离心泵概述.docx

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离心泵概述

离心泵 

前言

离心泵是靠叶轮搅动流体旋转的离心力产生压力，输送流体。

在选用离心泵时，要确定泵的用途和性能并选择泵型。

这种选择首先得从选择泵的种类和形式开始，那么以什么原则来选泵呢？

依据又是什么？

    泵选型原则

1、使所选泵的型式和性能符合装置流量、扬程、压力、温度、汽蚀流量、吸程等工艺参数的要求。

2、机械方面可靠性高、噪声低、振动小   

3、经济上要综合考虑到设备费、运转费、维修费和管理费的总成本最低。

4、离心泵具有转速高、体积小、重量轻、效率高、流量大、结构简单、输液无脉动、性能平稳、容易操作和维修方便等特点。

    因此除以下情况外，应尽可能选用离心泵：

    有计量要求时，选用计量泵。

    扬程要求很高，流量很小且无合适小流量高扬程离心泵可选用时，可选用往复泵，如汽蚀要求不高时也可选用旋涡泵。

    扬程很低，流量很大时，可选用轴流泵和混流泵。

    介质粘度较大（大于650~1000mm2/s）时，可考虑选用转子泵或往复泵（齿轮泵、螺杆泵）。

    介质含气量75%，流量较小且粘度小于37。

4mm2/s时，可选用旋涡泵。

    对启动频繁或灌泵不便的场合，应选用具有自吸性能的泵，如自吸式离心泵、自吸式旋涡泵、气动（电动）隔膜泵。

    泵的选型依据

    泵选型依据，应根据工艺流程，给排水要求，从五个方面加以考虑，既液体输送量、装置扬程、液体性质、管路布置以及操作运转条件等。

    1、流量是选泵的重要性能数据之一，它直接关系到整个装置的的生产能力和输送能力。

如设计院工艺设计中能算出泵正常、最小、最大三种流量。

选择泵时，以最大流量为依据，兼顾正常流量，在没有最大流量时，通常可取正常流量的1。

1倍作为最大流量。

    2、装置系统所需的扬程是选泵的又一重要性能数据，一般要用放大5%—10%余量后扬程来选型。

   3、液体性质。

包括液体介质名称，物理性质，化学性质和其它性质，物理性质有温度c密度d，粘度u，介质中固体颗粒直径和气体的含量等，这涉及到系统的扬程，有效气蚀余量计算和合适泵的类型：

化学性质，主要指液体介质的化学腐蚀性和毒性，是选用泵材料和选用那一种轴封型式的重要依据。

    4、装置系统的管路布置条件指的是送液高度送液距离送液走向，吸如侧最低液面，排出侧最高液面等一些数据和管道规格及其长度、材料、管件规格、数量等，以便进行系梳扬程计算和汽蚀余量的校核。

    5、操作条件的内容很多，如液体的操作T饱和蒸汽力P、吸入侧压力PS（绝对）、排出侧容器压力PZ、海拔高度、环境温度操作是间隙的还是连续的、泵的位置是固定的还是可移的。

1、离心泵的工作原理

离心泵是通过离心力的原理工作的：

　　1、把水放入敞口的圆形容器内，用木棒在水中急速旋转搅动，使水产生旋转运动。

这时我们可以看到容器内，由中心到边缘水面呈抛物线旋转面，离中心越远液面的垂直高度越大，这说明水是在离心力作用下由容器的中心甩向边缘，而越远离中心受离心力越大。

　　2、将小桶盛满水，用绳子双柱小桶提梁，使之急速旋转，此时，即使桶口朝下水业不会从桶中流出，这时因为水柄旋转产生离心力，桶内的水收离心力作用，总是要原理旋转中心而压向桶底。

离心泵就是基于这一原理进行工作的。

　　离心泵就是泵在充满液体的情况下，叶轮旋转产生离心力，叶轮槽道中的液体在离心力作用下甩向外围而流进泵壳，于是叶轮中心压力降低，这个压力低于进水池液面的压力，液体就在这个压力差的作用下由吸入池进入叶轮，这样泵就可以不断地吸入压出，完成液体的输送。

水泵开动前，先将泵和进水管灌满水，水泵运转后，在叶轮高速旋转而产生的离心力的作用下，叶轮流道里的水被甩相四周，压入蜗壳，叶轮入口形成真空，水池的水在外界大气压力下沿吸水管被吸入补充了这个空间。

继而吸入的水又被叶轮甩出经蜗壳而进入出水管。

由此可见，若离心泵叶轮不断旋转，则可连续吸水、压水，水便可源源不断地从低处扬到高处或远方。

综上所述，离心泵是由于在叶轮的高速旋转所产生的离心力的作用下，将水提相高处的，故称离心泵。

2、离心泵的一般结构

泵体主要工作部件是叶轮和泵壳。

叶轮通常是由5～7个弧形叶片和前、后圆形盖板所构成。

叶轮用键和螺母固定在泵轴的一端。

固定叶轮用的螺母通常采用左旋螺纹，以防反复起动因惯性而松动。

　　轴的另一端穿过填料箱伸出泵壳，由原动机带动。

泵壳呈螺线形，亦称螺壳或蜗壳。

3、离心泵的特点

离心泵的优点：

　　1．流量连续均匀，工作平稳。

Q容易调节。

所适用的Q范围很大，常用范围5～20000m3／h。

　　2．转速高。

可与电动机或汽轮机直接相连。

结构简单紧凑，尺寸和重量比同样流量的往复泵小得多，造价低。

　　3．对杂质不敏感，易损件少，管理和维修较方便。

无论在陆上或船上，离心泵的数量和使用范围超过了其它类型泵。

　　离心泵的缺点：

　　4．本身没有自吸能力。

为扩大使用范围，在结构上采取特殊措施制造各种自吸式离心泵。

在离心泵上附设抽气引水装置。

　　5．泵的Q随工作扬程而变。

H升高，Q减小。

达到封闭扬程时，泵即空转而不排液，不宜作滑油泵、燃油泵等要求Q不随H而变的场合。

　　6．扬程由D2和n决定的，不适合小Q、高H。

这要求叶轮流道窄长，以致制造困难，效率太低。

离心泵产生的最大排压有限，故不必设安全阀。

4、离心泵的性能参数与特性曲线

泵的性能及相互之间的关系是选泵和进行流量调节的依据。

离心泵的主要性能参数有流量、压头、效率、轴功率、效率、转速、允许吸上真空高度及汽蚀余量等。

它们之间的关系常用特性曲线来表示。

特性曲线是在一定转速下，用20℃清水在常压下实验测得的。

1.离心泵的性能参数

1）流量

离心泵的流量是指单位时间内排到管路系统的液体体积，流量也称为送液能力。

一般用Q表示，常用单位为m3/s或m3/h等。

离心泵的流量与泵的结构、尺寸和转速有关。

2）压头（扬程）

离心泵的压头是指离心泵对单位重量（1KG或1N）液体所提供的有效能量，一般用H表示，单位为KGM/KG或J/N，也可以折成液柱高度（m）表示。

工程中，用国际单位也用国际单位帕斯卡（Pa）表示。

3）效率

离心泵在实际运转中，由于存在各种能量损失，致使泵的实际（有效）压头和流量均低于理论值，而输入泵的功率比理论值要高。

因此，反映能量损失大小的参数称为效率。

换句话说，效率即离心泵有效功率与轴功率的比值，用η表示。

离心泵的能量损失包括以下三项，即

I.容积损失

即泄漏造成的损失，无容积损失时泵的功率与有容积损失时泵的功率之比称为容积效率。

闭式叶轮的容积效率值在0.85～0.95。

II.水力损失

由于液体流经叶片、蜗壳的沿程阻力，流道面积和方向变化的局部阻力，以及叶轮通道中的环流和旋涡等因素造成的能量损失。

这种损失可用水力效率来反映。

额定流量下，液体的流动方向恰与叶片的入口角相一致，这时损失最小，水力效率最高，其值在0.8～0.9的范围。

III.机械损失

由于高速旋转的叶轮表面与液体之间摩擦，泵轴在轴承、轴封等处的机械摩擦造成的能量损失。

机械损失可用机械效率来反映，其值在0.96～0.99之间。

因此，离心泵的总效率由上述三部分构成，即

由此可知，离心泵的效率与泵的类型、尺寸、加工精度、液体流量和性质等因素有关。

通常，小泵效率为50～70％，而大型泵可达90％。

4）轴功率

由电机输入泵轴的功率称为泵的轴功率，轴所需的功率，也就是电动机传给泵的功率，一般用N表示。

轴功率单位为W或kW。

离心泵的有效功率是指液体在单位时间内从叶轮获得的能量，则有

式中:

—离心泵的有效功率，KW；

Q—离心泵的实际平均流量，m3／s，可实际测量；

H—离心泵的实际输出压头或有效压头，m液柱，可实际测量；

ρ—被输送液体的密度，Kg／m3；

η—离心泵的总效率。

由于离心泵内存在三项能量损失，轴功率必大于有效功率，即

5）转速

离心泵叶轮的转动速度即转速，一般以n表示，常用单位r/min。

6）允许吸上真空高度及汽蚀余量

I.允许吸上真空高度：

在标准状态下运转时离心泵所允许的最大吸上真空高度。

一般用Hs表示。

单位：

。

II.汽蚀余量：

离心泵进口处单位重量液体所具有超过饱和蒸汽压力的富裕能量。

一般用Hsv表示。

单位：

。

2.离心泵的特性曲线及其应用

离心泵的用途是输送液体，使用者最关心的是它能输送多大排量、多大压头（或扬程）、它的效率η及带泵电机的转速和功率。

在实用上，常把上述特性参数间的关系画在直角坐标系中，这种曲线图称为离心泵的特性曲线。

其中表示泵的排量和压头之间关系的特性曲线用途最大。

了解和运用这种特性曲线，就能正确地选择和使用离心泵，确定合适的发动机功率，使泵在最有利的工况下工作，并能解决操作中所遇到的许多实际问题。

离心泵的扬程H，轴功率N、效率η均随实际流量Q的大小而改变。

通常用水经过实验测出Q-H、Q-N及Q-η之间的关系，并用三条曲线分别表示出来，这三条曲线就称之为离心泵的特性曲线。

1）H-Q曲线

离心泵的H-Q曲线是选泵和操作使用的依据。

离心泵的压头一般随流量加大而下降（在流量极小时可能有例外），这一点和离心泵的基本方程式相吻合。

2）N-Q曲线

离心泵的N-Q性能曲线是合理选择驱动机和操作启动泵的依据。

离心泵的轴功率在流量为零时为最小，随流量的增大而上升。

故在启动离心泵时，应关闭泵出口阀门，以减小启动电流，保护电机。

—般这时的输入功率比额定功率小得多，输入功率全部用于使液体发热去了。

停泵时先关闭出口阀门主要是为了防止高压液体倒流损坏叶轮。

3）

η-Q曲线

离心泵的η-Q性能曲线是检查泵工作经济性的依据。

额定流量下泵的效率最高。

该最高效率点称为泵的设计点，对应的值称为最佳工况参数。

离心泵铭牌上标出的性能参数即是最高效率点对应的参数。

离心泵一般不大可能恰好在设计点运行，但应尽可能在高效区（在最高效率的92%范围内）工作。

影响离心泵效率的因素有以下几点：

I.排量的影响

实践证明离心泵的排量越大效率越高。

当泵的比转速一定时，泵排量越大，尺寸也越大，这就使流道表面的相对粗糙度降低，水力效率相对提高；尺寸增大后，漏失间隙相对减小，从而减少了漏失，提高了容积效率；另外轴承、盘根等损失也随排量增大而相对减小，因此泵的总效率随排量的增加而增加。

II.比转速的影响

比转速，是在相似定律的基础上导出的一个包括流量、扬程和转数在内的综合特征数,它是计算泵结构参数的基础。

泵的比转数在数值上等于几何相似的泵在流量为0.075米／秒、扬程达1米时的转数。

低比转数的泵由于叶轮径向尺寸相对较大，因此圆盘损失很大，当比转数等于30时，这一损失有时可达到泵有效功率的30%，随着比转数的增加，这一损失逐渐减小，低比转数的泵容积损失也很大，这是由于当转速、排量相同时，低比转数泵的扬程相对高，因而漏失增加。

对各种泵，由于加工精度、表面粗糙度、尺寸因素等影响，具体的损失数值可能有所不同，但其变化规律是一致的。

当比转数增大到一定程度以后，再增加比转速时，圆盘损失和容积损失的减小就不明显了。

当比转数过大时，由于水力效率的降低，反而会使泵的总效率降低。

III.泵转速的影响

对同一台泵，在一定范围内，随着转速的增加，效率增加。

提高泵的转速还可以使泵的尺寸和级数减少。

因此目前一些功率较大的泵有提高转速的趋势。

IV.其他影响泵效率的因素

流道的表面粗糙度，流道形状，叶轮与蜗壳或导轮的相对位置对泵的效率也有很大的影响。

除以上因素外，密封环的形状和间隙、盘根密封以及轴承等都会影响

5、离心泵的吸入特性

在设计泵站和选择使用离心泵时，通常需要根据泵的吸入能力来确定或核算泵的安装高度，以保证正常地吸入液体．而离心泵能不能正常吸入液体又与泵在入口处的液流状况有密切关系。

在离心泵入口处有时会遇到所谓‘汽蚀’现象，破坏泵的正常工作．所以有必要研究汽蚀现象和允许吸入高度。

1.汽蚀现象

当叶轮进口处某点的压力降低到该输送温度下液体的汽化压力Pt时，就有一部分液体汽化，形成气泡。

同时原来溶解在液体里的气体也变成气泡游离出来。

这些气泡被液流带到压力较高的区域时又迅速凝结，在凝结过程中，气泡周围的液体就以很高的速度，向气泡中心运动，从而产生严重的水击现象。

水击的地方产生非常巨大的瞬时压力（达几百大气压），如气泡紧贴在叶轮或流道其它部分的金属表面上，就会在这里使零件表面受到破坏。

同时由于氧的析出和伴随气泡凝结过程所产生的高温高压，使零件表面受到化学腐蚀，这种液体的汽化、凝结、水击和腐蚀的综合就称为汽蚀现象。

简单的讲，汽蚀现象就是流动着的液体由于局部压力的降低从而产生汽泡的现象。

汽蚀现象的标志：

泵扬程较正常值下降3％为标志。

汽蚀现象的危害：

1）泵体产生震动与噪音；

2）泵性能（Q、H、η）下降；

3）泵壳及叶轮冲蚀（点蚀到裂缝）。

由上述可见，汽蚀主要是由于叶轮进口处的压力低于液体在该温度下的汽化压力引起的。

叶轮进口处压力过分降低的原因可能是以下几方面：

1）吸入高度太高；

2）所输送的液体温度较高；

3）气压太低（如泵在海拔较高处使用）；

4）泵内流道设计不完善而引起液流速度过高等。

离心泵中最容易产生汽蚀现象的地方是在吸入管及叶轮进口处叶片的背面（从旋转方向看）。

叶片的前面挤压液体故压力较高，而背面的压力则较低。

为了防止汽蚀现象的出现，保证正常吸入，在安装离心泵时应进行泵的最大允许吸入高度计算。

2.离心泵最大允许安装高度

离心泵的功用是将液体从一个较低的位置输送到另一个压力较大而位置也较高的地方去。

在这个工作过程中，泵先要将液体从较低的位置吸上来，然后再经过泵输送出去。

泵之所以能吸入液体，主要是依靠作用在吸水池液面上的压力P（大气压力）与叶轮进口处的压力之差，由于这一点，所以泵的吸高能力是有一定限制的。

对离心泵来说，还要防止出现汽蚀现象。

由能量平衡方程式可推出泵的允许几何安装高度

：

其中，

—泵入口处压力，可实际测量；

—输送介质的汽化压力，由相关资料查出；

ρ—被输送液体的密度，Kg／m3；

—吸入罐液面至泵吸入口全部流动阻力损失，m；

—泵允许汽蚀余量，m。

由泵产品样本给出；

由上式可知，当进口管路阻力增大时，允许安装高度降低，故应尽可能减小吸入管路的阻力，具体方法有：

1.吸入管路尽量短，少走弯路；

2.进口管路直径一般大于出口管路直径；

3.进口管路上避免不必要的管件，如泵装于液面下可免装止逆阀（并且启动前不用灌泵），流量调节阀装于出口管路。

实际生产过程中，管路的流量有可能发生变化，那么此时吸入管路的阻力也发生变化；若流量增大则允许安装高度减小，所以为避免在实际操作中由于流量的提高或其他参数（如液体温度，液面压力等）的变化而出现汽蚀现象，允许安装高度按可能出现的最大流量计算并且实际安装高度应低于允许安装高度。

6、离心泵的装置特性

1.管路特性曲线和离心泵的工作点

当离心泵安装在特定管路系统操作时，实际的工作压头和流量，不仅遵循特性曲线上二者的对应关系，而且还受管路特性所制约。

1）管路特性方程式和特性曲线

离心泵的特性曲线是特性曲线是指在恒定转速下扬程H、轴功率N及效率η与流量Q之间的关系曲线

管路特性曲线是指管路一定的情况下,单位重量的液体流经该系统时,需外界给的能量，（即系统扬程H）与流量Q之间的关系。

图6.1.1管路特性曲线和离心泵工作点

把泵的特性曲线和管路特性曲线画在一张图上，两曲线的交点M就是泵运行时的工作点。

2）离心泵的工作点

离心泵在管路中正常运行时，泵所提供的流量和压头应与管路系统所要求的数值一致。

此时，安装于管路中的离心泵必须同时满足管路特性方程与泵的特性方程，两特性曲线的交点，即离心泵的工作点M。

对所选定的泵以一定转速在此管路系统操作时，只能在此点工作。

若由于某种原因使泵的排量增大时，泵在比M点流量大的A点工作，这时泵给液体的能量将小于管路在此排量下所需消耗的能量，泵给液体的能量不足，这样，管路中液体的流速必然要减小，泵的排量也必然要减少，泵的工作点会自动地从A点移动到M点；同样，当由于某种原因导致泵的排量减小时，泵在B点工作，则泵给液体的能量大于管路消耗的能量，于是多余的能量就变成动能，使管路中液体流速增加，排量也就增大，泵的工作点就从B点恢复到M点，由此可见，泵的工作点必然建立在泵的特性曲线与管路特性曲线的交点上。

2.调节离心泵工作点方法及功耗

1）闸阀调节：

离心泵流量发生变化，改变管道系统特性曲线，直接也会影响工作点发生变化。

闸阀调节时功率损失计算如下：

离心泵运行时，电动机输入泵轴的功率N为：

式中：

—离心泵的轴功率，W；

Q—离心泵的实际平均流量，m3／s；

H—离心泵的实际输出压头或有效压头，m液柱；

ρ—被输送液体的密度，Kg／m3；

η—离心泵的总效率。

当用阀门调节流量从

到

，在工作点

消耗的轴功率为：

——实际有用功率，W；

——阀门上损耗得功率，W；

——离心泵损失的功率，W。

2）变速调节：

调节的是离心泵的自身情况，转速、外径自身运行性能曲线发生变化，工作点发生变化。

在进行变速分析时因要用到离心泵的比例定律，根据其应用条件，以下分析均指离心泵的变速范围在±20%内，且离心泵本身效率的变化不大。

用电动机变速调节流量到流量

时，在工作点

泵消耗的轴功率为：

同理，经变换可以得：

式中：

——实际有用功率，W；

——离心泵损失的功率，W。

3）变径运行调节：

调节的是离心泵的自身情况，转速、外径自身运行性能曲线发生变化，工作点发生变化。

对于已经工作的泵，改变泵结构的方法不太方便，并且由于改变了泵的结构，降低了泵的通用性，尽管它在某些时候调节流量经济方便，在生产中也很少采用。

综上所述，对于目前离心泵通用的出口阀门调节和泵变转速调节两种主要流量调节方式，泵变转速调节节约的能耗比出口阀门调节大得多，这点可以从两者的功耗分析和功耗对比分析看出。

通过离心泵的流量与扬程的关系图，可以更为直观的反映出两种调节方式下的能耗关系。

通过泵变速调节来减小流量还有利于降低离心泵发生汽蚀的可能性。

当流量减小越大时，变速调节的节能效率也越大，即阀门调节损耗功率越大。

但是，泵变速过大时又会造成泵效率降低，超出泵比例定律范围，因此，在实际应用时应该从多方面考虑，在二者之间综合出最佳的流量调节方法。

3.离心泵的并联和串联操作

当单台泵不能满足生产任务要求时，可采用泵的并联或串联。

下面以两台性能相同的泵为例，讨论离心泵的组合操作的特性。

1）离心泵的并联

多台水泵联合运行，通过连络管共同向管网或高位水池输水的情况，称为并联工作。

显然，在同一压头下，并联泵的流量为单台泵的两倍。

两台型号相同的离心泵并联后，其特性曲线可用单泵特性曲线合成，当管路特性曲线不变时，并联后的流量增加，但小于两台单泵的流量之和。

即

＜2

，而

＞

。

图6.3.1离心泵的两泵并联

并联泵的工作点由并联特性曲线与管路特性曲线的交点决定。

由于流量加大使管路流动阻力加大，因此，并联后的总流量必低于单台泵流量的两倍，而并联压头略高于单台泵的压头。

但是，并联泵的总效率与单台的效率相同。

两水泵并联工作的特点主要有：

I.增加供水量

输水干管中流量=各台并联水泵出水量之总和，所以它可以增加供水量。

II.调节流量

用户的需水量是总在变化的，白天和晚上供水量要求就不一样，通过调节流量达到节能目的，利用开泵台数可调节流量。

III.提高运行的灵活性和供水的可靠性

在供水过程中有一台泵出现问题，另一台泵可以开启，以能达到续继供水目的，设计时具有备用泵。

2）离心泵的串联

水泵串联是指一台泵的出口向另一台泵的进口输送流体。

两台型号相同的泵串联后，其特性曲线可用单泵特性曲线合成，当管路特性曲线不变时，串联后的压头增加，小于两台单泵的压头之和。

即

＜2

，而

＞

。

图6.3.2离心泵的两泵串联

同样，串联泵的工作点由合成特性曲线与管路特性曲线的交点决定。

两台泵串联操作的总压头必低于单台泵压头的两倍，流量大于单台泵的。

串联泵的效率为Q串下单台泵的效率。

在实际工程中，泵站中采用多台水泵串联工作的情况很少见。

这是因为：

第一，目前生产的各种型号水泵扬程已经能够满足给水排水工程对扬程的要求；第二，目前生产的各种多级泵实际上就是水泵串联工作，工程中常有多级泵代替水泵串联；第三，在过程中，当需长距离、高扬程输水时，并不采用水泵串联工作，而是在一定距离设置中途加压泵站，采用泵站串联工作的方法。

泵站串联工作要比水泵串联工作节省能量，并减少泄露量。

7、离心泵起动、运行和停车的注意事项

（1）盘车

　　新装，检修后及停用时间长，起动前应手转联轴节1～2转，检查是否有卡阻、过紧、松紧不均或异常声响，使滑油进入各润滑部位。

发现异常现象，必须予以排除，然后才能起动。

（2）润滑

　　轴承过早损坏大多是由于缺油或润滑油变质造成，起动前和运转中都要注意检查润滑状况。

初次使用，轴承应充注适量的洁净润滑油或润滑脂。

用油环润滑的轴承，油环应被浸没约15mm左右，用润滑脂润滑的轴承，加油量应占轴承室容积的1／2～1／3。

润滑油应避免混入水和杂质，运转时轴承温升不应超过35℃，外表温度不宜超过75℃。

　　（3）冷却

　　对设有填料箱水封管、水冷轴承、水冷机械轴封或具有平衡管、平衡盘的离心泵应注意其相应水管路是否畅通，并检查冷却水量和水温。

　　（4）封闭起、停

　　封闭排出阀运转时功率最低，但泵封闭运转的时间不能过长（液体发热）。

　　（5）检查转向

　　泵反转时不能建立正常排压，故新泵或检修后初次起动时，应判别转向

　　（6）避免干转

　　转动部件与固定部件的间隙大都很小，或直接接触（如轴封）。

干转时可能造成严重磨损、发热甚至抱轴。

自吸式离心泵，初次起动也要灌液。

　　某些自带真空泵的离心泵起动时可能干转，应限制其自吸时间，不宜采用机械轴封。

　　（7）防冻及防锈

　　停用时，如环境温度在0℃以下，即应放空残液，以免冻裂泵壳。

长期停用的泵，应在外露的金属加工面上涂防锈油。

（8）防汽蚀

不准用吸入管路上的闸阀调节流量，以避免水泵产生气蚀。

8、备注

1.离心泵的气缚与汽蚀、扬程与升扬高度的区别和联系

离心泵启动时，如果泵内存有空气，由于空气密度相对于输送液体很低，旋转后产生的离心力小，因而叶轮中心区所形成的低压不足以将液体吸入泵内，虽启动离心泵也不能输送液体。

此种现象称为离心泵的气缚现象。

气缚现象表示离心泵无自吸能力，所以在启动之前必须向泵壳内灌满液体。

气缚现象泛指离心泵抽空现象。

汽蚀现象则指泵在运转中，入口附近某处压力低于操作条件下工作介质饱和蒸汽压，导致液体汽化，气泡被压缩直至破裂，从而引起泵的振动、噪音、输液量下降、压头降低，严重时还会使叶轮和泵壳腐蚀或裂缝。

这是由于泵的安装不当造成的。

扬程又称压头，是泵对1N液体所提供的有效能，单位J/N。

升扬高度指泵上、下游两液面的垂直高度，它只是扬程中位能差的一项。

2.启动离心泵时要把出口阀关死的原因

因为功率消耗随流量增加而增大，当出口阀关死时，电流为零，流量越大，电流越大，所以在启动时，必须将泵的出口阀关死，否则电流过大会引起跳闸，损耗设备。

渣浆泵

1、概述

渣浆泵（slurrypump）从工作原理上讲属于离心泵，从概念上讲指通过借助离心力（泵的叶轮的旋转）的作用使固、液混合介质能量增加的一种机械，将电能转换成介质的动能和势能的设备。

渣浆泵的名称是从输送介