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3000字螺纹论文

3000字螺纹论文

篇一：

论文攻螺纹

浅谈钳工操作之攻螺纹

摘要：

本文从讨论机械加工开始并讨论钳工普通丝锥攻螺纹的操作、普通丝锥攻螺纹容易出现的问题并分析攻螺纹的注意事项，同时以不锈钢攻螺纹为例来详细说明普通丝锥攻螺纹的注意事项，同时对取折断的丝锥提出自己的方法。

技术飞速发展的今天，各种先进的加工机械不断涌现，钳工虽然以手工操作为主，但仍具有广泛的适应性和灵活性。

钳工是主要手持工具对夹紧在钳工工作台虎钳上的工件进行切削加工的方法，它是机械制造中的重要工种之一。

钳工的基本操作可分为：

1、辅助性操作即划线，它是根据图样在毛坯或半成品工件上划出加工界线的操作。

2、切削性操作有錾削、锯削、锉削、攻螺纹、套螺纹。

钻孔（扩孔、铰孔）、刮削和研磨等多种操作。

3、装配性操作即装配，将零件或部件按图样技术要求组装成机器的工艺过程。

4、维修性操作即维修，对在役机械、设备进行维修、检查、修理的操作。

在钳工基本操作中，经常会遇到用普通丝锥攻螺纹，所谓的攻螺纹就是用丝锥加工内螺纹。

它是应用最广泛的一种内孔螺纹加工方法，对于小尺寸的内螺纹，攻螺纹几乎是唯一的加工方法。

一、手动攻螺纹之注意事项

在机械加工中，手动攻螺纹仍占有一定的地位，因为在实际生产中，经常碰到有些螺纹孔由于所在位置或零件形状的限制，不适用于机攻螺纹，所以必须采用手动攻螺纹，同时小螺纹孔直径较小，丝锥的强度较低，机攻螺纹时容易折断，一般也常用手动攻螺纹。

但是手动攻螺纹确实也存在不少问题，所以我们只有采取正确的攻螺纹方法，才能保证手动攻螺纹的加工质量。

以下就是我们所需要注意的事项：

1、被加工的工件装夹要正，一般情况下，应将工件需要攻螺纹

的一面，置于水平或垂直的位置。

这样在攻螺纹时，就能比较容易地判断和保持丝锥垂直于工件螺纹基面的方向。

2、在开始攻螺纹时，尽量把丝锥放正，然后用一手压住丝锥的轴线方向，用另一手轻轻转动铰杠。

当丝锥旋转1～2圈后，从正面或侧面观察丝锥是否和工件的螺纹基面垂直，必要时可用直角尺进行校正，一般在攻进3～4圈螺纹后，丝锥的方向就基本确定。

如果开始攻螺纹不正，可将丝锥旋出，用二锥加以纠正，然后再用头锥攻螺纹，当丝锥的切削部分全部进入工件时就不再需要施加轴向力，靠螺纹自然旋进即可。

3、攻螺纹时，每次旋转铰杠，丝锥的旋进不应太多，一般以每次旋进1／2～1转为宜，M5以下的丝锥一次旋进不得大于1／2转；手攻细牙螺纹或精度要求较高的螺纹时，每次的进给量还要适当减少；攻削铸铁比攻削钢材时的速度可以适当快一些，每次旋进后，再倒转约为旋进的1／2的行程；攻削较深的螺纹时，回转的行程还要大一些，并需往复拧转几次，可折断切屑，利于排屑，减少切削刃粘屑现象，以保持锋利的刃口；同时使切削液顺利地进入切削部位，起到冷却润滑作用。

4、转动铰杠时，操作者的两手用力要平衡，切忌用力过猛和左右晃动，否则容易将螺纹牙型撕裂和导致螺纹孔扩大及出现锥度。

5、攻螺纹时，如感到很费力时，切不可强行攻螺纹，应将丝锥倒转，使切屑排除，或用二锥攻削几圈，以减轻头锥切削部分的负荷，然后再用头锥继续攻螺纹仍然很吃力或断续发出“咯、咯”的声音，则切削不正常或丝锥磨损，应立即停止攻螺纹，查找原因，否则丝锥有折断的可能。

6、攻削不通的螺纹时，当末锥攻完，用铰杠带动丝锥倒旋松动后，应用手将丝锥旋出，不宜用铰杠旋出丝锥，尤其不能用一只手快速拨动铰杠来旋出丝锥，因为攻完的螺纹孔和丝锥的配合较松，而铰杠又重，若用铰杠旋出丝锥，容易产生摇摆和震动，从而破坏了螺纹的表面粗糙度。

攻削通孔螺纹时，丝锥的校准部分尽量不要全部出头，以免扩大或损坏最后的几扣螺纹。

7、用成组丝锥攻螺纹时，在头锥攻完后，应先用手将而锥或三

锥旋进螺纹孔内，一直到旋不动时，才能使用铰杠操作，防止对不准前一丝锥攻的螺纹而产生乱扣的现象。

8、攻削不通的螺孔时，要经常把丝锥退出，将切屑清除，以保证螺纹孔的有效长度。

9、攻削M3以下的螺纹孔时，如果是小工件，可用一只手拿着带丝锥的铰杠或特制的短柄铰杠进行攻螺纹，这样可避免强力攻削，防止丝锥折断。

二、普通丝锥攻螺纹中常出现的问题

1、攻螺纹过程中经常出现的主要问题：

①丝锥折断；②丝锥崩齿；③丝锥磨损过快；④螺纹中径过大；⑤螺纹中径过小；⑥螺纹表面粗糙度值过大。

2、产生的原因

2.1丝锥折断螺纹底孔加工时底孔直径偏小，排屑不好造成切屑堵塞；攻不通螺纹时，钻孔的深度不够；攻螺纹时切削速度太高过快；攻螺纹用的丝锥与螺纹底孔直径不同轴；丝锥刃磨参数的选择不合适，被加工件硬度不稳定；丝锥使用时间过长，过度磨损。

2.2丝锥崩齿丝锥前角选择过大；丝锥每齿切削厚度太大；丝锥的淬火硬度过高；丝锥使用时间过长而磨损严重。

2.3丝锥磨损过快攻螺纹时切削速度过高；丝锥刃磨参数选择不合适；切削液选择不当，切削液不充分；工件的材料硬度过高；丝锥刃磨时，产生烧伤现象。

2.4螺纹中径过大丝锥的中径精度等级选择不当；切削选择不合理；攻螺纹切削速度过高；丝锥与工件的螺纹底孔同轴度差；丝锥刃磨的参数选择不合适；刃磨丝锥中产生毛刺，丝锥切削锥长度过短。

2.5螺纹中径过小，丝锥的中径精度等级选择不当；丝锥刃磨参数选择不合理，丝锥磨损；切削液选择不合适。

2.6螺纹表面粗糙度值过大丝锥的刃磨参数选择不合适；工件材料硬度过低；丝锥刃磨质量不好；切削液选择不合理；攻螺纹时切削速度过高；丝锥使用时间过长磨损大。

3、解决的方法

3.1丝锥折断正确地选择螺纹底孔的直径；刃磨刃倾角或选用螺旋槽丝锥；钻底孔的深度要达到规定的标准；适当降低切削速度，按标准选取；攻螺纹时校正丝锥与底孔，保证其同轴度符合要求，并且选用浮动攻螺纹夹头；增大丝锥前角，缩短切削锥长度；保证工件硬度符合要求，选用保险夹头；反县丝锥磨损应及时更换。

3.2丝锥崩齿适当减少丝锥前角；适当增加切削锥的长度；降低硬度并及时更换丝锥。

3.3丝锥磨损过快适当降低切削速度；减少丝锥前角，加长切削锥的长度；选用润滑性好的切削液；对被加工件进行适当的热处理；正确地刃磨丝锥。

3.4螺纹中径过大选择合理精度等级的丝锥中径；选择适宜的切削液并适当降低切削速度；攻螺纹时校正丝锥和螺纹底孔的同轴度，采用浮动夹头；适当减少前角与切削锥护方式，有效控制巷道变形，解决巷道变形引起的供风不足和不断扩巷翻修的现象。

后角；清除刃磨丝锥产生的毛刺，并适当增加切削锥长度。

3.5螺纹中径过小选择适宜精度等级的丝锥中径；适当加大丝锥前角和切削锥角；更换磨损过大的丝锥；选用润滑性好的切削液。

3.6螺纹表面粗糙度值过大适当加大丝锥前角，减少切削锥角；进行热处理，适当提高工件硬度，保证丝锥前刀面有较低的表面粗糙度值选择润滑性好的切削液；适当降低切削速度；更换已磨损的丝锥。

三、不锈钢管件的内螺纹攻丝注意事项

不锈钢管件上的内螺纹通常采用丝锥进行攻丝加工。

由于不锈钢材质的粘性较高，断屑性能差，因此在攻丝过程中容易出现切屑刮伤工件螺纹或丝锥崩刃等现象，影响加工效率和螺纹质量。

为了延长丝锥使用寿命，提高螺纹加工质量，应注意以下要点。

1、丝锥的设计与制造

1.1选用较好的丝锥材质。

在普通高速工具钢中加入特殊合金元素，可以显著提高丝锥的耐磨性和韧性。

1.2在丝锥螺纹表而涂覆氮化钦涂层，可以显著提高丝锥的耐磨性、耐热性和润滑性。

1.3适当加大丝锥前角。

但应注意，如丝锥前角过大，在退刀时容易造成丝锥崩刃和攻出的螺纹多棱。

1.4适当加大丝锥铲背量。

但应注意，如铲背量过大，在退刀时容易产生切屑塞进丝锥后角内的现象，目_攻出的螺纹光洁度不佳。

1.5合理选择刀具热处理方法，以兼顾丝锥的硬度与韧性。

2、工件底孔的预加工

2.1应本着攻丝加工量尽可能小的原则，预加工工件的底孔尺寸，尤其是美标NPT螺纹和英标PT螺纹，其锥度为1:

16，而多数不锈钢厂家是按螺纹的小端直径铸造出直孔作为攻丝底孔，致使攻丝的后半部分加工量较大，容易引起以下不良后果:

攻丝扭距较大，丝锥易断裂或崩刃;攻出的螺纹光洁度较差;攻出的圆柱螺纹用塞规检测时直径偏小，其原因并不是螺纹中径不一致，而是因切屑刮伤螺纹，存在毛刺。

2.2底孔尺寸最好为被加工螺纹的小径尺寸加上0.1~0.2mm的余量。

2.3攻丝前的扩孔加工最好采用定制铰刀。

对于美标NPT螺纹和英标PT螺纹，应加工成锥度底孔。

日前许多企业采用废旧丝锥手工磨去螺纹做成铰刀，使废丝锥得到二次利用。

但在改制铰刀时应注意两个问题:

磨去螺纹时一定要磨出后角;}L锥刃部前角而应保持平直。

3、丝锥的合理使用

3.1加工不同类型工件时应考虑不同的切屑走向。

必要时新丝锥也需要修磨，修磨原则是攻丝时尽量使切屑从容屑槽排出，防比划伤已加工螺纹。

举例说明如下:

例1.加工接箍（SPU）:

接箍的攻丝加工最好使用立式攻丝机（或二头攻丝机）。

丝锥的修磨方法为:

加长丝锥前导向部，使丝锥逐渐进入切削，以提高丝锥使用寿命;在丝锥的每个刃瓣上磨出刃倾角，但首次刃磨不应太长（约3~4mm），以后可逐渐加长。

判断刃倾角刃磨质量的标准为攻丝时切屑成喇叭状从接

篇二：

直螺纹论文

钢筋等强度剥肋滚压直螺纹连接技术

在施工中的应用

【摘要】钢筋等强度剥肋滚压直螺纹连接技术国家建设部推广的十项新技术，在玛纳斯电厂三期扩建工程的5号、6号淋水面积4500m2冷却塔、循环水泵房、综合水泵房、综合水池等高大建、构筑物的大直径钢筋连接中。

解决了大直径及较长钢筋连接的技术难题。

取得一定经济效益和社会效益。

【关键词】钢筋剥肋滚压直螺纹连接

我单位在承建新疆玛纳斯电厂三期扩建工程施工中,在5号、6号淋水面积

4500m2冷却塔、循环水泵房、综合水泵房、综合水池等高大建、构筑物的大直径钢筋连接技术上，采用建设部推广的新技术“钢筋剥肋滚压直螺纹连接工艺”。

解决了大直径及较长钢筋连接的技术问题。

1.钢筋等强度剥肋滚压直螺纹连接技术的工艺原理：

将钢筋连接端部剥肋滚压成螺纹，现场使用连接套筒45#钢套管进行连接，使钢筋丝头与连接套筒连成一体，用专用紧固扳手进行紧固，从而实现了等强度连接的目的。

2加工钢筋丝头的机具设备：

2.1钢筋剥肋滚压直螺纹机。

该设备集钢筋剥肋及螺纹滚压于一身，一次装卡即可完成两道工序，它主要由台钳、剥肋机构、滚丝头、减速机、冷却系统、电器系统、机座等组成。

2.2限位挡铁。

对钢筋的夹持位置进行限位，型号划分与钢筋规格相同。

2.3螺纹环规。

用于检验钢筋丝头的专用量具。

2.4力矩扳手及普通扳手。

性能：

100－360N.m。

2.5辅助机具。

砂轮切割机：

用于钢筋断面平头。

3.本工艺的技术特点：

3.1接头强度达到行业标准JGJ107-20xx中Ι级接头及Ⅱ级接头性能要求。

3.2接头通过了200万次疲劳试验，抗疲劳性好。

3.3螺纹牙型好、精度高，连接质量稳定可靠。

3.4应用范围广。

适用于直径HRB335、HRB400Φ16-50mm钢筋在任意方向同、异径的连接。

3.5施工速度快。

螺纹加工提前制作，现场装配作业。

3.6无污染、施工安全可靠。

3.7节约能源。

设备功率仅为3－4KW。

4.本工艺的劳动组织：

4.1加工丝头每台设备3人，1人操作设备，2人搬运钢筋。

4.2连接钢筋每组2－3人。

6.与传统连接工艺对比：

新疆玛纳斯电厂三期扩建工程冷却塔标段现场，大直径螺纹钢筋（HRB400Φ28、HRB400Φ25HRB400Φ22、HRB335Φ25、HRB335Φ22、HRB335Φ18）在连接技术上，原始做法是；搭接绑扎、手工电弧焊、闪光对焊、电渣压力焊等。

近年来,闪光对焊、电渣压力焊成为主要钢筋连接手段；而闪光对焊只能在地面上作业。

但也存在一些其他条件的影响，既对焊机焊接受到工地电源容量（75--200KVA）的影响和工人操作技能的影响，导致焊接质量不容易控制。

另外，手工焊和电渣压力焊在高大建筑工程中的竖向钢筋的立焊连接中，需要较长的电缆和较强的工作电流才能保证焊接质量，焊接速度受工作条件及场地电源条件的影响也很大。

而钢筋剥肋滚压机的设备功率仅为3－4KW，节约能源，操作简单。

施工现场的施工条件容易达到。

在施工方面，由于冷却塔使用钢筋较长，例如冷却塔环梁钢筋在第一层要需使用HRB400Φ25外环筋长分别为246.458m至242.656m12道，相对标高7.288m，现场钢筋均为定尺9m。

闪光对焊成品钢筋较长，垂直运输较高，给施工带来不便，搭接绑扎其搭接长度要按规范及设计要求，其搭接长度为41d，一个接头浪费钢筋1.025m，一道浪费27.955m钢筋，计107.79Kg，一层环梁外环筋就浪费1293.53Kg，按20xx年4月至5月钢材市场价格3750元/吨计算浪费材料4850.74元，给施工造成浪费。

而钢筋剥肋滚压直螺纹连接在施工中按每个接头材料加人工工资合成本9至10.5元，可节约成本1414.29元。

钢筋剥肋滚压直螺纹连接施工方便，做到技术先进、安全适用、经济合理、确保了质量。

在取样方面，对钢筋接头焊接质量的抽查数量较多；增加了焊接接头，钢筋浪费较大。

国家验收规范的规定：

钢筋闪光对焊和电渣压力焊的接头质量检查数量，应以300个同级别钢筋接头作为一批。

闪光对焊接头作力学性能试验时，应从每批接头中随机切取6个试件，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验。

而在直螺纹连接接头的现场检验批验收。

同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收。

对接头的每一验收批，必须在工程中随机截取3个接头试件作为抗拉强度

试验。

不做弯曲试验。

对此问题,我们采用钢筋剥肋滚压螺纹加套管的连接工艺是最佳选择，例如冷却塔环梁一层外环筋360个头，其他取样要两组12个试件，而钢筋剥肋滚压螺纹只取3个试件。

在地面上预先加工滚压钢筋螺扣，在高空人工安装水平或垂直立筋；即减少了空中作业难度又加快了安装速度，而且安全可靠，质量保证，减少浪费。

6.技术经济分析：

6.1接头质量。

由于丝头的加工是先将钢筋的横纵肋剥掉，使滚压螺纹前钢筋柱体尺寸一致，因此滚压出的螺纹精度高，直径大小一致，接头质量稳定性好。

6.2HRB400钢筋的连接。

由于滚压直螺纹连接丝头的加工只对钢筋的表面进行硬化，丝头的加工对钢筋的延性影响不大，通过大量的工程应用，连接接头不会出现脆断的现象，适用于HRB400钢筋的连接。

6.3现场施工速度。

由于钢筋丝头提前制作，现场施工装配作业，与焊接及挤压连接相比，现场施工速度大大提高。

6.4丝头加工速度。

由于剥肋、滚压螺纹两道工序使用一台设备一次装卡即可完成钢筋丝头的加工，加工速度快，一个丝头只需30－50s,设备资金投入量少。

6.5耗电少，不需专用配电，无明火作业，不污染环境和钢筋，能全天候施工。

6.6钢筋连接的钢套筒平均9元／个，加上丝头的加工费用约10.5元／个；《新疆建筑工程预算定额》预算价格是10.5元／个；经济费用有结余。

钢筋剥肋滚压直螺纹接头，不仅具有较高的连接强度，同时也具有较好的抗疲劳性能。

随着我国Ⅲ级钢筋的大量推广使用，钢筋机械连接接头所占比例将逐渐增大，而剥肋滚压直螺纹连接技术是钢筋机械连接技术中的一种连接快捷、施工方便、成本低廉的新技术，必将受到广大施工单位的青眛。

因此，钢筋等强度剥肋滚压直螺纹连接技术具有广阔的市场前景，随着市场的不断开拓，将取得显著的经济效益和社会效益。

总之，我们在本工程施工应用该项钢筋连接技术收到了经济效益和社会效益，本项新工艺和新技术的应用和其他方面的新技术的应用,是工程使用十大新工艺、新技术之一，达到《新疆建筑业新技术应用示范工程》的要求。

篇三：

螺纹加工论文

摘要

在数控车床上可以车削米制、英寸值、模数和径节制四种标准，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：

即主轴每转一转（即工件转一转），刀具应均匀地移动一个（工件的）导程的距离。

用数控车床车削螺纹相对应于普通车床车削螺纹来说比较省心的，但要车好高质量的螺纹还是要过好参数工艺关、刀具关、编程关和检测关。

以下通过对螺纹的分析，加强对螺纹的了解，以便更好的加工螺纹。

关键词：

数控车床螺纹螺纹参数工艺要求

绪论

来数控加工技术的应用呈突飞猛进之势，包括以组合机床为主的大量生产方式都向以数控设备为主的生产方式转变，社会上对掌握数控技术的人才需求量越来越大，特别是对数控加工技术的人才需求量更大。

而数控设备的高精度、高效率决定了发展数控设备是当前我国机械制造业的基础，也是未来工厂自动化的基础。

本课题主要是螺纹配合的设计与加工（内螺纹和外螺纹的配合）。

是根据仔细查阅相关文献及网上查阅资料进行设计，利用手工编制零件程序，在数控机床进行零件车削加工。

对零件尺寸和形状进行设计时，考虑到是一组配合件，要求精巧，配合的精度高，外形美观，尺寸设计较大，选择钢件作为加工材料。

要求对零件图形进行工艺分析，选择机床、刀具、确定加工方案。

涉及到内螺纹与外螺纹轴的配合，尺寸设计较大，加工起来在进给量、转速、背吃刀量等有一定的加工难度，所以要合理选择。

虽然两个零件选择的是数控机床进行加工，但是切削用量的选择原则与通用机床加工相似。

螺纹配合轴零件加工的切削用量的选择是按零件材料和刀具材料及实践加工经验等确定的。

还得分析进给速度的选择，应与主轴转速和背吃刀量相适应。

本设计说明书是对我所学知识的应用，它涉及到我在大专三年所学的全部知识，在数控专业上具有代表性，而且提高了我们综合运用各方面知识的能力。

在程序的调试、零件的加工中运用到了我们所学的AutoCAD、caxa电子图版、机械制图、机床操作、刀具的选择、零件的工艺分析、数学处理等一系列的内容。

这将我所学到的理论知识充分运用到了实际加工中，切实做到了理论与实践的有机结合。

摘要.......................................................................................................................1

第一章数控机床概述....................................................................................................4

1.1数控机床的组成.............................................................................................4

1.2数控机床的分类.............................................................................................4

第二章数控加工工艺分析..........................................................................................5

2.1加工方法和加工方案的选择.........................................................................5

2.2加工工序的安排.............................................................................................5

2.3加工顺序的安排.............................................................................................6

第三章螺纹的尺寸分析及刀具安装和对刀..............................................................6

3.1螺纹加工前工件直径....................................................................................7

3.2螺纹加工进刀量..........................................................................................7

3.3刀具的装刀与对刀......................................................................................7

第四章螺纹配合..........................................................................................................8

4.1进刀方法分析................................................................................................8

4.2零件工艺分析................................................................................................9

4.3确定装夹方案...............................................................................................10

4.4确定工步顺序、进给路线和所用刀具.......................................................10

4.5确定切削用量...............................................................................................13

4.6填写工艺卡文件...........................................................................................14

第五章结果分析..........................................................................................................19

5.1零件的精度与尺寸检验...............................................................................19

5.2产生误差的主要因素...................................................................................19

总结...............................................................................