各种要素影响成型品物性是困难的，变简单以其基本倾向说明。
1型条件与缩小的关系如表一。
2成型条件与缩小的关系如表二
3成型条件与接合线可提高模温、料温、射出压力及速度均有助于合
线变成较不明显。
如同一成型品浇口数多，通常使接合线变为复杂。
4成型条件与异方性。
在充填过程中分子形成配向，在冷却过程速或不平衡冷却。
会产生扭曲变形，收缩不平衡。
一般说来，较高模温、料温，较低的射出压力和射出速度有助于异方性的减少。
二：
残留应力。
1．型品原因
（1）射出充填过程
（2）冷却收缩（3）分子配向（4）机械加工（5）其它可能原因均会造成残留应力的产生
2．要降低残留应力通常都由：
（1）提高料温
（2）减少射出时间（3）模温不要太低（4）均衡的冷却
这些方法来解决。
第五：
一般塑料性质及成型作业关系。
一．PE料
成型时的流动性良好，属于水性，不必担心热安定性，分子配向性强，容易变形，高密度PE有明显结晶化温度，最好增大射出压力及射出速度。
增快射出速度对厚肉制品特别重要。
可改良制品表面光泽防扭曲，翘曲，减少成型收缩率。
二．PP料
同属于水性料，各方面与PE料相似，但料座280℃附近开始劣化，所以温度宜在270℃以下操作。
分子配向性很强，在低温成型时，易因分子配向而翘曲、扭曲应注意。
三．尼龙料PA6,PA66
其料粘度对加热温度很敏感，也是吸湿性大的料，所以射出温度及干燥温度均须高于其它材料温度，在未达到干燥程度，绝对不可放入熔胶管内，因其水性强。
易于卡在加料的杆槽里，因而不需加料。
尼龙料属高温水性型（270℃以上），不易熔解，又易冷却凝固，必须注意成型方式，方能有良好产品。
四．POM料
易起热分解，宜注意成型的温度控制，不可在管内停留过久时间，否则极易起黄色化，熔化纹，气体很浓有腐蚀性。
五．ABS料
此为一般普通料，较易成型塑料，流动性及成型性皆良好，缩水率小，表面光泽度好，镀金性良好。
凡表面须电镀皆用ABS射出。
六．PC料
此料熔融粘度高，射出压力大，管内温度过长或滞久时易起热分解，变色及减低物性。
须注意模温，以85℃~120℃为佳。
但如成品厚，且在模温低时，不易成型残留应力也增加，是日纹破裂的主因。
为避免裂开，宜用粉末的硅利康作离型济，勿用液状离型济。
七．PVC料
此种料性最易烧焦，酸性浓烈，最易腐蚀模具及损害料管。
所以管内温度取170℃~190℃，避免200℃以上滞留，时间取短，模温50℃~60℃适宜，射出压力宜高，用慢速加料法使管内不升温为宜，且用慢射出法，使气体可排出模外，所以模具排气孔加大，螺杆最好是经电镀处理，每次射必到底，使不含滞料在里面。
避免隔天开机时再冲洗料管，这会使料管受酸气腐蚀、损坏而不利生产。
第六：
塑料干燥目的。
干燥主要目的是在去除水份，若成型材料有吸湿或水份附着表面，会影响成型如下：
1.会产生银条、气泡、模糊、透明性不良及外观缺陷。
1.熔合结明显及碎裂
2.PC或PBT料会吸湿而引起水分解，降低分子量及成品密度，而无法达耐动击性。
第七：
塑料料干燥后的好处。
1.可获得作业的安定性
2.可使塑料流动性均匀，易于加料。
3.可缩短成型周期
4.可降低熔胶管温度
塑料的干燥与否，是绝对关系到成品的优良性与否，但如何判断材料的干燥程度是否适当，则就必须视个人经验判断。
第八：
常用塑料原料其特性分析如下。
A．PE（聚乙烯）
PE有低、中、高密度之分，成形时流动性良好，热安定性良好，但分子配向强，容易变形，高密度PE有明显的结晶化温度，最好增大射出速度，对肉厚制品可改善表面光泽，防止翘曲，减少成型缩率，耐药品性耐电性好，特别是高周波特性优秀，而且成形加工良好，鉴于普通塑料料一种，一般制造塑料用低密度PE而成形固态成品均用中、高刻度PE原料。
B．PP（聚丙烯）
PP其性质类似PE，成形品的透明性表面光泽良好，比起PE软化温度高，抗拉强度，弯曲强度，刚性等较大，低温成形冲击度颇大，与PE同样高周波性能良好，耐电压、耐电弧性良好，属于普通塑料的一种。
C．NYLON
尼龙属于结晶性树脂，其成品厚度很影响成品收缩率，模温越高，收缩率增大，压力增高时收缩率减少。
NYLON是容易吸湿的塑料，其吸水率在所有塑料中最大，吸湿会促进成形应变的缓和并增加尺寸，在成形中的劣化大致分为加水分解、热分解、氧化。
成形时的树脂温度不宜超过300℃,因对气化较敏感，原料在微烘干较好成形，其粘度很低，熔融树脂对依存性很大，流动性不好，极易硬化，以增加射出速度为宜，以减少流动中的降温，NYLON耐磨性最好，自己润滑也优秀，而冲击大，尺寸按定性不好，属于工程塑料的一种。
D．POM（聚缩醛）
POM即为塑料钢有单独聚合物DELRIN,与共聚合物DURACON都是流动性不太好的树脂。
但DURACON比DELRIN热分解更趋于安定，此料属结晶性树脂成形收缩率大，塑料吸湿吸水会增加尺寸，原料在加热缸内不可停留太久，极易造成热分解，所生之气体有辛辣味刺激人的感官系统，POM在熔解后流动性极佳，容易造成射咀溢料及成品拉丝等现象，改善方法与缩小射咀喷咀直径以减阻力，作用属于工程塑料一种。
E．PS（聚苯乙烯）
PS属硬性料，无臭、无味、无毒性，有优秀的高周波绝缘性，耐电压500V~700V,与PC同属最高级，为吸湿性最小的树脂之一，成形品尺寸安定性良好，属于透明性良好的树脂，按要求耐冲击性时，宜选用橡胶配加品HIPS或ABS，但为不透明光泽性也稍差。
一般用聚苯乙烯（GPPS）是料管温，模温宜增高时，明显改善接合强度，但是HIPS若增高料管，温虽可改善弯曲强度，却不能改善耐冲击强度，这是PS分子与橡胶分子因接合部产生的压缩热而分离，PS原料适合大量生产，属于普通塑料的一种。
F．AS（苯乙烯系列的一种）
AS树脂为苯乙烯（S）与丙烯晴（A）的共聚合物，具有PS的透明性，抗拉强度，弯曲强度，耐冲击性高于一般聚苯乙烯，也改善耐磨耗性，热变形温度，也耐屋外曝露，耐油性极佳，成形后应力所致的裂纹少，但是丙烯晴量俞多时，成形性愈低，所以一般市售品的计量约20％~30%间。
其流动性不如一般用PS，有时不能用一般PS模具成形，热安定性也有问题，所以射出成形时需增高压力。
G．ABS（苯乙烯系列的一种）
ABS是由苯乙烯，丙烯晴、丁二烯三种成分所组成，其原料含有橡胶分子，成分耐冲击强度高，耐药品性，耐热性，用途很广。
但为不透明的淡黄色、着色性有限，成形性不如一般聚苯乙烯或AS，但甚优于PVC等，成形之成形品表面度良好，其成形温度要降低，其它动作要使原料不发生过度擦热才可。
H．PMMA（亚克力树脂）
亚克力原料在品种方面大致分为耐热形、一般用、高流动形三种。
其原料强韧硬，表面光泽良好，耐候性显著，优良、机械加工性良好，对人体无毒性。
可用染料自由着色。
通常原料带有静电吸引，尘埃不宜广面曝露于外，其粘度比ABS稍差，原料在料管内停留勿过长，以防氧化，当亚克力成品需接触熔剂时，材料强度会降低，受不了内应力而破坏。
为了不产生此现象，最好缓和外表面的紧张状态而进行退火。
以缓和内部应力。
而其成形方法待后面介绍。
I．PC（聚碳酸酯）
PC属于高粘度工程塑料的一种，其粘度对温度的依存性很大，这表示为得高流动性宜增高原料温度，而其粘度对压力依存性小，所以增高压力改善流动性并非上策，易从浇口产生喷射纹.PC为非结晶性。
塑料成形性收缩率小，原料因有酯结合，成形中的劣化为热分解与水分解，热分解从330℃~340℃开始氧化，加水分解影响机械性性质。
故须彻底干燥原料，因其粘度高，若不增高模温，料温射出则需较高之压力射出。
易造成成品内有残留应力存在。
造成日后变形、弯曲、破裂等。
故PC成型时宜加注意温度的的变化。
J．硬质PVC（聚氯乙烯）
PVC为优秀的电绝缘物，耐电压极高，富耐水性。
在曝露试验中也不易劣化。
耐热性弱。
在70℃附近已软化。
PVC加安定剂加热混炼而成形的话，在常温成为硬的成形品，若混可塑剂，则成形品变软，一般无添加可塑剂的硬质PVC成形可超过200℃，料管内树脂的滞留时间宜短，成形温度范围而引起热分解的温度领域很接近，其分解易使成形品烧焦或产生解条。
因而要注意调整树脂温度，螺杆转速射出速度，背压等，树脂分解产生的气体若不充分排出雌模，模面会模糊，成形品表面不光泽，故要注意浇口或排气孔的位置尺寸等。
分解产生的气体会腐蚀金属，所以浇道及螺杆最好镀硬质铬。
且成形终了后，需将模具各部份清除干凈。
螺杆内之料用PP可PE冲洗干凈。
以防下回加热易造成分解。
一般PVC温度在170℃，30分钟或200℃，10分钟在料管内停留，原料就会开始变色，所以在成形时绝对要注意温度及磨擦热的控制。
K玻璃纤维强化塑料铁射出成形：
在工程塑料成形时，一般欲加玻纤以强化树脂，其充填之重量比一般均在15％~30%（FRTP或GFTP）,其重点如下：
1.FRTP的流动性低于非强化树脂，所以常增高缸温，模温射出压力等。
2.模具的坚浇口、横浇道、浇口待尺寸也须大于非强化树脂。
3.FRTP成品表面易成宛如皮纤浮出的粗面。
但增高模温。
射出可改良表面光泽。
4.成形收缩率甚小于非强化树脂。
5.一般依玻纤多少而增高料温10℃~30℃之间
L．镀金品的射出成形应注意下列事项：
塑料镀金最常用的是ABS树脂，其次为PP。
镀金可增大成形品的表面硬度，机械性强度，刚性耐热性，耐蚀性。
镀金用成形品不只要用适合镀金工程的专用材料，其射出成形也要注意下列事项：
1．缸温（树脂温度宜高），ABS约220℃~250℃.
2．射出速度（充填速度）宜慢
3．射出压务宜低。
4．不可用离模剂
5．不可有收缩下陷，熔接线，流痕等。
6．成形品表面（镀金表面）不可有伤痕。
1~3尽量减少成形品圾面的残留应力，提高镀金层的密着力。
4是确保镀金层的密着性，即使镀金前的伤痕或熔接线极微细。
镀金后会放大显眼，须严加注意。
有收下陷的物品会降低密着力。
ABS,ABS+防火，成形易和生吐黑其处理方法如下：
1．防火料极易因热而产生分解，射出时造成黑纹现象产生。
欲解决此现象，唯有使其原料在熔融是不致过热即可。
2．如果成品所产之黑纹是固定位置，则模具问题较大，射咀孔径太小。
内
面粗糙，模具各浇口太小或粗糙磨擦热所致，模具排气不良，气体燃烧也会产生。
3如果成品黑纹位置不定，则原料中所添加润滑剂不足，严重产生磨擦热，且因空气排出不良，聚合物燃烧，就会产生黑纹。
4加热缸或过胶头磨损，龟裂、弯曲时，聚合物一部份过热，而产生黑纹。
5．SCREW压缩比太大，计量部牙沟较浅和缸壁，原料间产生较大的磨擦力，而使聚合物过热所致。
6．过胶圈内部磨损时，熔胶前进无顺畅，呈挤料的现象会在管内引起过多之气体，当一射出顺便冲出，因急剧磨擦而产生黑纹现象。
7．过胶胶外径和缸壁间隙太小，使螺杆熔胶时产生较大阻力而产生磨擦热，导致黑纹产生。
在将过胶圈拆卸外径磨小5~10条，使螺杆顺利熔胶。
8．螺杆与料管偏心产生磨擦热。
9．射低温之成品时，射咀孔径要加大，射压才不受阻力，可减少过胶圈的受力。
SCYEW速宜慢，背压不高，使不造成聚合。
物升到过高的温度，射速宜慢，使气体在模内能迅速排除，如此较不易间包风及黑纹之现象。
10．温度不正确，电热片实际温度和温控表误差太大，某段温度过热而不易察觉，需利用测温器检视。
第九：
薄肉及厚肉成形品射出成形时重点如下。
1薄肉成形品有充填困难，强度下降接合不良等问题，可增高射出温度及速度改善，增高料温树脂粘度。
2成形品容易产生收缩下陷，气泡，表面不良（包括喷射纹）等。
若用普通速度充填成形空间内的背压较低，因而通过浇口后压力骤降。
水份或分解挥发分流入低压部进，瞬间成为气体，挥发的气体包覆在树脂上面，造成表面不良。
PS吸湿性很低，AS及ABS秒干燥即可见效。
或降低料温。
原料粘度增高，在成形空间内抵抗活动，但增高粘度以不引起产喷射纹的程度，若有喷射纹产生，表示射过快。
成品越大时，收缩率越大，因此肉厚都常产生表面变形或真空泡，所以在浇口未闭塞前须充填相当量的树脂，以防止收缩，所以充填完了保压须高。
但相对于成品投影面积，锁模力若不足，有可能产生毛边，为避免此现象，一次村可低，让成形品周围硬化，然后二次压加高，如此可防止收缩，真空泡及不产生毛边。
第十：
成型品成形后实施退火处理。
1．退火的目的：
1消除成品的残留应力，使不产生日后龟裂、变形。
2改善成品的尺寸安定性。
3改善热变形温度或机械性质。
4退火虽可改善质量，但退火加热却会引起二次成品收缩，道致尺寸生生变化，故不得不注意讲求精密尺寸的成品。
二．退火的方法：
在成型品退模后，立即放入温水或热气浴贴，热水或浴内的空气温度比成形品的热变形温度约低5℃，处理成形品约1小时即可，成品厚度3mm以上者，宜延长时间。
一般进行退火之成品大部份是一些电子用精密零件，公差尺寸较要求者，防止日后内应力释放或遇热变形，影响尺寸方面的利用，较常用之方法是将成品放入四方盘上，成品不重迭为原则，放入烤箱中。
加入适当的温度及时间而进行退火。
厚肉成形品也可自行退火，例如将瓦楞纸箱中分隔而可密闭，离模尚热的成形品装入其中，放置适当时间成形品的辐射热与狭小区域绝热，不易往外部放散，成形品遇冷而退火。
三．清洗料管方法。
当成品产生黑纹或黑点，要清洗料管可利用以下方法作业：
1．一般粘度较低之原料，可利用PP料清洗，例如NYLON,PBT,POM,PE,PS等粘度较高者可用亚克力清洗，例如NORYL,PC,ABS等，没有亚克力用PC料清洗也可，但ABS不适合用PC料清洗。
2．首先视料管内之原料是何种，加热至此料之标准温度，利用PP或亚克力添加清洁剂清洗。
冲洗几次后将料管内原有之原料改为洗料管之料。
3．而后料温降低比PP或亚克力标准成形温度低10℃，利用粘度增高在料管内产生较大的磨擦阻力，将滞料及异物咬出。
4．冲洗几次过后，将添加清洁剂之原料停留于料管内5~10分钟，利用清洁剂腐蚀之特性将滞料或异物混合带出。
5．熔胶时，螺杆转速要放慢，不可有背压，以防因温度降低，粘度增高，损坏及螺杆。
6．以短距离快速清洗，每次少量低给螺杆。
7．没有清洁剂，可利用洗衣粉或柴油添加原料清洗
换料时或换色作业不必要用利此方法可以，换色时利用目前使用料，料温升高10℃即可，再根据5、6点配合，换料时则需先用PP或亚克力清洗，再加入欲更换之原料冲洗几次即可，温度需依是何种原料而变化。
四．各种常用塑料种类之判别。
1．PVC：
燃烧时带有绿色底缘的黄色火焰，同时释放难闻腥辣气味，密度1.4的白色粉未。
2．PE：
为乳白色半透明或不透明之蜡状固体，此种聚烯烃树脂的燃烧相当好，比重小为0.92~0.96,可浮于水中。
3．PP：
比重最低0.90~0.92，燃烧速度慢，并带有黄金色焰头及蓝色火焰，放出同柴油的气味。
4．PS：
燃烧时带橙色火焰，同时产浓烟，并使空气中含碳，比重为1.04。
5．ABS：
燃烧时带有黄色火焰，黑焰极不易滴落，比重为1.05。
6．PMMA（亚克力）：
燃烧缓慢且带有黄色焰头，蓝色火焰及水果类气味，比重1.17~1.2.
7．NYLON（尼龙）：
燃烧时带有黄色焰头的蓝色火焰，并放出一种像木头、头发或植物等燃烧的气味，比重为1.14。
8．PC：
燃烧时带有黄色火焰，并有轻淡的酚味，比重1.2。
9．BORYL：
燃烧时带有芳香族聚醚，不易滴落，比
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