橡胶原材料性质.docx

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橡胶原材料性质

1进口烟片3#

天然橡胶是由人工栽培的三叶橡胶树分泌的乳汁，经凝固、加工而制得，其主要成分为聚异戊二烯，含量在90%以上，此外还含有少量的蛋白质、脂及酸、糖分及灰分。

天然橡胶按制造工艺和外形的不同，分为烟片胶、颗粒胶、绉片胶和乳胶等。

但市场上以烟片胶和颗粒胶为主。

烟片胶是经凝固、干燥、烟熏等工艺而制得，我国进口的天然橡胶多为烟片胶；颗粒胶则是经凝固、造粒、干燥等工艺而制得，我国国产的天然橡胶基本上为颗粒胶，也称标准胶。

烟片胶一般按外形来分级，分为特级、一级、二级、三级、四级、五级等共六级，达不到五级的则列为等外胶；颗粒胶则一般按国际上统一的理化效能、指标来分级，这些理化性能包括杂质含量、塑性初值、塑性保持率、氮含量、挥发物含量、灰分含量及色泽指数等七项。

其中以杂质含量为主导性指标，依杂质之多少分为5L、5、10、20及50等共五个级别。

上海期货交易所天然橡胶合约的交割等级为国产一级标准胶SCR5和进口烟片胶RSS3，其中国产一级标准胶

SCR5通常也称为5号标准胶。

   天然橡胶因其具有很强的弹性和良好的绝缘性、可塑性、隔水隔气、抗拉和耐磨等特点，广泛地运用于工业、农业、国防、交通、运输、机械制造、医药卫生领域和日常生活等方面，如交通运输上用的轮胎；工业上用的运输带、传动带、各种密封圈；医用的手套、输血管；日常生活中所用的胶鞋、雨衣、暖水袋等都是以橡胶为主要原料制造的；国防上使用的飞机、大炮、坦克，甚至尖端科技领域里的火箭、人造卫星、宇宙飞船、航天飞机等都需要大量的橡胶零部件。

1,品名烟片胶,规格RSS3,产地泰国工厂是宏曼历,诗董,黄春发,泰华,包装33.3kg/块. 

2.品名天然标准橡胶 规格STR20产地产地泰国工厂是宏曼历,诗董,黄春发,泰华 包装 35KG/块.

3.品名天然乳胶 规格60% 产地产地泰国工厂是宏曼历,诗董,黄春发,泰华 包装 205KG/桶.

2国产标胶5#

∙型号：

SCR5#

∙原产地：

海南标准胶

3丁苯胶15021500

丁苯橡胶

SBR：

是由1，3-丁二烯与苯乙烯共聚而得的高聚物。

为非污染型非充油丁苯橡胶。

生胶颜色很浅，性能与SBR一1500相当，具有良好的拉伸强度、耐磨性能和屈挠性能。

广泛应用于颜色鲜艳和浅色的橡胶制品，如轮胎胎侧、透明胶鞋、胶布、医疗制品及其它彩色或浅色橡胶制品.

品种特点

高温丁苯橡胶（1000系列）聚合度较低，性能较差

低温丁苯橡胶（1500系列）聚合度较高，性能较高。

1500可用于轮胎胎面胶、合成工业制品，1502为非污染性，1507为低粘度品种，可用于传递成型

4丁腈6250

丁腈橡胶主要用于制作耐油制品，如耐油管、胶带、橡胶隔膜和大型油囊等，常用于制作各类耐油模压制品，如O形圈、油封、皮碗、膜片、活门、波纹管、胶管、密封件、发泡等，也用于制作胶板和耐磨零件。

丁腈橡胶又称丁二烯一丙烯腈橡胶，简称NBR，平均分子量70万左右。

灰白色至浅黄色块状或粉状固体，相对密度0.95～1.0。

丙烯腈含量为26%的丁腈橡胶玻璃化温度Tg=一52℃，脆化温度Tb=一47℃，而丙烯腈含量为40%的丁腈橡胶玻璃化温度Tg=一22℃。

溶解度参数δ=8.9～9.9，溶于醋酸乙酯、醋酸丁酯、氯苯、甲乙酮等。

丁腈橡胶具有优良的耐油性,其耐油性仅次于聚硫橡胶和氟橡胶，并且具有的耐磨性和气密性。

丁腈橡胶的缺点是不耐臭氧及芳香族、卤代烃、酮及酯类溶剂，不宜做绝缘材料。

耐热性优于丁苯橡胶、氯丁橡胶，可在120℃长期工作。

气密性仅次于丁基橡胶。

丁腈橡胶的性能受丙烯腈含量影响，随着丙烯腈含量增加拉伸强度、耐热性、耐油性、气密性、硬度提高，但弹性、耐寒性降低。

丁腈橡胶耐臭氧性能和电绝缘性能不佳。

耐水性较好。

丁腈橡胶的极性非常强，与其它聚合物的相容性一般不太好

丁腈橡胶，但和氯丁橡胶、改性酚醛树脂、聚氯乙烯等极性强的聚合物，特别是和含氯的聚合物具有较好的相容性，常进行并用。

另外，为改善加工性和使用性能，丁腈橡胶

也常与天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶等非极性橡胶并用。

应当指出：

丁腈橡胶的特点是耐油性好，与其它聚合物并用（除聚氯乙烯之外）都存在降低耐油性的趋势。

　　高性能氢化丁腈橡胶

　　随着汽车工业的发展，对汽车燃料和润滑系统以及发动机所用的密封材料如橡胶的耐热、耐油、耐各种化学品腐蚀等性能提出了苛刻的要求。

长期以来，汽车工业

一直使用耐油性较好的丁腈橡胶，由于其自身的缺陷，只能在120℃以下长期使用；而且，因耐臭氧、耐候和耐辐射性能较差，满足不了汽车等机动车辆对发动机的密封

要求。

氢化丁腈橡胶（HNBR）是丁腈橡胶的加氢产物。

它既具有良好的耐油、耐臭氧、耐磨和耐化学品腐蚀性，又具有良好的压缩永久变形、耐热和耐低温性能，可用于

制造苛刻条件下使用的密封制品。

本工作研究了硫化剂、助硫化剂和炭黑对HNBR的压缩永久变形、拉伸强度等性能的影响。

韩国LG丁腈6250是丙烯腈含量：

34%，门尼粘度：

51，是中高丙烯腈含量的丁腈橡胶，用来生产耐油垫片，密封件，胶管等

5氯丁胶

氯丁胶是第一种被大量生产的合成橡胶化合物。

氯丁胶作为接着剂应用范围广，具有初黏力大、黏结强度高等特点，主要用于居家及公共设施的装饰装修、木器工业、制鞋工业等产业上。

基本种类

氯丁胶分为阴离子型和非离子型两类。

阴离子型氯丁胶有多种型号,供各种胶黏用途选用。

非离子型是氯丁二烯和甲基丙烯酸的共聚物,稳定性好,有羧基官能团。

胶黏剂配方中加入抗氧剂（防老剂264或2246等）、金属氧化物（ZnO）、树脂（萜烯酚醛、苯并呋喃-茚树脂、萜烯树脂、松香脂等）、填料等成分,根据需要还可加入抗泡剂、增稠剂等。

基本特性

1.初始粘力大，大部分氯丁橡胶胶粘剂为室温固化接触型的，涂胶于表面，经适当晾置，合拢接触后，便能瞬时结晶，有很大的初始粘接力。

2.粘接强度高，强度建立的速度很快。

3.对多种材料都有较好的粘接性，所以氯丁橡胶胶粘剂也有“万能胶”之称。

4.耐久性好，具有优良的防燃性、耐光性、抗臭氧性和耐大气老化性。

5.胶层柔韧，弹性良好，耐冲击与振动。

6.耐介质性好，有较好的耐油、耐水、耐碱、耐酸、耐溶剂性能。

7.可以配成单组分，使用方便，价格低廉。

8.耐热性较差，耐寒性不佳。

9.溶液型氯丁橡胶胶粘剂稍有毒性。

10.贮存稳定性差，容易分层、凝胶、沉淀。

6氯化丁基胶

氯化丁基橡胶（chlorobutylrubbrer）系由丁基橡胶溶液通入氯气而制得，氯化发生在异戊二烯部分，且大部分为氯的取代反应，丁基橡胶具有的双键基本上完全保存下来，对应于每一个异戊二烯双键链节，大体上可取代一个氯原子。

结构与特性

氯化丁基橡胶可视为异丁烯与少量氯代异戊二烯共聚物。

该产品的特征比重为0.93，产品形式为白色到浅琥珀色的胶块。

因为氯化丁基橡胶绝大部分为饱和丁基骨架，它具有许多丁基分子的特点:

透气透湿性低减震性

玻璃化转变温度低

在大气环境下的耐老化和耐候性好

硫化多样性

硫化速度快

橡胶-金属接著性能良好

氯化丁基橡胶的特性

折叠耐热性能

氯化丁基橡胶耐热性能良好，在高温长时间下的降解相对较低。

在121℃下长期老化时的性能显然优于天然橡胶，氯化丁基橡胶的耐热性能除与聚合物本身因素有关外，还与硫化体系和补强体系有关。

折叠耐屈挠性

氯化丁基橡胶作为制造轮胎和减震制品的重要橡胶品种，其耐屈挠性能显得十分重要。

氯化丁基橡胶具有优良的耐热性能，且硫化胶结构紧密，所以耐屈挠性能良好。

但另一方面，氯化丁基橡胶滞后损失较大，在动态下使用，生热也较大，会降低其耐屈挠性能。

折叠耐天候性能

氯化丁基橡胶硫化胶的耐天候性能与填充剂的关系十分密切。

炭黑是优良的耐紫外线配合剂。

配用炭黑补强的氯化丁基橡胶硫化胶具有良好的耐天候性能。

浅色硫化胶的耐天候性能较差。

折叠气透性

氯化丁基橡胶的气透率极低，与丁基橡胶大致相同。

在24℃时，氯化丁基橡胶的气透率仅为丁苯橡胶的1/9、天然橡胶的1/4。

折叠耐油性

氯化丁基橡胶不属耐油橡胶，但通过适当配合可使硫化胶获得一定的耐油性并具有实用价值。

硫化越充分硫化胶的耐油性能越好。

。

此外，在氯化丁基橡胶中并用部分耐油橡胶，也能提高硫化胶的耐油性，如丁腈橡胶和氯丁橡胶等。

7顺丁胶

顺丁橡胶是顺式1，4-聚丁二烯橡胶的简称，其分子式为（C4H6）n，属混合物

生产方法：

工业生产顺丁橡胶均采用溶液聚合的方法，原材料主要有单体丁二烯和溶剂，常用的溶剂脂肪烃、脂环烃、芳香烃和混合烃。

辅助原材料有催化剂、防老剂和分散剂等。

折叠镍系

镍系催化剂由有机酸镍盐、含氟的无机化合物和有机金属化合物以及微量水组成。

工业上常用催化体系为环烷酸镍、三氟化硼乙醚络合物、三异丁基铝和微量水。

镍系催化剂属于配位聚合机理，其定向性较强，制备出的聚丁二烯橡胶中顺式-1,4-构型含量高达96%，其1,2-构型含量仅为1%左右。

顺式-1,4-聚丁二烯等同周期较长，为0.86nm，分子中碳碳单键较易旋转，尤其是双键旁的单键在双键的影向下更容易内旋转，链的柔性较好，在一般状态下，分子呈卷曲状态，回弹性好;而反式-1,4-聚丁二烯、全同1,2-聚丁二烯和间同1,2-聚丁二烯的等同周期较短，分别是0.49nm，0.65nm和0.514nm，分子链的柔性差，易结晶，弹性小，因而高顺式镍系聚丁二烯橡胶具有优异的弹性。

顺式-1,4-聚丁二烯在拉伸过程中能取向诱导结晶，这还赋予镍系顺丁橡胶高强度的特征。

1960年前后日本首先采用Ni（naph）2-AlEt3-BF3·OEt2三元体系，以甲苯为溶剂催化丁二烯聚合实现了工业化。

我国自1959年就开始了顺丁橡胶不同催化体系的研究，经过多年实践，自主研究开发了有中国特色的顺丁橡胶生产技术。

其特点是以加氢汽油为溶剂，以Ni（naph）2/Al（i-Bu）3/BF3·OEt2（Ni-Al-B）三组分为催化体系，将Ni和Al事先混合陈化后加入到单体溶液中，而B经溶剂稀释后单独直接进入聚合体系，即所谓Ni-Al二元陈化，稀B单加的陈化方式。

这种陈化方式的催化剂活性高，所得橡胶的相对分子质量较低，在生产中所用设备少，易于调节。

我国于1971年到1976年间，相继建成了6个万吨级的顺丁橡胶厂，到2004年国内镍系顺丁橡胶的生产能力已达到43万吨。

镍系顺丁橡胶的工序主要可分为:

（1）催化剂、单体溶液和助剂的配制与计量;

（2）丁二烯的聚合;（3）橡胶的凝聚;（4）橡胶的脱水和干燥;（5）单体、溶剂的回收和精制。

如图所示:

陈化后的Ni-Al陈化液和稀释后的B溶液与单体丁二烯、溶剂油一起从釜底进入聚合首釜，单体浓度为19-22wt%，在搅拌下混合均匀并发生聚合反应。

首釜反应生成的胶液从釜顶流出，再从第二聚合釜的釜底而入，如此再通过第三聚合釜。

聚合釜温度为65-90℃，聚合时间为1.5-2小时，最终聚合转化率约为85%。

从第三聚合釜顶部流出的胶液和终止剂以及防老剂一起进入终止釜，混合均匀后，被终止的胶液被送入胶罐储存。

最后胶液由胶液泵送入凝聚釜，用水蒸气将溶剂油和未反应的丁二烯蒸出并送到回收精制系统中进行循环利用，凝聚后的橡胶颗粒再经过洗胶罐洗涤、脱水机脱水和挤压干燥机干燥后，即可压块包装入库了。

折叠钛系

钛催化剂由钛的化合物与铝的有机化合物及其卤化物组成。

常用的有AlR3-TiI4、AlR3-TiCl4-I2、AlEt2I-TiCl4等。

钛系顺丁橡胶也采用溶液聚合法，其特点是采用甲苯为溶剂，6个聚合釜串联工艺。

聚合釜采用冷盐水撤热，工艺流程如图所示。

折叠钴系

钴系催化剂以钴的氯化物、氧化物、有机酸盐和吡啶络合物等任何可溶和不可溶的钴化合物为主催化剂，以铝的有机化合物为助催化剂，以水、有机过氧化物、卤素、醇和有机卤化物为第三组份活化剂。

工业上常用辛酸钴-一氯二烷基铝-水三元体系。

同镍系催化剂一样，钴系催化剂也属于配位聚合机理，定向性较强，当其用于丁二烯聚合，在以卤化烷基铝为助催化剂时，通常可得到顺式-1,4-构型含量为96-98%，1,2-构型含量为1-2%的高顺式聚丁二烯。

钴系聚丁二烯橡胶生产工艺如图所示，其特点是以苯为溶剂，以Co（oct）2/AlEt2Cl为催化体系。

其生产工序大致如下:

丁二烯和苯混合经脱水塔后与AlEt2Cl混合，然后与Co（oct）2和分子量调节剂一起送入串联的四个反应釜中。

单体浓度为20wt%，聚合温度为25-40℃，聚合2小时，最终单体转化率约为80%。

聚合釜为不锈钢制，螺带刮刀搅拌，采取夹套、内冷管水冷却。

末釜的胶液送入凝聚系统进行凝聚，未反应的丁二烯、溶剂苯和分子量调节剂分别进入各自的回收系统中，凝聚后的橡胶颗粒经挤压脱水、膨胀干燥、提升干燥和压块等工序后，即可包装入库了。

折叠稀土系

稀土系催化剂是以稀土化合物为主催化剂的一类催化剂，对于丁二烯聚合，以钕化合物的活性最高，因此稀土顺丁橡胶工业生产均采用钕化合物为主催化剂。

常见的催化体系有:

Nd（versa）3/Al（i-Bu）2H/t-BuCl、Nd（versa）3/Al（i-Bu）2H/AlEt3Cl3和Nd（naph）3-AlH（i-Bu）2-Al（i-Bu）2Cl。

稀土催化剂合成顺丁橡胶的生产工艺具有如下特点。

（1）三元稀土催化剂的组成包括稀土化合物、烷基铝和氯化物。

典型的组成为环烷酸钕或新癸酸钕作为主催化剂,氢化二异丁基铝或其与三异丁基铝的混合物作为助催化剂,氯代烷基铝作为氯源。

3种组分的结构和用量对聚合物的微观结构没有明显的影响,通过调节催化剂的组成可以灵活地控制聚合物的门尼黏度。

（2）采用生产镍系顺丁橡胶用的丁二烯和溶剂标准进行生产。

以己烷或加氢抽余油等脂肪烃作为溶剂,沸点低,利于回收和精制;毒性低,利于环保。

镍系和稀土系催化剂生产顺丁橡胶用的溶剂可以切换,互不影响,使在同一装置上生产多种橡胶产品成为可能,符合合成橡胶工业装置多用途化的发展趋势。

（3）丁二烯单体不是链转移剂,其浓度的变化不影响聚合物的结构和性能。

转化率可以达到100%。

丁二烯质量分数可达到18%~21%,接近镍系顺丁橡胶的工艺水平。

（4）稀土催化剂聚合双烯烃具有"准活性反应"特征,聚合物相对分子质量基本随着单体转化率的升高而增大,便于聚合过程的控制和工艺工程的设计。

助催化剂烷基铝是最主要的链转移剂,调节烷基铝的用量可有效地控制聚合物的相对分子质量。

聚合物链的末端是具有反应活性的金属碳键（如钕碳键、铝碳键）,可采用类似于锂催化剂合成橡胶的生产工艺进行末端极性化改性和偶联（硅偶联和锡偶联）改性,以进一步提高橡胶性能。

（5）稀土催化剂中的钕是稳定的非氧化型三价态金属元素,残存于橡胶中对产品性能无影响,因而可以降低产品灰分的要求。

该特点为发展不需水洗的干法凝聚技术提供了理论基础。

（6）聚合温度对聚合物结构及性能没有明显影响,最高反应温度可以达到120℃,可采用绝热方式进行聚合。

高温下的稀土顺丁橡胶溶液黏度与镍系顺丁橡胶的相似,因此采用较高的聚合温度有助于降低胶液黏度,便于物料的输送。

（7）用稀土催化剂进行的聚合平稳,易于操作,不堵管,不挂胶,连续聚合周期长,这与稀土顺丁橡胶的凝胶含量低和自黏性高有关。

（8）通过调整配制方式及工艺条件,稀土催化剂可形成均相及非均相体系,藉此可以生产门尼黏度及相对分子质量分布不同的系列产品。

（9）同一组成的稀土催化剂在相似的工艺条件下不仅可以生产顺丁橡胶,还可以生产高顺式结构的异戊橡胶、丁二烯-异戊二烯橡胶等,这是传统的锂、钛、钴、镍等催化剂所不具备的稀土催化剂独有的反应特征。

性能

与天然橡胶和丁苯橡胶相比，具有弹性高、耐磨性好、耐寒性好、生热低、耐曲挠性和动态性能好等特点。

主要缺点是抗湿滑性差，撕裂强度和拉伸强度低，冷流性大，加工性能稍差，必须和其他胶种并用。

8胎面再生胶

胎面再生胶是以轮胎最外层与路面接触而表面印有花纹的一层胶料为原料，将胶料用螺杆压出机压出或用压延机压延经冷却而成，也常称胎面胶。

具有高度的耐磨性、耐疲劳性能，良好的耐老化性能，较高的拉伸强度、弹性和强韧性。

以废旧轮胎为原料加工成的、有一定可塑度、能重新使用的橡胶。

按所用废胶不同，轮胎再生胶分为外胎类、内胎类、胶鞋类等。

再生胶能部分地代替生胶用于橡胶制品，以节约生胶及炭黑也有利于改善加工性能及橡胶制品的某些性能。

9高强力再生胶

高强力再生胶是指采用废旧轮胎经过磨粉、脱硫、磁选、下片成型生产的拉伸强度10-18MPA的轮胎再生胶。

高强力再生胶一般选取900种以上经过磨粉、磁选、脱硫等过程即可成为生产高强力再生胶的主要原料的废旧轮胎。

10氯化聚乙烯

氯化聚乙烯，为饱和高分子材料，外观为白色粉末，无毒无味，具有优良的耐候性、耐臭氧、耐化学药品及耐老化性能，具有良好的耐油性、阻燃性及着色性能。

韧性良好（在-30℃仍有柔韧性），与其它高分子材料具有良好的相容性，分解温度较高。

氯化聚乙烯（CPE）为饱和高分子材料，外观为白色粉末，无毒无味，具有优良的耐侯性、耐臭氧、耐化学药品及耐老化性能，具有良好的耐油性、阻燃性及着色性能。

韧性良好（在-30℃仍有柔韧性），与其它高分子材料具有良好的相容性，分解温度较高，分解产生HCL，HCL能催化CPE的脱氯反应。

氯化聚乙烯是由高密度聚乙烯（HDPE）经氯化取代反应制得的高分子材料。

根据结构和用途不同,氯化聚乙烯可分为树脂型氯化聚乙烯（CPE）和弹性体型氯化聚乙烯（CM）两大类。

热塑性树脂除了可以单独使用以外，还可以与聚氯乙烯（PVC）、聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚苯乙烯（PS）、ABS等树脂甚至聚氨酯（PU）共混使用。

在橡胶工业中，CPE可作为高性能、高质量的特种橡胶，也可以与乙丙橡胶（EPR）、丁基橡胶（IIR）、丁腈橡胶（NBR）、氯磺化聚乙烯（CSM）等其它橡胶共混使用。

应用配合

1）补强填充体系

CPE是一种非自补强性橡胶，需有补强体系才能达到较好的强度。

其补强填充体系与通用橡胶相似，补强剂以炭黑、白炭黑为主，白炭黑能提高CPE的抗撕裂性能，而且能组成间甲白体系，提高CPE与骨架的粘合。

CPE具有高填充性，填充体系主要有碳酸钙、滑石粉、陶土等。

2）增塑体系

酯类增塑剂与芳香烃类增塑剂是CPE最常用的增塑剂，如对苯二甲酸二辛酯（DOTP）、己二酸二辛酯（DOA）、三苯三酸三辛酯、芳烃油等，它们的溶解度参数与CM接近，其相容性良好。

邻苯二甲酸二辛酯（DOP）已经由于环保问题停止使用。

DOA、DOS用于胶料中可赋予胶料优良的耐寒性，DOS非常适用于对耐热、耐低温同时有要求的情形下。

3）稳定防护体系

CPE受热时或在硫化（非过氧化物硫化体系）时将脱出氯化氢，因此在配方中要使用具有吸酸作用的稳定剂，如硬脂酸钙、硬脂酸钡、三盐基硫酸铅或氧化镁。

4）CPE的硫化体系

CPE为饱和橡胶，通用普通硫磺硫化体系不能对其有效的硫化。

硫化体系分为四大硫化体系。

1.硫脲体系，2.过氧体系，3.噻二唑体系，4.三唑二巯基胺盐体系。

一、CPE硫化体系应用比较早的是硫脲体系，其中最有效的是Na-22，但Na-22硫化速度慢，老化性能差，压缩永久变形很高，而且Na-22为严重致癌物质，硫化时产生难闻的气味，在国外已经限制使用。

二、现阶段CM硫化体系应用比较成熟的是过氧化物硫化体系，其硫化速度较快，产品物理性能好，压缩永久变形小。

过氧化物体系可用于胶带的生产，制品物理性能好，耐热、耐油性能好。

该体系配合时，加入助交联剂如TAIC、TAC、TMPTM、HVA-2，可明显提高其物理机械性能及耐热性。

由于过氧化物是自由基反应产生交联，一些酸性的填料会影响到自由基的生成，故此类填料不宜采用。

但过氧化物不适用于较低压力下、无模硫化，工艺要求高，难以在大多数的橡胶制品工艺上应用。

三、EataMixTCHC是一种复配型的CPE专用硫化剂，该产品无毒。

TCHC可以用廉价的芳烃油作增塑剂，硫化胶性能优良。

MgO的活性对TCHC体系硫化胶物理性能及老化性能影响不大，超细Mg（OH）2做酸吸收剂与吸碘值150的高活性氧化镁相当，可以取代昂贵的进口高活性氧化镁，极大的降低制造成本。

应用成本比国外的噻二唑体系低很多，能适用于各种硫化工艺，包括较低温度，无模无压低压硫化。

此种体系混炼胶硫化速度较快，硫化胶的物理性能优良，压缩永久变形低，耐热氧、臭氧老化、耐油性能好，同时也是CPE与二烯类橡胶有效的共交联体系，已经成功应用在胶管行业。

TCHC硫化速度较过氧化物慢，但能在较低温度、无压无模条件下硫化，且硫化胶性能优良。

噻二唑体系主要有交联剂与促进剂组成。

主要的交联剂有ECHO.A、ECHO.、TDD、PT75、TDDS。

主要促进剂有Vanax808、EataAccelDH、NC、Accel903、BF。

是一类很有发展前途的助剂。

四、三唑二巯基胺盐体系。

三唑二巯基胺盐硫化剂是整合了噻二唑硫化剂和促进剂（正丁醛和苯胺缩合物）有效基团的单一物质，克服了噻二唑及促进剂对橡胶交联后，键的不规则分布缺点，使得橡胶交联体成为稳定结构。

相对于噻二唑体系，该盐还因特殊基团的引入从而改变了体系的PH值，由强酸性变成中性，改变了酸性填料对体系的不良影响，使得橡胶交联时更具化学活性。

因此该体系交联的CPE橡胶在物理性质或化学性质都有着质的提升。

能用芳烃油、氧化镁、氢氧化镁作为原料，适合低温无压低压硫化工艺条件，硫化速度快，比噻二唑更快，添加量少（2份），单价优惠，硫化温度内不分解，不产生臭味，环保无毒。

代表性的产品为:

硫化剂FSH、交联剂TEHC。

11三元乙丙胶

三元乙丙橡胶是由乙烯、丙烯经溶液共聚合而成的橡胶，再引入第三单体（ENB）。

性能改进：

低密度高填充性

乙丙橡胶的密度是较低的一种橡胶，其密度为0.87。

加之可大量充油和加入填充剂，因而可降低橡胶制品的成本，弥补了乙丙橡胶生胶价格高的缺点，并且对高门尼值的乙丙橡胶来说，高填充后物理机械能降低幅度不大。

耐老化性

乙丙橡胶有优异的耐天候、耐臭氧、耐热、耐酸碱、耐水蒸汽、颜色稳定性、电性能、充油性及常温流动性。

乙丙橡胶制品在120℃下可长期使用，在150-200℃下可短暂或间歇使用。

加入适宜防老剂可提高其使用温度。

以过氧化物交联的三元乙丙橡胶可在苛刻的条件下使用。

三元乙丙橡胶在臭氧浓度50pphm、拉伸30%的条件下，可达150h以上不龟裂。

耐腐蚀性

由于乙丙橡胶缺乏极性，不饱和度低，因而对各种极性化学品如醇、酸、碱、氧化剂、制冷剂、洗涤剂、动植物油、酮和脂等均有较好的抗耐性;但在脂属和芳属溶剂（如汽油、苯等）及矿物油中稳定性较差。

在浓酸长期作用下性能也要下降。

在ISO/TO7620中汇集了近400种具有腐蚀性的气态和液态化学品对各种橡胶性能作用的资料，并规定了1-4级表示其作用程度。

耐水蒸汽性能

乙丙橡胶有优异的耐水蒸汽性能并估优于其耐热性。

在230℃过热蒸汽中，近100h后外观无变化。

而氟橡胶、硅橡胶、氟硅橡胶、丁基橡胶、丁腈橡胶、天然橡胶在同样条件下，经历较短时间外观发生明显劣化现象。

耐过热水性能

乙丙橡胶耐过热水性能亦较好，但与所有硫化系统密切相关。

以二硫化二吗啡啉、TMTD为硫化系统的乙丙橡胶，在125℃过热水中浸泡15个月后，力学性能变化甚小，体积膨胀率仅0.3%。

电性能

乙丙橡胶具有优异的电绝缘性能和耐电晕性，电性能优于或接近于丁苯橡胶、氯磺化聚乙烯、聚乙烯和交联聚乙烯。

弹性

由于乙丙橡胶分子结构中无极性取代基，分子内聚能低，分子链可在较宽范围内保持柔顺性，仅次于天然商榷和顺丁橡胶，并在低温下仍能保持。

粘接性

乙丙橡胶由于分子结构缺少活性基团，内聚能低，加上胶料易于喷霜，自粘性和互粘性很差。

12异戊橡胶

异戊橡胶一种用于轮胎生产的高性能橡胶，英文Polyisopren