人工挖孔桩施工技术交底.docx
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人工挖孔桩施工技术交底
一、工程概况
A出入口为地下单层单跨箱型结构，采用明挖、暗挖法施工，跨永丰路段采用暗挖法，已施工完毕，明挖段最深处深约13.92m，明挖段西面和南面采用人工挖孔桩，东面采用机械钻孔桩，内支撑作为支护结构，浅层局部采用放坡结合土钉墙。
A出入口西和南面围护结构采用人工孔灌注桩，挖孔直径1300mm，共28根，桩嵌固深度不小于3.5m。
人工孔桩工程量统计表及围护桩位置布置图（见附图一）如下：
表2.3-1人工挖孔桩工程量统计表
部位
桩型
桩间距（单位mm）
桩长
（单位m）
孔深
（单位m）
数量
A出入口
A型
1700
14.97
15.97
15
B型
1700
13.97～16.31
14.97～17.31
5
C型
1700
10.04～13.38
11.04～14.38
4
D型
1700
6.15～9.18
7.15～10.18
4
护壁采用钢筋混凝土护壁，采用C25砼现浇；桩芯砼等级为C30，主筋保护层厚50mm。
二、人工挖孔桩施工工艺
2.1工艺流程图
2.2施工方法
场地平整→放线、定桩位→施工锁口→架设支架、安装潜水泵、鼓风机、照明设备等→挖土→每节下挖0.5m土层，进行桩孔周壁的清理、桩孔的直径和垂直度检查→绑扎护壁钢筋→支撑护壁模板→浇护壁砼→拆模后继续下挖、支模浇灌护壁砼→挖至设计深度→对桩孔直径、深度、垂直度进行全面验收→排除孔底积水→吊装钢筋笼→放入导管、浇灌桩身砼上升至设计位置→继续浇灌砼至高出桩顶设计标高0.1m。
2.2.1定位及锁口
开挖前，应按工程桩轴线（中心线）向四周引出桩心控制点，用牢固的木桩标定，工程桩定位后，开始挖第一节桩孔土方，安装第一节桩孔护壁模板时，必须用桩心点效正模板位置（由专人负责），支护牢固，并检查护壁厚度、位置正确、质量符合要求后方能浇捣护壁。
第一节护壁轴线偏差不大于2厘米，锁口高出现场地面20厘米，外径1.3米内径1米圆环，当第一节护壁拆模后应及时将中心轴线引到护壁上，作为控制桩心轴线的标准依据，并把标高引到护壁内，用以控制桩底的标高。
井圈高出地面防止地表水在施工过程中进入井内。
2.2.2开挖
人工挖孔桩分节开挖，分节支护。
第一节挖深约0.65m，浇钢筋砼护壁，第一节高出地面0.15m，往下施工时以每节作为一个施工循环,每节高度为0.5m，每次开挖深度为0.5m,如遇流砂区段每节高度0.3m，必要时下钢护筒护壁，特殊地质下挖速度视护壁的安全情况而定。
井下作业人员不得大于1人。
（1）挖孔作业采用人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或风镐破碎，挖土次序为先挖中间部分后周边，允许误差为30mm。
（2）挖土一般情况下每层挖深0.5m及时用钢模现浇砼护壁。
当天挖的孔桩当天浇筑完护壁砼。
桩护壁上段坚向筋按设计要求将钢筋伸入下段护壁内，伸入长度不得小于150mm。
3）孔深超过5米时每隔1小时向孔内通风一次，开挖通过地下水质土层时，缩短开挖进尺，随时观察土层变化情况，当深度达到10m时，应加强通风，风量不宜少于25L/S，保证人员施工安全。
有情况及时上报项目部。
人工挖孔示意图
2.3护壁施工
护壁采用C25现浇钢筋砼，厚度0.1～0.15m，护壁的结构形式设为内八字搭接，搭接长度25mm。
护壁模板采用工具式钢模板，模板由四块组成，模板间用插销连接。
井下连续作业不得超过2h。
井圈护壁应符合下列规定：
（1）第一节井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm；
（2）同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于50mm；
（3）护壁模板的拆除应在灌注混凝土达到设计强度之后；
（4）发现护壁有蜂窝、漏水现象时，及时补强；
护壁大样图
2.3.1护壁钢筋绑扎
环向钢筋C14，间距150mm；纵向钢筋28φ12均匀布置；上下护壁间搭接0.15m。
护壁钢筋在孔下绑扎，环向筋采用电焊单面焊接，焊接长度10d。
纵向筋绑扎连接，纵向筋上部做108。
弯钩。
如图（附图二）。
井口锁扣部位护壁采用环形5C25双层布置，加强孔口稳定。
孔底部位同样采用3C25双层布置，护壁高0.35m，增强护壁稳定性。
2.3.2模板安装
钢筋绑扎完经验收合格后方可支护模板护壁模板采用工具式钢模板，模板由四块组成，模板间用插销连接。
模板安装注意事项：
a、模板支立前清理干净并涂刷隔离剂，安装时牢固、平整，接缝严密不漏浆，相邻
两块模板接缝高低差不应大于1.5mm；
b、模板在钢筋绑扎后进行安装；
c、模板的接缝用胶带纸封闭，在浇筑混凝土前，模板应浇水湿润；
6.5.3护壁浇筑
护壁混凝土采用现场拌制，为加快施工进度可适当加入速凝剂。
1.每节挖土完毕后立即绑扎钢筋、立模浇筑；且必须当天一次性灌注完毕；
2.浇筑采用吊桶运输，人工撮料入仓，用手提式小平板振动泵振捣；注意对称浇筑防止浇筑过程中模板偏移；
3.混凝土坍落度控制在160～220cm范围内；
4.混凝土浇筑完毕达到设计强度后，方可拆模；
5.每节护壁均应在当日连续施工完毕；
6.拆模后发现护壁有蜂窝、露水现象时，应及时用高标号水泥砂浆进行修补。
7.及时认真地填好灌注记录。
每节护壁做好后，必须在孔口用“十”字线对中，然后由孔中心吊线检查该节护壁的内径和垂直度，如不满足要求随即进行修整，确保同一水平上的护壁任意直径的极差不得大于50mm。
2.4出土及提升
出土采用电动葫芦提运出孔外，人工用斗车运至较宽位置集中堆放，夜晚由自卸式汽车进行外运。
本项工程挖孔所使用起重的工具有：
电动葫芦、钢支架、钢丝绳、铁吊桶等。
第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。
经项目部验收合格后方可投入使用。
确保安全。
根据作业队施工工作实际及吊桶承载力，吊桶出土的允许最大重量为80KG（含水份重量），采用规格为不小于6×19、直径为10mm的软钢丝绳作业。
吊装注意事项：
1.在开工前应该检查起重工具的各个部位是否完好，防止施工过程中吊索断裂导致的物体打击。
使用的电葫芦、吊笼等应安全可靠并配有自动卡紧保险装置，电葫芦宜用按扭式开关，上班前、下班后均应有专人严格检查并且每天加足润滑油，保证开关灵活、准确；有保险扣且不打死结；钢丝绳无断丝。
支架应稳定牢固，使用前必须检验其它安全起吊能力。
2.安排专人把挖出的土石方及时运离孔口，且不得堆放在孔四周2米范围内。
孔深挖至超过挖孔人身高时，在桩孔口或孔内装设靠周壁略低的半圆防护板（网），并随着孔深增加而往作业面下引，吊渣桶上下时，孔下作业人员应避于护板（网）如下。
半圆型防护网采用直径为90cm，C22钢筋做骨架，上部绑扎铺设3*3cm镀锌网片。
3.为了防止施工人员在上下时坠落，不得用人工拉绳子运送人员或脚踩凸缘上下桩孔，而必须另配钢丝绳及滑轮且有断绳保护装置，或使用安全爬梯上下，孔内必须设置应急钢爬梯，并随挖孔深度增加延长至工作面，供人员应急使用。
井内人员必须乘专用吊笼上下，不得乘坐吊桶或脚踩护壁上下井孔。
4.在进行人工挖孔桩施工时，首先应做好孔口围护措施。
根据《建筑桩基技术规范》（JGJ94—2008）规定，井孔周边必须设置安全防护围栏，高度不低于1.2m，预留1m左右作业孔，围栏须采用钢筋牢固焊制，正在开挖的桩孔停止作业或已挖好的成孔，必须设置牢固的盖孔板，非工作人员禁止入内。
孔内作业时，孔口上面必须有人监护。
挖出的土方应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周2m范围内，砼围圈上不得放置工具和站人。
孔内作业人员必须头戴安全帽、身系安全带，特殊情况下还应戴上防毒防尘面具。
5.吊装铁桶，桶身直径不得大于桩身半径，高度不得大于1米，吊装时铁桶先提升距地面1米处，铁桶人工稳定后在起吊。
桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。
无关人员不得靠近桩孔口边。
吊运土时，再打开安全盖板。
开挖吊运第二节桩孔土方（修边），从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。
吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。
吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。
6.吊装上升速度应控制在10～15s/m，严禁超速吊装。
井下作业人员与地面人员随时保持通讯畅通。
2.5照明通风气体检测
挖孔至一定深度后，应设置孔内照明系统。
孔内照明使用12V安全电压，所用电线、电缆具有足够的强度和绝缘性能。
孔深超过5米时每隔1小时向孔内通风一次，每次下井前检测孔中气体，笼中放入鸽子吊至孔底，15分钟后取出鸽笼观察鸽子有无异样，无异常方可下井施工。
如有异常立即停止施工并报告项目部。
孔深超过10m时应向井下加强送风，风量不小于25L/S。
出风管口距操作人员应不大于2m。
每次开工前用鼓风机向孔内送风10分钟，使孔内浑浊空气排出，并用气体检测仪器孔内空气是否有有害气体。
如有立即报告项目部。
挖孔过程中应经常检测空气，施工人员如发觉有异味立即停止施工，迅速出孔待查明情况，处理后再施工。
2.6封孔
孔桩开挖至设计标高后，经监理工程师及有关质检人员共同检验，检验合格后，迅速采用C25砼封底。
成孔技术标准及检查方法
检测项目
允许偏差
1
孔的中心位置
纵横偏差≤50mm
2
孔径
不小于设计孔径
3
倾斜度
倾斜度≤0.5％
4
孔深
不小于设计桩底标高
5
沉渣厚度
≤50mm
2.7钢筋笼制作与吊装
2.7.1钢筋笼制作
钢筋笼在加工区按钢筋笼在加工车间下料，分节加工完成后由板车运至A出入口，护壁钢筋在孔内绑扎，考虑到现场条件钢筋笼采用分节吊装。
护壁钢筋及钢筋笼配筋图见附图二、三。
以最长钢筋笼B5（试桩）为例如下图
其他桩钢筋笼长可根据桩长做适当调整，每节长不得大于5米
挖孔桩钢筋加工及安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
主筋间距（mm）
±10mm
每构件检查2个断面，用尺量
2
箍筋间距（mm）
±20mm
每构件检查5～10个间距
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±50mm
按骨架总数30％抽查
直径
±10mm
4
保护层厚度（mm）
±50mm
检查垫块直径
开挖前，应按工程桩轴线（中心线）向四周引出桩心控制点，用牢固的木桩标定，工程桩定位后，开始挖第一节桩孔土方，安装第一节桩孔护壁模板时，必须用桩心点效正模板位置（由专人负责），支护牢固，并检查护壁厚度、位置正确、质量符合要求后方能浇捣护壁。
第一节护壁轴线偏差不大于2厘米，锁口高出现场地面20厘米，壁厚度30cm。
当第一节护壁拆模后应及时将中心轴线引到护壁上，作为控制桩心轴线的标准依据，并把标高引到护壁内，用以控制桩底的标高。
井圈高出地面防止地表水在施工过程中进入井内。
2.7.2钢筋笼吊装
由于现场条件限制。
采用分节吊装，通过板车将分节钢筋笼运至孔口处。
采用悬臂起重机吊装下笼。
吊装方法：
钢丝绳的安装：
起吊用钢丝绳通过卡环（参数：
型号2.1，使用负荷20580KN）固定在钢筋笼端头环向加强筋上面，钢丝绳通过卡环固定在钢筋笼顶部第一道加强筋上部对称设置在同一竖直面上，可以在钢筋笼内部设置通长钢管，将钢管通过卡环和钢丝绳与钢筋笼固定在一起。
下孔过程中确保钢筋笼居中。
钢筋笼吊起后缓慢落入桩孔内就位。
由于钢筋笼离桩底均有一定的距离，待就位到正确位置后，用4根φ22钢吊钩钩住笼顶加强箍，用2根16a槽钢做横担悬挂在井壁上，借助自重保证钢筋笼标高及垂直度正确，上段钢筋笼由吊机临时吊住呈悬吊状态，上下两段对中使其成为一条直线后，找正主筋位置并利用吊坠由前后左右控制垂直度，调整完成后进行临时焊接，经检查和中心在一直线上，各项合格后，再全面进行焊接。
两节之间采用单面搭接焊，焊缝长度为10d。
焊接时间应不超过2h，必要时，采用多人对称同时进行焊接，严禁漏焊。
焊接时在周围用挡火板遮挡，防止焊接时火花四溅。
两节钢筋笼连接时，在同一截面内钢筋接头需错开，接头面积不能大于总截面50%，错开长度不小于50cm。
连接时，上下两节的钢筋笼主筋轴心必须对齐。
连接完成后，按要求补焊箍筋使其形成整体。
上下节对接完成后，拔掉承托用的钢管或型钢，继续沉放钢筋笼，为避免钢筋笼碰撞孔壁，要缓慢沉放，并将吊索置于钢筋笼轴线上，不使其摇晃。
钢筋笼吊运中应防止扭转、弯曲。
安装时应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁，就位后立即固定。
钢筋笼吊放如下图。
2.8混凝土浇筑
据场地条件，桩身砼采用商品砼C30，并确保第一次连续浇筑成桩的要求。
砼浇筑前，要再次将孔底沉渣和积水清理干净，浇筑期间附近10m之内不得有挖孔作业。
（1）混凝土坍落度180～220mm。
（2）导管试拼：
浇筑使用前，需在有试验条件的地方做试压实验，并且必须合格才能使用。
在每节导管接口处刷油并必须加套垫圈。
（3）导管下放：
导管根据计算按总米数分节拼装，利用吊车吊放，导管位置居于正中且垂直，缓慢下放，导管底口离孔底0.3m一0.4m净空高度。
（4）标高测量：
根据导管每根长度记录总长及单节长度，防止导管埋深或脱离混凝土。
（5）混凝土灌注：
灌注前，须再次复测沉渣厚度，当没有问题时可进行灌注。
（6）导管埋深：
导管初埋深不小于2.0m，此后按2.0m-6.0m控制，并由施工员用加工米尺测量埋入深度，并做好记录，每根桩应连续浇筑，不得中断。
（7）混凝土灌注过程中控制坍落度损失，保证混凝土流动性尽快浇筑完毕，确保灌注顺利。
（8）成桩：
混凝土灌注面高出桩顶设计高程0.1m，使顶端施工部位浇筑到位起到保护作用，封桩完成。
（9）施工员进行灌注记录，保证灌注记录的及时、真实。
混泥土浇筑完成后井口盖活动盖板，防止人员跌落，混泥土初凝后，用土回填至地面。
三、施工过程中常见问题及处理措施。
3.1流砂
开挖时若遇流砂，可采用以下措施：
（1）、护壁内插筋：
沿上阶护壁圈按@100插入ф14筋，L=800，然后用草帘嵌入所插筋内，以阻止砂涌入桩孔，并随即绑扎钢筋支好护壁模板，浇灌护壁砼。
以上两种措施均无效时，采用固定护壁钢模板，确保桩芯设计断面，同时桩孔断面及垂直度采用每轮校核与修整。
用5厚钢板按桩径作成套圈吊入孔内，用沉井法掏挖孔内流砂，使钢套圈均匀下沉，并逐轮焊接接长，直至穿过流砂层为止。
（2）、减小每阶高度，护壁高度由原每阶0.5m减至0.3m。
（3）、凡桩护壁砼强度未达到设计要求前，严禁进行下一轮开挖。
3.2地下水
开挖过程中遇地下水，含水层中的水在开挖时破坏了其平衡状态,使周围的静态水充入孔内,从而影响人工挖孔桩的正常施工。
在有压力水的土层中施工,不仅开挖困难,甚至护壁砼也易被水压冲刷穿透,产生桩质量问题。
如遇到细砂、粉砂土层,在压力水的作用下,也极易发生流砂和井漏现象。
当地下水量不大时,可选用潜水泵抽水,边抽水边开挖,成孔后及时浇筑相应段的护壁砼,然后进行下一段的施工:
当地下水量较大时，停止开挖，加强降水，使水位降低，重新开挖
3.3淤泥质土层
人工挖孔桩在遇到淤泥质等软弱土层时极易使护壁下沉倾斜而造成质量问题。
解决这一问题,较好的方法是缩短开挖深度并及时用小方木、板材等进行支护并及时浇筑护壁砼。
这种支护是在开挖完成后,支护用的小方木、板材等要沿周边打入底部不小于0.2m,上部嵌入上段已浇筑的护壁后面,斜向放置,双排布置互相反向交叉。
通过支护,能很好地解决已浇筑护壁下沉倾斜,保证本段护壁砼的正常浇筑。
四、安全施工
（1）施工人员进入施工现场，必须按规定佩戴安全防护用品，上岗工作前严禁饮酒。
（2）施工现场出入口设有安全防护措施，必要时设专人监护，以防伤害行人。
（3）施工现场各种防护装置、设施和安全标志齐全。
（4）加强用电管理，所有带电机械需接地，并有防雨措施，电动设备安装触（漏）电保护器。
（5）加强机械设备检查、维修、保养，不得带病工作，严格操作规程。
（6）设专职安全人员在现场进行安全管理，发现违章立即处理。
（7）在确认挖孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并有专人负责现场指挥。
（8）吊车作业回转尽量避免超出施工现场，作业半径内严禁站人，钢筋笼起吊时设有专人指挥。
（9）下钢筋笼前，要清除孔口周围障碍物；吊钢筋笼时必须使用直径不小于10mm钢丝绳，超过规定磨损度的钢丝绳应更换。
（10）电焊机应安设在干燥、通风良好的地点，周围严禁存放易燃、易爆物品；应设置单独的开关箱，作业时应穿戴防护用品，施焊完毕，拉闸上锁。
（11）各吊具、吊点在投入使用前，由安全员组织施工负责人、起重工和技术员进行联合检查，不符合安全要求的严禁使用。
（12）混凝土浇注过程中，混凝土搅拌运输车倒车时，指挥员必须站在司机能够看到的固定位置，防止指挥员走动过程中栽倒而发生机械伤人事故。
轮胎下必须垫有枕木。
倒车过程中，车后不得有人。
同时，吊车提升拆除导管过程中，各现场人员必须注意吊钩位置，以免将头砸伤。
（13）混凝土运输车进出场必须打开转向灯，入场后倒车必须设设专人指挥。
（14）为保证夜间施工，现场设有足够的照明设施。
五、文明施工
做到四节一环保
1.施工现场要天天打扫，保持整洁卫生，施工场地平整，道路畅通，作到无积水，有排水措施。
2.施工现场严禁吸烟及小便，发现有随地小便现象要对施工现场领工员及违章者进行处罚。
3.施工现场零散材料和垃圾，要及时清理，垃圾临时存放要覆盖并且及时清运。
清扫施工现场时要洒水，防止灰尘飞扬。
4.施工现场的卫生要定期进行检查，发现问题，限期改正。
5.人为噪声的控制措施
施工现场提倡文明施工，建立健全控制人为噪声的管理制度。
尽量减少人为的大声喧哗，增强全体施工人员防噪声扰民的自觉意识。
6.加强施工现场的噪声管理
施工中加强现场环境噪声的管理，及时对施工现场噪声超标的有关因素进行调整，达到施工噪声不扰民的目的。
七、测斜管安装
需要安装测斜管的桩位已在图中标出，见附图四。
下放有测斜管钢筋笼时，提前一小时通知
八、说明
1.上述交底内容以设计蓝图及规范为依据，如若有冲突以设计及规范为准；
2.桩位现场放样随桩施工进度情况逐个交予；
附件
附图一到附图三
每个桩长
交底人：
复核人：
接底人
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