2705工作面防突安全技术措施.docx
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2705工作面防突安全技术措施
2705工作面防突安全技术措施
一、2705工作面概况
（一）2705工作面位于27采区下山以南，西为2703采空区，东为2707工采空区，南为呼庄保护煤柱边界。
工作面标高为-570～-622m，工作面走向长1200～1220m，工作面倾斜长128m，工业储量61.57万吨，可采储量58.49万吨。
（二）地质构造
2705工作面地质构造条件中等，整个工作面煤层基本呈一单斜构造形态。
工作面上巷G8点附近受F2703-8断层牵引影响，局部煤层增厚。
1.本工作面断层情况及其对回采的影响见表1。
表1:
断层情况表
断层名称
走向/（°）
倾向/（°）
倾角/（°）
性质
落差/（m）
对回采的影响
备注
F2705-1
33
123
40
正断层
0.4
影响较小
F2705-2
33
123
80
正断层
1.5
影响较小
F2705-3
142
52
70
正断层
0.9
影响较小
F2705-4
185
275
57
正断层
1
影响较小
F2703-1
273
183
50
逆断层
0.5
影响较小
F2703-2
279
189
46
正断层
0.9
有一定影响
F2703-4
106
16
35
正断层
1
有一定影响
F2703-5
107
197
80
正断层
3.6
影响较大
F2703-7
170
80
51
正断层
0.8
影响较小
F2703-8
170
80
68
正断层
5.5
影响较大
F2703-12
153
63
30
正断层
1
影响较小
DF8
20
299
70
正断层
＜1.5
影响较小
2.其他因素对回采的影响（陷落柱、火成岩等）
该工作面回采范围内无古河流冲刷，工作面不存在影响回采的陷落柱。
（三）工作面通风系统
本工作面采用U型通风，上行通风方式，通风路径为：
副（主）井→井底车场→南大巷→27采区上部车场→27采区轨道下山和27采区皮带下山→2705下巷车场→2705下巷→2705工作面切眼→2705上巷→27采区回风下山→27采区回风大巷→南翼总回风巷→南风井→地面。
根据《2705工作面回采作业规程》中相关规定，生产期间配风量必须达到1074.3m3/min。
（四）工作面瓦斯监控系统情况
1.2705工作面及其回风流中共安装5台甲烷传感器，甲烷传感器型号为KGJ16B型智能低浓度甲烷传感器。
瓦斯监测设备及使用、维护标准详见表2。
表2:
瓦斯监测设备及使用、维护标准
名称
上隅角
甲烷传感器
工作面
甲烷传感器
中部回风
甲烷传感器
回风1
甲烷传感器
回风
甲烷传感器
吊挂位置
上隅角，距煤袋墙和巷道上帮600mm～800mm
轨顺超前，距采煤工作面煤壁≤10m
距泄水巷
10m～15m
轨道顺槽内，距上巷车场10m～15m
距27回风口
10m～15m
吊挂标准
距巷道顶板（梁）≤300mm
距巷道顶板（梁）≤300mm，距巷帮600mm～800mm。
报警浓度
≥0.8％
≥0.8％
≥0.8％
≥0.8％
≥0.8％
断电浓度
≥0.8％
≥0.8％
≥0.8％
≥0.8％
≥0.8％
复电浓度
＜0.8％
＜0.8％
＜0.8％
＜0.8％
＜0.8％
断电范围
工作面及上下顺槽内所有非本质安全型电器设备。
2.瓦斯浓度符合复电值情况下，采取人工复电。
（五）工作面抽放管路布置
1.2705工作面上巷铺设两趟Ø250mm聚乙烯管（一趟用于浅孔抽放及本煤层抽放，一趟用于上隅角抽放及高位裂隙抽放），下巷铺设一趟Ø250mm聚乙烯管（用于浅孔抽放及本煤层抽放）。
2.本煤层抽放支管末端距工作面不超过7m，孔口连接管允许拆除到距工作面煤壁不超过3m（漏气除外），本煤层抽放支管末端安装端盖（带Ø159mm哨头，与工作面浅孔抽放管路连接），并安装一Z41H-16DN150闸阀。
3.上隅角抽放支管末端安装一个带Ø159mm哨头的端盖，与Ø159mm铠装管连接，在端头进口处增加一层滤网，用于抽放上隅角瓦斯。
4.工作面铺设一趟Ø159mm波纹管，每4m安装一个多通接头，接头上焊5个Ø31.5mm两通，用于工作面浅孔抽放。
二、2705工作面瓦斯抽采效果评价概况
（一）2705工作面采用顺层钻孔预抽回采区域煤层瓦斯的区域防突措施。
在2705轨顺、皮顺、工作面切眼、泄水巷均布置了顺层钻孔，钻孔整体布局为平行布置，间距2～4m，设计孔长80m，最长不超过120m。
工作面局部不规则和现场条件限制不易布置钻机的区域采用了扇形布孔。
截止到2012年5月25日，2705综采工作面累计施工瓦斯抽采钻孔1306个，总进尺106672m，吨煤钻孔量为0.17m/t。
（三）2012年5月份车集煤矿瓦斯实验室对2705综采工作面进行取样检测，在取样评价阶段共取样67个，实测煤层残余瓦斯含量为1.71～7.6m3/t，可解吸瓦斯量为0.18～6.61m3/t，残余瓦斯含量和可解吸瓦斯量均小于突出危险临界值。
经综合分析评价，2705工作面区域瓦斯治理措施抽采效果达标。
（四）区域验证
1.本工作面区域验证采用复合指标法。
使用风煤钻配合Ø43mm的钻杆和Ø42mm的钻头施工，每钻进1m测定该1m段的全部钻屑量S，并在暂停钻进后2min内测定钻孔瓦斯涌出初速度q（自第2m后每米测定一次），只有当实测到的指标q的所有测定值小于5L/min，指标S的测定值小于6kg/m，并且未出现顶钻、喷孔等明显瓦斯突出预兆，则该工作面验证为无突出危险。
2.区域验证孔布置：
沿工作面倾斜方向布置一排钻孔，孔间距10m～15m，孔深5m～10m。
3.对无突出危险区进行区域验证时，应当按照下列要求进行：
（1）在工作面进入该区域时，立即连续进行至少两次区域验证。
（2）工作面每推进10～50m（在地质构造复杂区域或采取了预抽煤层瓦斯区域防突措施以及其他必要情况时宜取小值）至少进行两次区域验证。
（3）在构造破坏带连续进行区域验证。
（4）当区域验证为无突出危险时，应当采取安全防护措施后进行回采。
4.进行区域验证判定该工作面无突出危险时，按矿总工程师或通风副总工程师批复距离进行回采。
区域验证孔见附图1所示。
5.验证要求：
在工作面进入该区域时，立即连续进行区域验证。
6.区域验证孔必须在打完钻后2min内完成，封孔气压不得小于0.2MPa；根据软煤分层的赋存情况，验证孔尽量布置在软煤分层或穿入软煤分层中。
7.进行区域验证时，禁止开动工作面设备，严禁与验证无关的工作同时进行。
8.只要任何一次验证出现超标，本工作面以后就要实施局部综合防突措施。
附图1：
区域验证孔布置图
三、局部综合防突措施
（一）工作面突出危险性预测
2705工作面采用复合指标法进行突出危险性预测，具体要求如下：
1.预测孔布置测定要求：
每班生产前沿工作面从上巷下帮10m到下巷上帮10m范围内进行瓦斯参数测定，工作面每10m～15m布置一个预测钻孔，在构造及瓦斯异常带附近加密布孔，孔间距控制在4架左右，预测孔深5m～10m，测定每米段全部钻屑量S，自第2m开始每米测定一次q值，预测孔尽量布置在软分层处和靠近构造处。
2.各参数临界值为：
qmax=5L/min，Smax=6kg/m。
如果实测参数均小于临界值时，并且未发现其它异常情况，则该工作面预测为无突出危险工作面。
其中任何一个孔的单项参数等于或超过临界值时，该工作面为有突出危险。
当预测无突出危险时，方可回采，并始终保留不小于2m的预测孔超前距。
表3：
复合指标法预测回采工作面突出危险性的参考临界值。
钻孔瓦斯涌出初速度q/（L·min-1）
钻屑量S/
（Kg·m-1）
（L·m-1）
5
6
5.4
3.如果参数超过临界值，则在参数超标孔与上下不超标孔范围内，每架打抽放孔进行连孔抽放。
4.过地质构造、进行回采作业及打钻期间出现各种现象及处理要求：
（1）煤层的构造破坏带，包括断层、剧烈褶曲、火成岩侵入等。
（2）煤层赋存条件急剧变化。
（3）采掘应力叠加。
（4）工作面出现喷孔、顶钻等动力现象。
（5）工作面出现明显的突出预兆。
在突出煤层，当出现上述第（4）、（5）情况时，应判定为突出危险工作面；当有上述第
（1）、
（2）、（3）情况时，除已经实施了工作面防突措施的以外，应视为突出危险工作面并实施相关措施。
5.参数测定结束后测定人员要立即向综采一队跟班队长、矿调度、通风调度汇报瓦斯参数测定情况，预测孔超前距不得小于2m。
6.过断层期间突出危险性预测时必须在断层面附近4架范围内至少布置一个预测孔，若在打眼过程中未打到设计深度遇见岩石的，可将预测孔向外挪移1架，直至能够打至设计深度为止。
（二）工作面防突措施
无论工作面是否参数超标，均采取打抽放孔措施。
1.工作面防突措施孔参数及要求：
（1）在距工作面上巷下帮3m到下巷上帮3m范围内施工抽放孔，每架施工一个抽放孔，孔深8～10m，按三花眼布置，上下孔间距要不小于0.4m、距顶底板不小于0.6m。
（2）要首先在瓦斯异常地点施工抽放孔，保证有足够的抽放时间。
（3）最后一个钻孔，连孔抽放时间不得低于2个小时。
工作面防突措施孔布置情况，详见附图2。
2.当工作面出现夹钻、卡钻、钻屑量大、喷孔、响煤炮频繁、软分层增厚、煤层突然变薄、断层及因煤层错动影响出现的天然焦等情况时，无论所测参数是否超标，均应在异常位置上下各3m范围内实施加强措施，在两个措施孔之间增加一个措施孔。
3.措施孔超前距不得小于5m。
4.过断层期间的要求
⑴不论参数超标不超标，在断层面上下各7架范围内加密施工抽放钻孔进行预抽，每架布置两个孔呈三花眼布置，钻孔深度不得低于10m（见岩除外，但要补孔），保证5m措施超前距。
⑵施工过程中由断层面的两侧向断层面方向打眼，若打眼过程中断层面任意一侧的钻孔均未打至设计深度，则沿着最外侧的钻孔向外继续施工钻孔，直至所施工的钻孔能够打至设计深度。
⑶断层面附近煤厚超过0.3m的地段必须施工措施孔，若煤层较薄钻孔无法按照三花眼布置时，可按单排眼布置。
（三）工作面措施效果检验
1.执行工作面防突施效果检验
（1）最后一个连抽钻孔抽放2小时后可以进行瓦斯参数测定。
如果参数超过临界值，要在超标孔上下各3m范围内继续施工抽放钻孔，新连钻孔抽放时间要大于2小时，抽放结束后不拔封孔器前再进行一次效果检验，若参数超标，延长抽放时间后再进行测定，依此直到所测参数不超标为止。
（2）进行效果检验前将效果检验5m范围内的抽放孔提前10min关闭，以免所测数值失真。
2.测定结束后，测定人员挂好限位牌，限位牌的悬挂距离要以措施和预测最短的进尺距离为准，并将测定结果告知综采一队当班负责人，该负责人要在测定记录上签字。
（四）工作面防突措施孔施工注意事项
1.在实施措施孔的过程中，因卡钻、顶钻、瓦斯超限等异常情况要采用“间隙”打钻作业方式，再次恢复打孔作业的时间不得低于30min，停止作业和恢复作业时必须向矿调度室汇报。
2.在本煤层施工措施孔，要边旋转边进、退钻杆，保持钻孔畅通。
钻孔施工完毕后，必须旋转退钻，拆卸钻杆，严禁直接从孔中拖出钻杆。
（五）安全防护措施
1.压风自救系统
压风自救装置要安装在回采工作面上下巷内的压缩空气管道上，在距采煤工作面25m～40m的巷道内安设四组压风自救装置。
在上下巷集中作业地点（如钻场）附近根据具体情况增设压风自救装置。
如果工作面需要放炮，要在放炮地点、撤离人员与警戒人员所在的位置安设压风自救。
每组压风自救装置一般可供5～8个人使用，平均每人的压缩空气供给量不得少于0.1m3/min；放炮时警戒距离不得小于100m，放炮后至少30min人员方准进入工作面检查，使用安全等级不低于三级的煤矿许用炸药。
2.严格按质量标准化标准要求施工，采面严禁空顶，采面上下巷出口和进回风巷必须畅通。
3.进入工作面人员必须佩戴隔离式自救器，熟悉自救器的使用方法。
4.所有施工人员必须掌握突出预兆，熟悉避灾路线。
四、采空区抽放
工作面日常生产期间，采取上隅角抽放加强瓦斯治理，上隅角根据现场情况采取插管抽放或埋管抽放的方式：
（一）插管抽放插管位置，距上巷上帮不小于200mm，距顶板不超过500mm处，插管长度要大于1m，固定在上隅角煤袋墙上，随着工作面的移动而向前移动。
（二）插管要用抗阻燃、抗静电的材料制作，进气口用纱网缠好，防止异物、煤渣等进入抽放管。
（三）上隅角抽放必须始终保持正常运行状态，不得私自关闭或调小阀门；高微裂隙抽放至少保证两组连抽。
五、安全屏障
（一）在实施防突钻孔的过程中，因卡钻、顶钻、瓦斯超限等异常情况要采用“间隙”打钻作业方式，再次恢复打孔作业的时间不得低于30min，停止作业和恢复作业时必须向矿调度室汇报。
（二）在出现喷孔或遇到地质构造时必须先施工浅孔小直径钻孔排放瓦斯，钻孔直径不超过50mm，孔深不超过10m，形成不小于5m的安全屏障后，经防突效果检验无突出危险，再施工防突钻孔，以防打钻过程中发生突出。
（三）经过安全屏障进行下一轮防突钻孔施工前，应对安全屏障进行检验，如果安全屏障内出现喷孔、指标超标，必须按没有安全屏障处理，重新营造安全屏障。
营造安全屏障采用钻杆直径43mm的风煤钻施工，其作业人员不能超过3人。
（四）在本煤层施工防突钻孔，要边旋转边进、退钻杆，保持钻孔畅通。
钻孔施工完毕后，必须旋转退钻，拆卸钻杆，严禁直接从孔中拖出钻杆。
（五）防突钻孔应该在工作面的硬分层中开孔，穿过安全屏障后再进入软分层中施工，尽量保持安全屏障的物理及机械强度。
六、安全技术措施
（一）人员进入机道作业安全注意事项
1.进入机道作业前，必须按照《车集煤矿停送电联系、闭锁、挂牌、上锁补充规定》对工作面刮板输送机、采煤机进行停电闭锁、挂牌和上锁，向调度室汇报后方可进入机道作业，作业期间必须安排专人监护顶帮情况，发现问题及时处理完毕后方可继续作业。
2.对于工作面片帮地点，及时拉超前支架，并伸出伸缩梁、护帮板，超前支护顶板。
3.至少有一名班组长以上人员负责检查支架、顶板支护情况，支架伸缩梁上空顶超高200mm，用坑木或双抗网将架间空隙挡严；拉过超前架，伸出伸缩梁、护帮板后，端面距仍超过340mm，应用直径φ160mm以上的半圆木或圆木，在伸缩梁前架棚，每架两根，圆木一头担在支架伸缩梁上，圆木担在支架上的长度不小于500mm，另一头担在单体液压支柱上，单体液压支柱打在煤墙侧，柱帽距圆木端头200mm。
4.作业过程中坚持“敲帮问顶”，及时捣掉顶帮的活煤（矸），有隐患不处理完毕，不能进行其他作业。
5.人员进入机道作业前，必须将支架操作手把闭锁到位，机道内有人作业时，作业地点上下5架严禁操作。
（二）使用风钻打眼安全注意事项
1.使用风钻前要先检查风钻的完好状态，使用中发现其零部件松动，必须及时处理，不得随意拆卸风动工具的零配件。
2.压风管路连接时，严禁用铁丝代替U型卡，且U型卡与快速接头必须配套。
管路用U型卡连接好后，接头必须用铁丝或麻绳进行捆绑。
3.打眼作业时至少两人一组配合打眼，同时，现场要有一名监护人，随时注意煤壁及支架状态，发现问题，必须处理之后再作业。
4.进入机道打眼时，必须遵守进入机道作业安全注意事项的有关规定，并在打眼地点下风侧3m范围内悬挂一台便携式瓦斯检查仪，当出现喷孔、夹钻、顶钻、响煤炮或周围出现瓦斯超限时，必须停止打钻或停电撤人，并向队值班领导和通风调度汇报，听候处理。
5.打眼作业时，作业人员严禁戴手套，并将毛巾、袖口、衣角等扎紧，严禁随风飞扬，防止被螺旋钻杆卷住。
6.开钻之前，操作风钻人员必须发出警报进行安全确认，防止误伤掐接钻杆人员。
7.在实施防突钻孔的过程中，因卡钻、顶钻、瓦斯超限等异常情况要采用“间隙”打钻作业方式，再次恢复打孔作业的时间不得低于30分钟，停止作业和恢复作业时必须向矿调度室汇报。
凡打钻过程中出现喷孔现象时，要立即停止钻进，人员撤离到安全地点，30分钟后方可采取安全屏障措施，严防打钻过程中发生突出。
8.在实施防突钻孔的过程中，如果出现钻屑明显减少、卡钻、吸钻等现象时，必须停止用力向煤壁推钻杆，应要边旋转边进、退钻杆，保持钻孔畅通，防止在孔内丢钻杆。
钻孔施工完毕后，必须旋转退钻，拆卸钻杆，严禁直接从孔中拉出钻杆。
9.打眼工作完成后，必须安排人员将风钻带出工作面放到码放地点码放整齐，并且把管接头用旧布包扎，防止进入杂物。
10.打眼过程中严禁用铁器敲打钻杆或连接处，必须进行敲打时，只准用铜锤或木锤敲打。
11.打眼过程中，钻、钻杆等必须轻拿轻放，严禁随意扔放，避免产生火花。
（三）钻孔喷孔处理方法
1.打钻期间，需及时清理孔口煤屑，确保孔口煤屑无堆积（高度0.5m及以上）现象；钻孔周围至少保证0.2m范围内无网片、铁丝等铁质物品或闲杂铁器，防止钻杆与其摩擦产生火花。
2.打钻前要把水管接至施工地点5m范围内，施工地点20m范围内要按要求配备消防器材。
3.打钻期间出现喷孔现象时，采取以下措施处理：
（1）立即停止钻进，人员不得正对钻孔。
（2）现场负责人向队部、通风科、通风队、安检科、矿调度室汇报并做好详细记录，通风队和安检科要立即通知瓦检员和安检员到现场。
（3）喷孔时间不超过2min、现场负责人和瓦检员共同检查钻孔周围20m范围内风流中瓦斯浓度不超过0.6%，且经调度室同意后方可恢复作业。
（4）若喷孔时间超过2min且喷孔周围20m范围内风流中瓦斯浓度始终超过0.8%，必须立即汇报总工程师、通风副总，矿调度室立即通知井下受影响的单位停电撤人（具体范围听从总工程师安排），通风部门立即安排副科级以上干部到现场。
只有钻孔停止喷孔、周围20m范围内风流中瓦斯浓度不超过0.6%，且经总工程师同意后，方可由调度室通知各单位恢复作业。
4.拔最后一节钻杆时，要缓慢拔钻。
拔钻期间出现喷孔现象时，施工单位要立即停止拔钻，人员不得正对钻孔。
处理措施与打钻期间出现喷孔时相同。
（四）防灭火措施
1.使用风煤钻打眼期间防燃烧措施：
（1）施工前，必须接供水管至作业地点，以便随时向钻孔孔口洒水降尘和向钻杆供水；施工地点必须配备8kg干粉灭火器两台、黄泥10kg；现场必须配备铜锤（木锤）及铜锨（木锨）。
（2）打钻之前，必须明确一名现场安全负责人，现场安全负责人在施工前必须确认第1条后方可施工。
（3）打钻前，将现场堆放的闲杂铁器清理干净，以避免正在钻进的钻杆与其他铁器发生碰撞而产生火花。
若钻孔开孔位置附近有铁质支护物品，钻孔与铁质物品必须保持200mm以上间距，防止钻杆与铁器摩擦产生火花。
（4）严禁在不返钻屑情况下，长时间（超过2min）钻进。
（5）钻孔施工时，严禁用铁器敲打钻杆，必须进行敲打时，只准用铜锤（木锤）进行敲打，当钻孔处的煤屑堆积太多需清理时，只准用铜锨或木锨进行清理。
（6）钻进过程中，发现孔口冒烟或钻孔口出现异味时，必须立即停止打钻，切断电源，关闭风管阀门（使用风煤钻时，在不拔钻情况下关闭风管阀门），开启水管阀门，用水管向孔里送水直至烟气或孔内异味消失，然后用黄泥将孔口封严，同时向调度室汇报。
（7）孔口出现明火，必须立即停止打钻，切断电源，关闭风管阀门，开启水管阀门向孔里送水，同时用灭火器进行灭火，并立即向调度室汇报。
明火扑灭后，需继续用水向孔内注水进行降温，处理完后用黄泥进行堵孔。
为防止一氧化碳等中毒，处理着火事故时必须戴上自救器。
若钻孔着火后火势过大，不能得到控制，必须立即向调度室汇报，同时快速通知现场其他工作人员，在负责人的带领下，佩戴好自救器沿避灾路线及时撤退。
2.其他防火花措施：
（1）采煤机行至机头或机尾应放慢速度，发现锚杆脱落及时停机拣出，避免采煤机硬割锚杆。
（2）工作面敲打工具必须使用铜锤或木锤，严禁使用其他器件，避免产生火花。
（3）上下端头锚杆托盘及时回收，避免顶板来压，压脱托盘产生火花。
（4）割煤前要提前2排将煤壁帮的锚杆托盘及钢筋网去掉，防止在割煤过程中出现火花。
（5）支架位于巷道中或过钻场移架前，应降低支架高度，避免擦顶移架产生火花。
（6）采煤机应尽量不切割岩石，如果在生产中不可避免，跟班副队长和瓦检员要在现场，只有确定切割岩石周围20m范围内瓦斯浓度低于0.8%（5m一处检查瓦斯），方可切割岩石，如果条件允许尽量采取放炮破岩。
（7）在薄煤区割煤时，保证采高在2.2m～2.5m之间，推溜不能推急弯，防止煤机滚筒打顶梁、打铲煤板。
（8）在工作面生产期间，发现刮板输送机内落入铁器，必须立即停机闭锁拣出。
（9）在采煤机割煤时，当护帮板距滚筒较近或动作可能靠近滚筒时，严禁操作护帮板，防止滚筒打护帮板。
（10）上隅角处支架拉架前需在支架顶梁上垫旧皮带，防止拉架时支架与锚杆摩擦产生火花。
（11）采煤机在割机头机尾前需提前将边网剪掉，不得使用采煤机强割。
（五）生产期间安全技术措施
1.采煤机应尽量不切割岩石，如果在生产中不可避免，跟班队长和瓦检员要在现场，只有确定采煤机周围20m范围内瓦斯浓度低于0.5%，方可进行切割，切割岩石期间，要安排专人对采煤机切割部位进行洒水。
在切割岩石的过程中，严禁移架、拉溜等工作，如果需要移架，必须停止切割岩石。
2.生产期间要根据瓦斯涌出量大小严格控制采煤机割煤速度、进刀量、确定合适的割煤、推溜、拉架工艺和割煤速度，防止割煤时煤壁片帮或割煤速度过快引起瓦斯超限。
3.检修班要加强刮板输送机、皮带输送机的检查，防止转动部件过度磨擦产生高温热源。
工作面及回风巷严禁铁器敲击，否则，必须使用铜制或木制器具。
4.为保证安全，自本措施执行之日起，上隅角2m范围内不得设置任何机电开关。
在靠近上隅角20m范围内严禁带压移架。
原则上，无关人员不得在2705上巷停留。
（六）防片帮措施
1.当班跟班队长和班组长应经常认真巡视工作面煤壁情况（每割一刀煤要进行一次全面检查），对采高较大或存在断层、煤层厚薄变化幅度大，局部煤层受构造应力影响裂隙发育异常或有软分层等情况时，要安排现场作业人员重点关注该区域并采取防片帮措施。
2.发现局部煤层较大范围（2架以上）裂隙发育、片帮趋势明显时，安排有经验支护工提前用专用工具将活煤提前有控制地捣掉（每次一架），避免大面积片帮造成瓦斯突然大量涌出。
3.割煤时，距采煤机前3架收回护帮板及伸缩梁；割煤后，实施追机移架；如发现采煤机割煤作业段出现煤层裂隙发育或有煤炮声、煤壁顶板掉渣等其他片帮征兆，要临时停机，超前拉架）。
4.如发现工作面局部片帮，支架移过后仍不能实现可靠支护，按作业规程要求对空顶及煤墙加强支护（每架打两根贴帮柱并背帮或按间排距0.8m对煤墙打木锚杆进行加固）。
5.在割煤过程中严格控制采煤机割煤速度，将割煤速度控制在4m/min以下,发现有片帮征兆时，立即停机。
6.工作面应经常进行“敲帮问顶”，采煤机每次割煤后和拉架后对工作面进行“敲帮问顶”。
7.工作面打释放孔时，每组打眼人员，必须明确专人负责，在打眼前进行“敲帮问顶”，保证施工安全。
8.加强工作面采场矿压观测工作，明确专人维护工作面压力分站，有故障及时汇报更换；由技术人员负责，每7天对工作面矿压采集一次，分析工作面周期来压步距，掌握工作面周期来压规律，确保在工作面周期来压期间，安排当班作业人员加强对顶板及煤壁的管理。
（七）推机尾时导风帘使用注意事项
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