管道工艺.docx

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管道工艺

工艺培训

•第1章、输油管路的预制和安装

•1.1管道的预制加工

•1.1.1管子的调直

管子在运输、堆放过程中的碰撞等造成的弯曲需进行调直，否则既影响管路美观又会增加管路的阻力。

管径<50㎜的管子采用冷弯

管径>50㎜<100㎜的管子采用热弯

管径>100㎜的管子可把它切断当短管用

•1.1.2管子切割

•磨切—砂轮片切割，多用于不锈钢管的切割；

•切管机切割—用于大管径及合金管的切割；

•火焰切割—用于大管径的钢管及异型切口的切割。

火焰切割后，切口和坡口内外必须清除氧化铁、熔渣，并加工平整。

管径<40㎜的钢管不应使用火焰切割。

•1.1.3钢管切割质量检查

钢管切割后，切口要平整，不得有裂纹、毛刺、凹凸不平等缺陷。

管内外不得有熔渣、铁屑、油污及其它杂物。

钢管切口平面必须与管子中心线垂直。

用直角尺检查，允许间隙为1℅管径，且不得超过2㎜，长度误差为±3㎜。

•1.2管路的组对与安装

•1.2.1管道与管道的对接：

•按设计图要求的形式和尺寸加工管道坡口；

•不同壁厚的管子对焊时，如两壁厚相差大于薄壁厚的25℅,或>3㎜时，必须对厚壁管道进行加工；

•钢管组对前需将接口内外表面10~25㎜范围内的污物、锈斑清理干净；

•钢管对接或与配件对接时，管壁错口不得大于壁厚的10℅且≯2㎜；钢管对接不得有折弯现象；

•焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应进行100℅射线检测；

•管道上被补强圈或支座垫板复盖的焊接接头，应进行100℅射线检测，合格后方可复盖；

1.2.2管道与中低压管路中法兰对接

•法兰密封面应与管道中心线垂直，PN≤4MPa的管道允许偏差±2㎜，PN>4MPa的管道允许偏差±1㎜；

•法兰螺栓孔与管道横断面上的中心线之间的周向偏移不应大于>±1㎜；

•钢管两端都有法兰时，要保证两法兰螺栓孔眼的正确位置；

•平焊法兰焊接时，管子插入法兰内，其管口与法兰密封面留有一定间距，以保证里口焊接时不损坏法兰密封面；

•法兰焊完后，应将管内外焊缝清除干净。

•法兰连接前，应清除法兰密封面上的污垢杂物。

•法兰垫片应按设计要求选用，安装时垫片不得偏斜、不得同时用两层垫片

•法兰紧固时，应按对称的顺序拧紧所有螺栓，不得遗漏。

发现有间隙、偏口、错口、张口过大等不合格问题时，应切除重焊，不得强行上紧。

•1.2.3管道安装

•1.2.3.1管道施工的次序大致如下：

熟悉图纸及相关技术资料；施工测量与放线；沟槽开挖；配合土建预留孔洞及预埋件；弯管及管件加工；支架制作及安装；管道预制及组装；管道敷设及安装；管道与设备的连接；自控仪表及其管路安装；试压及清（吹）洗；防腐和保温；调试与试车；交工验收。

•1.2.3.2管道施工应具备的条件：

•设计图等技术文件齐全、施工图会审、施工方案批准、技术交底和必要的技术培训已完成；

•施工临设、场所、施工用水、电、气等设施已满足安装要求；

•与管道安装有关的建构筑物经检查合格，并提供相关资料，且能满足安装施工要求；

•与管道连接的设备已经找平、找正、安装就位；

•管道、管件及阀门等已按设计要求核对无误，并经检验合格，内部清理干净，不留杂物；

•与管道安装有关的机械工具已进场，能运行使用

•1.2.3.3管道施工准备：

•熟悉设计图纸和相关技术资料的技术准备：

管道的编号、管径的大小、介质的流向、管路的尺寸、标高和材质及管路的始点和终点；

•理清阀门、法兰、垫片、温度计、压力表、液位仪等管配件的名称、种类、型号规格、数量、压力等级、温度范围等；

•对工艺流程所处的位置是架空、地上还是地下，以及与设备或其它管道、建筑物的相对位置，都要逐个查对清楚。

发现问题应及时提请设计部门解决，施工人员不得自行修改方案；

•材料准备：

根据设计施工图编制的材物料清单分批进场、分类堆放，按使用要求取用，防止错用或乱用材料。

对施工过程中可能发生的材料变更或代用应统盘考虑，及时准备。

•1.2.3.4管道布置和安装的一般要求：

•管道布置时，应对全库所有管道全盘规划，各安其位；管道布置不能妨碍设备和阀门的操作和检修；主干道等场所除必要的检修法兰外，尽量少设法兰；

•1.3管道焊接

•1.3.1管道焊接的一般要求：

•焊材应具有产品质量证书。

焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹，不得受潮，焊条应根据说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤，在使用过程中要放进专用的焊条筒内，始终保持干燥。

如果焊条的出厂期已超过一年，应进行焊接工艺性能试验，合格后方可使用；

•为了消除焊缝焊后快速冷却产生裂纹等缺陷，当焊接温度低于00C时，所有钢材焊缝应在始焊处100㎜范围内预热至150C以上；

•当管道焊接时遇有：

风速过大（电弧焊时风速≥8M/s、气体保护焊时风速≥2M/s）、相对湿度>90℅、下雨或下雪，又无合适的防护措施时，应立即停止焊接施工。

•1.3.2管道焊接前准备：

•管子和管路组成件的焊接端部坡口处管壁内外20㎜处应清除干净；管子对口前要检查平直度，在距焊口200㎜处测量，允许偏差≯1㎜、一根管子全长的偏差≯10㎜、管子端面与管子轴线的不垂直度≯1.5㎜；根据管道材质、壁厚和焊接方式，选择适当的坡口形式，从而保证焊接质量并方便操作、减少填充金属和减少焊接变形。

•1.3.3管道焊接要求

•直管段两相邻环焊缝的间距≮100㎜，且不得小于管子外径；焊缝的中心线距弯管（不包括无直管段的定型弯头）的起弯点不得小于管子外径，且≮100㎜；焊缝与支、吊架边缘的净距≮50㎜，需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距应大于焊缝的5倍，且≮100㎜；巻管的纵焊缝应设在易检修的位置，不要放在管道的底部；

•焊接时，应确保起弧和收弧的质量，不得在焊件表面引弧或试验电流；

•除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完，如因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保暖缓冷或后热等措施防止产生裂纹，再次焊接前应检查确认焊层表面无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊；

•当使用电弧焊进行多层焊接时，焊缝内堆焊的各层的引弧和息弧的地方应彼此错开，不得重合；

焊缝的第一层应是凹面，并保证将焊缝根部全部焊透，中间各层要把两焊接的边缘全部结合好，最后一层应把焊缝全部填满，并使焊缝平缓过渡

到母材。

管子焊接完毕后，焊缝应整齐美观，并有规则的弧形加强面；

•对管内清洁度要求高且焊接后不易清理的管路，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊；

•管道焊接时，管内应防止穿堂风通过；

•1.3.4管道焊缝质量检验：

•1.3.4.1外观检查：

•焊缝应平、直，焊波均匀一致，焊口表面无烧穿、裂纹、气孔、夹渣、未溶合和飞溅等缺陷。

•焊缝宽度以每边盖过坡口边缘2㎜为宜；角焊缝的焊脚高度应符合设计或规范要求，外形应平缓过渡；

•管道对接焊缝咬边深度不大于0.5㎜，连续咬边长度不大于100㎜，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝总长的10℅；

•焊缝表面不得低于管路表面，焊缝余高Δh≦1+0.2b,且不大于3㎜（对于100℅射线检测的管道焊缝余高Δh不大于2㎜）。

其中b为焊接接头组对后坡口的最大宽度（㎜）。

•1.3.4.2无损检测

•焊缝表面无损检验：

应按设计要求进行磁粉或液体渗透检验，对有缺陷的焊缝，在消除缺陷后应重新进行检验直到合格为止；

•射线及超声波检验：

设计要求100℅射线检验的管道，应对其全部焊缝进行射线照相检验，其质量不得低于Ⅱ级；一般管道焊缝应抽样射线照相检验，抽检率不低于5℅，质量不低于Ⅲ级；

•1.4管道的埋地敷设

•1.4.1管道埋地敷设的要求：

•埋地管道连接应采用焊接，不得采取法兰连接或螺纹连接，如必须使用法兰时，则应将法兰及所连接的阀门设置在阀门井内，不得直接埋地；

•埋地管道在组装焊接、试漏试压时发现的问题，应在复土前全部整改合格，不留后患；

•埋地管道的材质规格、防腐等级，应严格按设计要求实施。

•1.4.2管道埋地敷设的工序

•管道预制加工：

包括调直、切割、除锈防腐等；

•线路清理及管沟开挖；

•管道组对、焊接、管段试漏、试压及初验；

•管段下沟就位、组对、焊接、安装管段；

•管路全线试漏、试压、防腐补口、检查验收及冲洗吹扫；

•回填土方。

•1.4.3线路清理及管沟开挖

•按管路设计中心线走向，清除两侧影响施工的障碍物，宽度视管沟开挖上口的宽度、管子安装焊接和施工机械操作所需位置而定；

•管沟的平面位置、管沟宽度、沟底标高、沟底的纵向坡度等均应按设计要求执行，不得随意改变；

•为防止管沟塌方，应根据管沟挖深、土壤性质、施工季节等情况，在管沟两侧设置一定的坡度，使管沟的横断面形成梯形；

•管沟开挖时应防止水灌到管沟里，在管沟两边挖排水沟，在沟底设置积水坑，并配置排水设备。

•1.4.4管道组对、焊接、管段试漏试压及初检：

•管道组对焊接一般在管沟外侧进行，将若干根管道组对焊接成较长的管段后，对其进行试漏试压及初验。

•1.4.5管段下沟就位、组对、焊接管段

•管段在沟边地面初验合格后，即可下沟就位且进行管段组对。

•管段在沟内焊接比在地面焊接难度大，作业空间小，管段不能转动，所以，一般在两管段组对焊接处要挖坑，为焊工创造焊接空间。

•1.4.6管路全线试压试漏、冲洗吹扫及检查验收

•管路全线安装完毕后，按设计要求进行强度和严密性试验，以检查管路系统及各连接部位的施工质量。

全过程可按已审批的试压方案实施。

•管路全线试压试漏合格后，在回填前应对管路进行验收，这属于隐蔽工程在隐蔽前的中间验收。

•验收内容除对管路本体及焊缝进行检查外，还应对管路的座标标高、坡度坡向、基座垫层、防腐绝缘层的完好程度及管路接头的防腐等进行检查。

检查结果应详细记录，并签署评价意见，签名盖章。

管路全线检查验收合格后，在回填土前应进行冲洗吹扫。

全过程按已审批的冲洗吹扫方案实施。

水冲洗，以出入口水色和透明度一致为合格。

•空气吹扫时，以5min内白漆内靶上无铁锈及其它杂质颗粒为合格。

•1.4.7回填土

•应先在沟底铺设0.2M的细土或黄砂垫层，平整后方可用吊带吊管下沟，继续用细土或黄砂回填至管道上方0.3M后，方可用原土回填夯实，且高出地面0.3M作为沉降余量；输油管道出土端、弯头两侧非嵌固段及固定墩处，回填时应分层夯实；

•管沟回填土后，应恢复原貌，并保护耕植层，防止水土流失和积水；

•当埋地输油管道通过地面坡度大于200的地段时，应采取防止地面径流和渗水冲蚀的措施，必要时应采取防护措施。

•第二章输油管道的防腐

•2.1防腐层结构和等级

•2.2防腐层材料（胶粘带和底漆）

•2.3防腐层的施工

•2.4防腐层补口和补伤

•2.5防腐层质量检验

•2.6防腐层竣工交工资料

•2.1防腐层结构和等级

•2.1.1防腐层结构分为：

•由底漆、防腐胶粘带（内带）和保护胶粘带（外带）组成的复合结构；

•由底漆和防腐胶粘带组成的防腐层结构。

•设计单位应根据环境条件、防腐要求和聚乙烯胶粘带产品的特性进行选定。

•2.1.2防腐层等级

•防腐层等级分为：

普通级、加强级和特加强级

•根据管径、环境、防腐要求、施工条件的不同，防腐层结构和厚度，包括底漆、防腐胶粘带、保护胶粘带和防腐层总厚度是可以改变的，但防腐层的总厚度应符合下列规定：

•普通级总厚度≥0.7㎜；

•加强级总厚度≥1.0㎜；

•特加强级总厚度≥1.4㎜；

•埋地管道的聚乙烯胶粘带防腐层宜采用加强级或特加强级。

•2.2防腐层材料

•按设计要求确认进场的胶粘带、底漆型号规格；

•聚乙烯胶粘带和底漆出厂时应有产品说明书、合格证、质量检验报告、安全数据等技术资料；

•聚乙烯胶粘带和底漆应包装完好、包装上应注明产品型号、批号、制造商名称、生产日期和储存有效期；

•底漆应由聚乙烯胶粘带制造商配套提供。

底漆应有良好的施工性能，并盛在易于搅拌的容器中；

•按制造商提供的说明书要求储存底漆和胶粘带；

•每种型号的聚乙烯胶粘带、底漆均应通过国家计量认证的质检机构进行检验，性能达不到规定要求的不能使用。

•2.3防腐层施工

•2.3.1施工环境：

防腐层施工应在胶粘带制造商提供的说明书推荐的环境条件下进行；

•在风沙较大时（指沙土飞扬或有灰尘、沙土复盖在钢管表面、底漆、胶带上），且没有可靠的防护措施，不得涂刷底漆或缠绕胶粘带；

•空气湿度大于80℅或雨天时，禁止涂刷底漆和缠绕胶粘带；

•防腐胶粘带的一般施工工艺：

钢管表面预处理→涂底漆→缠绕胶带→防腐质量检验→补口补伤。

•2.3.2钢管表面预处理

•清除钢管表面的焊渣、毛剌、油脂和污垢等附着物后进行除锈。

如果是防腐层大修的管道，应先去除原有的防腐层和残渣；

•按设计要求的除锈方法和除锈等级检查实施，使用喷（抛）射除锈方法的除锈等级应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的sa2.5级；手工或动力工具除锈达到st3级；

•除锈等级Sa2.5级：

钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层的附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

•除锈等级St3级：

钢材表面应无可见的油脂、污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层的附着物。

比St2级更彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。

•除锈后，对表面露出的缺陷应进行处理，对可能剌伤防腐层的尖锐部分进行打磨，并将附着在钢管表面的磨料和灰尘清除干净，且保持干燥；

•钢管表面预处理后至涂刷底漆前的间隔时间宜控制在4h内，期间应防止钢管表面受潮和污染。

涂刷底漆前，如出现返锈或表面污染时，必须重新进行表面处理。

•2.3.3涂刷底漆

•底漆应在容器中搅拌均匀，并调解到合适的粘度才能施工。

底漆可以使用毛刷、辊子或其它机械方法喷涂；

•按底漆说明书的要求涂刷底漆，其表面应无漏涂、无气泡、无凝块和流挂等缺陷，形成均匀的薄膜。

漆膜厚度符合设计要求。

如果设计无要求时，漆膜厚度≥30µm。

焊缝处要防止漏涂；

•待底漆表干后（在常温及空气自然流动的状态下，一般需要5-10分钟），但应特别注意温度偏低时或在沟槽施工时，表干时间要长一些，并确保下半部分表干后，方可缠绕胶带。

期间应防止表面受潮或污染；

•底漆表干后至缠绕胶带的间隔时间应控制在8小时之内，底漆表面应干燥、无尘（风沙较大或空气湿度较大时，表干后应立即缠带），如超过8小时

或隔夜，应在缠绕胶带前重新涂刷底漆。

•使用底漆时，应注意安全，防止飞溅，同时应远离火源。

底漆使用后，应及时将剩余的底漆倒回原铁制容器中密闭存放。

•一般情况下：

手工涂刷：

10-12平方米钢管/每升底漆；

机械喷涂：

18-20平方米钢管/每升底漆。

•2.3.4胶粘带缠绕

•胶粘带的解巻温度应满足胶粘带制造商规定的温度，或不低于50C（在过低温度下解巻会造成胶粘带的损坏）。

防腐层施工宜在-50C以上进行（经验证明缠带是可以在较低的温度下进行的，但必须保证解巻温度）。

•对于焊缝处，如有必要宜用30-50㎜宽的窄条胶带补强，先复盖在焊缝上，并以手或木质圆滑工具压实；

•使用专用的机械或手动工具，在涂好底漆的管道上，按搭接要求作螺旋状缠绕胶带，搭接宽度按设计要求，且不少于25㎜。

缠绕时胶带应保持一定的拉紧力，使得胶带层紧密连接、胶带边应平行，不得扭曲皱褶。

胶带始末端搭接长度应不小于1/4管子周长，且不小于100㎜，两次缠绕搭接缝应相互错开，始末端应紧密压实，不得翘起。

•预制防腐层的管道，其管端应有150-200㎜的焊接预留段；由工厂预制的防腐管道，应提供检验证书和合格证；

•合格的防腐管道应有标识标明：

钢管规格、材质、防腐层类型、等级、涂敷商名称，生产日期和执行标准等；

•2.3.5预制防腐管道的搬运与堆放

•防腐管道的堆放层数以不损坏防腐层为原则，

一般不宜超过三层。

不同类型的成品管道应分别堆放，并在层间及底部垫上软质物（纸箱、锯末、保护套等）以免损伤防腐层。

最下层的管子宜铺垫两排枕木或砂袋，管子距地面应≮50㎜，并用楔子楔住，以保证管垛稳定；

•缠绕好胶带的防腐管道，预计闲置超过两周或气温较高时，可用滑石粉敷在管道表面，用牛皮纸等临时材料将管道遮盖；

•埋地用防腐管道露天存放时间不宜超过3个月；

•防腐管道装卸搬运时，应使用宽尼龙带或专用吊具，并在吊装接触的部位预先缠上一段保护套或防护膜，确保吊装的部位不受损坏；

•严禁用铁吊链直接套在防腐层上吊运；

•严禁摔扔、磕碰、撞击、拖拉等有损于防腐层的操作方法；

•运输时应采取相应的防护措施防止损伤防腐层。

•2.4防腐层补口和补伤

•防腐管查出缺陷后，应作上记号，并及时修补；

•修补时应先修整损伤部位，去掉松散的毛剌部分，清理干净，涂上底漆；

•对于小范围的针孔状缺陷，使用与原管体防腐层相同的胶带采用贴补法修补。

先剪一块100X100㎜

的胶带补片，并剪出圆角，待底漆干燥后，贴于损伤处；

•对于较大的漏缠或防腐层遭到破坏以致管道暴露出来的区域，需先将破损的防腐层除去，把各边缘修剪平滑，再使用适宜宽度的胶带螺旋式地缠绕破损区域；

•对于搭接宽度达不到要求规定的，应使用≮100㎜宽度的胶带沿搭边方向螺旋缠绕胶带；

•缠绕和补片宽度都应超出损伤边缘≮50㎜；

•补口补伤处的防腐等级不得低于管体防腐等级。

•2.5防腐层质量检验

•2.5.1无论是工厂预制还是现场涂刷缠绕施工的防腐管道都应进行质量检测；

•2.5.2外观目测检查

•对防腐管道应逐根全线目测检查，对补口、补伤处应逐个检查，防腐层表面应平整，搭接均匀，无皱褶，无破损，无永久性气泡。

但如果施工当天气温较高或阳光充足时，缠绕的胶带经常有气泡产生。

由于胶带本身具有一定的弹性及自身修

复能力，这些气泡可以自行消失，所以这种情况不宜定为质量问题。

如果产生长久性气泡，像皱褶一样，则应铲除处理

•2.5.3防腐层厚度

•底漆厚度按设计要求或≥30µm。

可用测厚仪检测

•胶粘带厚度对防腐质量影响很大，胶粘带厚度增加可增强防腐能力，当胶带类型、结构确定之后，防腐层的总厚度即可确定。

所以，胶粘带在施工前必须经质检部门检测，合格后才能使用。

•2.5.4附着力（剥离强度）

•这一指标直接关系到防腐层的质量，水的渗透力与胶带和管道之间的粘结力有关，剥离强度是检验管、带间粘结力的检测方法：

用刀沿环向划开10㎜宽、长度大于100㎜的胶粘带层，直至管体。

然后用弹簧秤与管壁成90度角拉开，拉开速度应不大于300㎜/min，剥离强度值应不低于20N/cm。

如下图所示：

•剥离强度测试应在缠好胶粘带24小时后进行。

测试时的温度宜为200C-300C。

现场涂敷时，每千米防腐管道至少应测试三处；工程量不足一千米的工厂预制时，每日抽检生产总量的3℅，且不少于3根，每根测一处。

补口、补伤抽查1℅。

若一处不合格，应加倍抽查，仍不合格，全部返修。

•剥离强度测试也可以按照美国ASTM-1000标准中，用3KG铜砝码悬垂法测试检查：

在防腐管道竖直侧面划开一宽5CM、长10CM的胶带层，1800悬垂3KG砝码，在10分钟内下降距离小于10CM即为合格，而此类的胶带在10分钟内一般下降距离皆小于3CM，检测时温度应在常温（200C），湿度小于75℅，胶带缠绕24小时后进行。

2.5.5防腐绝缘层电火花检漏

•现场可使用直流电源电火花检漏仪进行检漏；

•无论是工厂还是现场预制防腐层，应逐根进行电火花检漏；下沟安装结束，在复土前应进行全线检测，补口、补伤处应逐个检查；

•检漏探头移动速度≯0.3M/S，以不打火为合格；

•检漏电压V：

当防腐层厚度Tc<1时V=3294Tc

当防腐层厚度Tc≥1时V=7843Tc

•这项指标主要控制施工时造成的缺陷或胶带存在的某些缺陷，所以必须100℅检测。

检漏电压考虑既要查出小针孔，又要保证不击穿完好的涂层，同时还要使检漏电压值符合所使用的电火花检测仪的实际电压档次；

•注意：

胶带的绝缘电压与检漏电压是两个完全不同的概念，不能使用绝缘电压值进行电火花检漏测试；

•在检漏过程中必须确保防腐层表面干燥，并注意保持探测电极距金属管端或金属裸露面≮13㎜；

•外观检查、厚度检测、检验不合格时，应及时进行修复。

对各项测试、检验结果应做好记录。

•2.6防腐层竣工交工资料

•防腐层材料的质量证明文件及出厂合格证；

•防腐层的质量检验报告

•修补记录

•业主要求的其它技术资料

建设工程项目管理

建设工程项目管理

•1.

兰亭序

永和九年，岁在癸丑，暮春之初，会于会稽山阴之兰亭，修禊事也。

群贤毕至，少长咸集。

此地有崇山峻岭，茂林修竹；又有清流激湍，映带左右，引以为流觞曲水，列坐其次。

虽无丝竹管弦之盛，一觞一咏，亦足以畅叙幽情。

是日也，天朗气清，惠风和畅，仰观宇宙之大，俯察品类之盛，所以游目骋怀，足以极视听之娱，信可乐也。

    夫人之相与，俯仰一世，或取诸怀抱，晤言一室之内；或因寄所托，放浪形骸之外。

虽取舍万殊，静躁不同，当其欣于所遇，暂得于己，快然自足，不知老之将至。

及其所之既倦，情随事迁，感慨系之矣。

向之所欣，俯仰之间，已为陈迹，犹不能不以之兴怀。

况修短随化，终期于尽。

古人云：

“死生亦大矣。

”岂不痛哉！

    每览昔人兴感之由，若合一契，未尝不临文嗟悼，不能喻之于怀。

固知一死生为虚诞，齐彭殇为妄作。

后之视今，亦犹今之视昔。

悲夫！

故列叙时人，录其所述，虽世殊事异，所以兴怀，其致一也。

后之览者，亦将有感于斯文。