0.3×4.89×102
6．转换层框支梁下楼板加强支撑。
转换层大梁截面1200×2200mm，1500×2400mm选最大梁传给下面的最大荷载。
即是恒载+支撑系统+施工荷载=下面楼面承受的最大荷载，即：
1×2.4×1×25+（2+2）KN/m2=64KN/m2
远远超过设计楼板的荷载，因施工荷载的结构传力是一项非常复杂的受力分析，为此我们采用以下措施加强一层及地下一层楼板。
具体措施如下：
（1）、在框支大梁下支撑立杆下面沿梁方向，每排均布置通长槽钢。
以扩大受力面积。
（2）、地下室及一层结构施工时，加密转换层框支大梁竖直投影范围钢管支承。
沿框支梁范围横向间距：
地下室500mm，一层为400mm；纵向间距地下室700mm，一层为600mm。
（3）、地下室及一层模板支撑不能拆除，直至框支梁砼浇筑完成后，并达到设计强度后才能拆除。
三、钢筋工程
1、所有进场钢筋包括冷压套筒均必须有质量保证书，并按规定要求抽样复检，符合要求才能投入使用，坚决杜绝不合格材料进场。
2、钢筋制作
梁板的钢筋均在现场制作，钢筋加工前钢筋放样人员必须认真审查图纸和会审纪要，认真填写放样单，放样单必须进行工程技术人员签认后，才可进行加工配料，并且按规格、品种、形状及数量分类堆放整齐，专人挂牌，统一发放。
3、钢筋接头
转换层钢筋直径大、量多，对不同直径的钢筋，采用不同的接头处理，Φ16以下的钢筋采用绑扎接头，Φ18以上的钢筋采用冷挤压套筒连接，对采用冷挤压套筒连接的接头必须严格按YB9250-93《带肋钢筋挤压技术及验收规程》进行。
4、钢筋施工程序
搭设梁支架与梁底模板→安放保护垫块→安放X轴方向梁底筋→套放X轴梁的箍筋临时固定→安放Y轴方向梁底筋→套放Y轴梁的箍筋→穿安X轴梁底筋第二层筋→穿放Y轴方向梁的第二层筋→绑扎梁底筋的二层筋→穿安梁的二层面筋→封梁侧模→支板模板→穿安板的二层面筋→绑扎梁的面筋和板的面筋→放出墙的插筋控制线→安插剪力墙筋→自检→隐蔽验收。
5、钢筋安装时为保证一、二、排钢筋的间距，每排之间间距用Φ32的钢筋垫起，间距为1—1.2m通长布置。
梁底钢筋垫块用C45砼试块。
6、墙体的插筋为减少偏位，先在板的面筋网上用Φ20的钢筋在墙筋两侧点焊控制线（与板筋点焊）再将墙的插筋与此筋点焊牢固，另外在板面上800高度处，再点焊一条水平筋，以控制墙体截面位置，最后在墙筋的两侧用Φ25的钢筋点焊墙筋的斜撑，间距为1.5m。
7、钢筋冷挤压宜有冷挤压操作证的工人操作，必须严格遵守操作规程，工作油压不得超过额定压力，必须按要求加强对冷挤压接头的检查与试验。
四、大体积砼施工
1、施工准备
做好混凝土施工的料具准备、技术准备和现场布置外，尚应注意做好附属材料和辅助设备的准备工作，如足够草袋、浇水器具及测温器材等。
2、施工方法
（1）二层柱砼分二次浇筑，第一次浇至转换层锚筋位置。
余下墙柱与梁板砼浇筑。
为了减小砼浇筑对模板压力，框支大梁分二次浇灌，第一层浇灌至一半。
第二次与梁板浇灌。
二次间隔时间不超过3小时。
梁砼浇筑分层进行，每层浇筑厚度控制不大于40cm。
（2）、混凝土的机械振捣
振捣棒的操作，做到“快插慢拔”，在振捣过程中宜让振捣棒上下略微抽动，使上下振动均匀，每点振捣时间以20至30S为准，确保混凝土表面不再明显下沉，表面泛出灰浆为准。
对于分层部位，振捣棒应插入下层5cm左右以消除两层之间的接缝。
（3）当砼即将初凝时，进行二次振捣，将运转着的振动棒依靠自身的重量插入砼中，将砼中的多余的水份排出，如果振动棒拔出时留下的孔不能自行闭合，则不能进行二次振捣。
3、混凝土生产与运输
现场配备2台HBT—60型拖式混凝土输送泵，布置在本工程的西面，每台每小时实际平均混凝土输送量为25m3。
混凝土配合比的选料要严格控制，水泥用525#普通硅酸盐水泥、自来水、石子选用10—30mm碎石，含泥量≤3%；砂选用中砂，含泥量≤1%；外加剂为粉煤灰（掺用量为水泥用量的15%）和缓凝型高效减水剂。
混凝土在搅拌机内有效搅拌时间不少于3分钟。
根据我公司在深圳市的工程实践经验，上述外加剂的掺入可达到减水5%至10%，缓凝10h以上，同时满足强度及抗渗等级不变等技术效果。
同时，要严格控制各种原材料的配合比，其重量误差限值为：
①水泥、掺加料±2%；
②粗、细滑料±3%；
③水及外加剂溶液±2%；
4、混凝土的养护
为了保证新浇筑混凝土有适应的硬化条件，防止在早期由于干缩而产生龟裂，大体积混凝土应在浇筑完12h后覆盖和浇水，养护时间为28天。
五、防止温度裂缝的技术措施
1、热工计算
混凝土施工拟于2002年6月份进行，室外平均气温取30°C。
混凝土拌和温度TC。
每m3混凝土原材料配合比及温度、比热详见表一、表二。
表一：
每m3混凝土原材料重量（Kg）
名称
水
水泥
粉煤灰
砂
石
重量
175
310
95
800
990
表二：
原材料温度、比热
材料名称
重量（W）
比热（C）
W×C
材料温度
Ti×W×C
（Kg）
KJ/Kg·K
KJ/°C
Ti（°C）
（KJ）
水
175
4.2
735.0
20
14700
水泥
310
0.84
260.4
25
6510
砂
800
0.84
672.0
25
16800
石子
990
0.84
831.6
25
20790
合计
2499.0
58800
则混凝土拌和温度TC
TC=ΣTi×W×C/ΣW×C
=58800/2499=23.52℃
②混凝土出罐温度TI
因为混凝土搅拌机房为敞开式，所以TI=TC=23.52℃
③混凝土浇筑温度
Tj=TC+（Tq-TC）（A1+A2+A3）
Tq为环境温度，Tq=30℃
A1，A2，A3为温度损失系数
装卸2次：
A1=0.032×2=0.064
运输30分钟:
A2=0.0042×30=0.126
浇捣十分钟:
A3=0.003×10=0.03
∴A1+A2+A3=0.22
Tj=23.52+（30-23.52）×0.22
=24.94℃
④混凝土绝热温升
3d时水化温度最大,故计算龄期3d的绝热温升。
混凝土浇筑厚2.4m。
每公斤525号普通硅酸盐水泥水化热量Q=461Kj/Kg，单方水泥用量W=310Kg,混凝土的比热C=0.97KJ/Kg·K，混凝土的密度ρ=2400Kg/m3，浇筑温度Tj=24.94℃3d时，查表5—7—3，m=0.384
∴Tτ=WQ（1-e-mτ）/Cρ
=310×461×0.684/（0.97×2400）
=41.98（℃）
当浇筑层厚2.4m时,查表5—7—6，ξ=0.64
∴T3=Tτ×ξ=41.98×0.64=26.87℃
⑤混凝土内部最高温度Tmax
Tmax=Tj+T3=24.94+26.87=51.81℃
⑥混凝土表面温度Tb（t）
保温措施采用草袋5cm保温层隔传热系数β
β=1/（Σδi/λi+1/βq）
其中δi——保温材料厚度，水为0.05m
λi——保温材料厚度系数,水为0.14W/m·k
βq——空气层传热系数,βq=23W/m2·k
则β=1/（0.05/0.14+1/23）
=2.5W/m2·k
混凝土的虚铺厚度h/=Kλ/β
其中λ为混凝土导热系数,取2.33（W/m·k）
K为计算折减系数,取0.666
∴h/=0.666×2.33/2.5=0.62（m）
则混凝土计算厚度H=h+2h/
h为砼实际厚度，取最大厚度2.4m
则H=2.4+2×0.62=3.64（m）
△T（τ）=Tmax—Tq=51.81-30=21.81℃
表面温度Tb（τ）=Tq+4×h'×（H-h'）×△T（τ）/H2
=30+4×0.62×（3.64-0.62）×21.81/3.642
=42.33℃
结论:
混凝土中心最高温度与表面之差{Tmax-Tb（τ）}=51.81-42.33=9.48℃<25℃砼表面温度与大气温差（Tb（τ）-Tq）=42.33-30=12.33℃<25℃,亦符合规范要求。
故不需采取其他措施，即可满足大体积砼浇筑的温度要求。
2、砼测温工作
1测温点布置
测温管采用ф25钢管，下端砸扁加焊，上端用木塞封闭200至500水柱。
水柱中心距承台分别为（1/3）h-100，（2/3）h-100，h-100，（h为底板厚度），即一作用于可沿浇筑高度测量底部、中部及表面的温度，平面布置在边缘和中部。
采用热电偶温度计进行测量，测点距边角和表面应大于50mm。
在砼温升阶段4h测一次，温降阶段8h测一次，同时测大气温度。
在测量过程中发现温差超过25℃时，应迅速采取有力措施，如加厚覆盖层等，以防止砼产生太大温差应力导致裂缝。
②在浇筑砼时，将测温计放置于管内，定时做好记录，以便掌握砼的温差及时调整砼的温度和时间，便于分析问题，并绘制时间—温度线。
③测温工作程序为：
预埋测温管→砼浇灌→放入温度计→测温度→时间记录→预估计砼强度→处理方法。
3、降低水化热，降低混凝土温度的技术措施。
1砼配料中掺加粉煤灰以减少水泥用量和降低水化热，通过尽可能掺加粉煤灰争取减少水泥用量15—20%，这是降低水化热升温，使底板顺利施工最有效的安全保障。
2混凝土配料中使用粉煤灰，可使每立米砼的水泥用量控制在310kg以内。
3降低砼入模温度。
预拌砼在搅拌前对原材料进行凉处理，进入现场时，用凉水喷淋罐车外皮降温，要做到砼入模温度不高出大气温度。
4严格控制好砼的塌落度，砼的塌落度控制在12—16CM之间。
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