双滑履水泥磨施工方案.docx

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双滑履水泥磨施工方案

Φ4.2×13m双滑履水泥磨机施工技术方案

一、概述

二、安装工艺流程

三、安装技术要求及控制点

四、磨机单机无负载试运转

一、概述

Φ4.2×13m水泥磨机采用双滑履轴承，与相同规格的中空轴式磨机相比，滑履轴承式磨机具有磨机筒体强度高，稳定性，产量高等优点，它是整个水泥粉磨子项主要设备，因此，在整个安装方式过程中，一定要精心组织，认真施工，采用先进的施工方法和检测手段，严格把好每道安装工序的质量关，方能确保其优质、高效的长期稳定运转。

为达到上述目标特编制该施工技术方案，该方案依据设备总图以及我公司多年的施工经验加以编写，在实际施工过程中，应以图纸资料技术要求及《水泥机构设备安装工程施工及验收规范》（JCJ03-90）标准为准，在此予以说明。

二、安装工艺流程

（一）基础部分：

101基础验收→102基础放线→103中心标板埋设。

（二）滑履轴承部分：

201设备出库及检查→202基座板找正→203安装滑瓦轴承→204底板与泵站安装→205油盘油管与水管的安装→206轴承保护罩及刮油器安装。

（三）回转部分：

301设备出库及检查→302实测筒体长度→303滑环定位安装→304筒体吊装就位→305衬板，隔仓板安装。

（四）传动装置部分：

401设备出库及检查→402主减速机安装→403主电机安装→404辅助传动安装→405磨机传动轴安装→406冷却、润滑、测温系统安装。

（五）进出料装置部分

501设备出库及检查→502进出料装置安装→503密封环安装。

三、安装技术要求及控制点

1、基础验收，施工班组及技术人员一定要事先熟悉和掌握该设备的工艺布置图，设备安装图及设备说明书，根据国家建材局颁发的《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》[JCJ03-90]及设备基础图会同建设单位，土建单位对基础进行测量，检查验收，并认真做好验收记录，三方负责人签字通过。

2、基础放线：

根据磨机下料器，传动机构及磨机基础划出纵、横向中心线，使得符合图纸要求，横向中心线距离偏差不得大于±1.00mm，对角线偏差不得大于1.0mm，基准点标高偏差不得大于1.0mm。

3、中心标板埋设，中心标板上所指示的纵向中心与设计图纸上的纵向中心线的偏差不得大于±3mm，注意中心标板不能埋设在设备底座下面，标板下面应做钢筋钩，以防标板松动。

（二）滑履轴承部分：

1、设备出库及检查：

滑瓦的外观要求无砂眼、气孔、裂纹、夹砂和伤疤等缺陷，检查基座板的厚度等几何尺寸。

2、基座板的找正：

（1）基座板找正的基本要求：

a：

两组基座板间的距离也就是两轴承的距离，此距离必须等于两滑环间的实际尺寸加上磨机的热膨胀量。

b：

垂直于磨机轴线的两轴承基座板间的距离必须满足安装装图所示。

c：

轴承两基座板的中心线必须平齐，且与磨机轴线成直角。

d：

基座板与磨机横向水平成30度倾角，（现场根据，图纸提供的实际倾角）基座板必须按磨机轴向水平放置。

e：

基座板必须相对于磨机中心线等距离安置。

f：

相对于磨机中心线的两基座板的距离必须如安装图要求。

（2）由于基座板在磨机的横向投影面上与水平面30度夹角（如图1所示），这样在找正X、H值及基板中心线的过程中，互相发生牵制，为了找正准确，快捷，特制作辅助找正工具（图略）

（3）将找正工具固定在基础上并进行初找正，使辅助找正工具的中心及标高与基座板的中心及标高接近。

这样便于基座板的找正。

（4）为了调整基座板的高度，在基座板上的四个角上焊四个M24的螺母，然后将基座板吊置在找正工具上。

（5）利用辅助找正工具及底板上的四个螺母，可以对基座板的任何位置进行方便的调整，从而达到要求。

a：

基座板的倾斜度可用30度找正规及直尺的水平仪进行校验，同时用水准仪测量出数据X值，使之满足X=L/2。

b：

根据图纸所示尺寸H，用水准仪测量，使基座板高度满足H值。

c：

用调整螺栓调整基座板的纵、横向中心线，使之与辅助钢丝吻合。

d：

用调整螺栓调整两基座板的相对位置，使之满足图纸要求。

e：

在以上几步找正过程中，调整流器其中任何一步，都将影响其它几步的找正尺寸，故必须要反复进行以上几步过程。

（6）垫铁的设置：

a：

垫铁结构采用砂浆墩及钢垫铁组合形式，钢垫铁厚度最好在40mm左右，这样方便于砂浆墩的设置，砂浆墩的制作根据有关规范及经验进行。

b：

扩建铁应尽量靠近基础孔的两端，以确保拧紧螺栓时，基座板没有任何变形，其它位置应按沿基座板四周间隙200-300mm左右调协。

c：

同组中设置的垫铁必须平直，有相同的长度及宽度如50×160mm或60×160mm。

（7）滑履轴承基座板地脚螺栓一般采用双头托板螺栓，所以在完成以上工作后，即可拧紧地脚螺栓至规定力矩，此时，高度调整螺栓必须松开。

（8）检查基座板的各部分找正尺寸，如有必要，可重新进行精找，直至达到要求。

（9）把一滚柱放到基座板上滚动，检查滚柱与基座板的接触情况，利用斜垫铁调整此接触情况。

（10）通过轴承防护罩（包括橡皮密封件）的试安装对基座板进行找正检查，检查螺栓是否安装在轴承保护罩与底板间的法兰连接中。

（11）拆除辅助找正工具。

（12）以上工作结束，并得到专家认可后，进行地脚螺栓孔灌浆，灌浆时，使用一份水泥与三份混凝土骨料（颗料为0-8mm）的混凝土混合物。

3、安装滑瓦轴承：

（1）滑瓦检查：

滑瓦的孔半径滑环外半径比滑环外半径大千分之一，理论上讲这就是滑瓦公在底部沿着一母线与滑环接触，因此就从接触线产生一楔形间隙延伸到滑瓦两端，这一间隙能保证润滑油流人滑面间，故间隙的正确性十分重要。

a：

将滑瓦放在滑环顶部，用塞尺塞入深度为20mm间隙为0.05-0.1mm。

b：

如果不是以上情况，就要稍作刮研，但刮研只允许在滑瓦两端最外面的20-50mm区域内进行，以达以规定的间隙。

c：

绝不允许在滑面的剩余部分进行刮研增加接触面积。

（2）辊子与止推块的安装：

a：

小心地清理基座板，装上辊子，止推座和滚柱座圈。

b：

注意定位隔片必须向下悬挂在辊子上，即：

开口必须向底板方向。

c：

检查定位隔片是否在辊子上与止推座的槽中都能自由移动。

d：

检查辊子是否能无约束的移动。

（3）用二硫化钼涂在球形截体上，使之能在座圈内自由移动，没有卡壳现象。

（4）安装滑瓦：

a：

滑瓦定位，应使配有高压油连接孔的一端面向轴承中心方向。

b：

滑环的位置与水平度应尽量接近最终目标。

c：

用木块将滑瓦垫高，同时用铁丝将其固定，在磨机滑环与滑瓦接触前，拆掉木块和铁丝，使滑瓦能相对于滑环自由调整。

4、底板与泵站的安装：

（1）在基座板与底板间垫入橡皮垫，然后安装底板。

（2）安装用于滑履润滑的泵站，这样在磨机机身找正的时盘车期间，这就可使用高压油泵润滑履轴承，这点必须做到，否则，不能进行磨机机身的安装。

注意：

在磨机盘车过程中，高压油泵必须始终正常运行，并注意监测泵站的工作情况。

（3）待磨机座落在轴承上后，测量以下间隙。

a：

用塞尺测量滑环与导轨间的间隙，要求不小于0.15mm。

b：

在磨机盘车期间，用千分表测量滑环上的轴向偏差，如果轴向偏差超过时，则在滑环与导轨间插入垫片，垫片厚度为：

轴向摆动量-0.15mm测量间隙。

5、油盘、油管与水管的安装：

（1）安装冷却水管道，并让系统经受工厂正常水压下的压力测试，保持2-3小时无渗漏现象，反之进行必要的修正，并重复压力测试。

（2）安装油盘：

相对滑环调节其高度，即在下沉运转时，滑环必须浸入油中20mm。

6、轴承保护罩及刮油器安装：

（1）用压缩空气清洗基座板和滑瓦轴承，然后安装轴承保护罩。

（2）安装刮油器，相对滑环支撑刮油器的弹簧，必须约有0.4KP的张力，必要时，应对弹簧的张力进行调整。

（三）回转部分：

1、设备出库及检查：

主要检查安装滑环处有无碰伤等现象，测量其外径大小，以及滑环组装后的内径大小，使它们的配合符合图纸要求。

2、实测筒体长度，用钢卷尺、弹簧秤、钢板尺等工具，检查测量磨机筒体的实际长度，尤其是测量两滑环间的轴间距离，根据此实测距离来确定两轴承间的横向中心线距离，注意筒体的热膨胀量。

3、滑环定位安装：

根据安装图要求，首先对滑环进行予组对，然后按出厂标记安装滑环，注意两滑环的轴向跨距应符合设计图纸要求。

4、筒体吊装就位：

采用75T-100T大型吊车一次吊装就位[建议磨机厂房在筒体吊装就位后，及厂户内30T桁车吊装就位后封顶]，在落筒体时，千万要注意两滑环不能碰伤滑瓦，并且在就位前，滑瓦表面要涂上适量的润滑油。

5、衬板、隔仓板等安装：

（1）严格按照设备安装施工，注意磨机旋向。

（2）衬板与筒体的结合面应填实水泥砂浆，所有相邻板间的间隙均不得大于5-8mm。

（3）衬板安装后，应密封，不得有泄风，漏料等现象。

（4）安装隔仓板时，应保证隔仓板平面与磨机筒体中心的垂直，其误差不超过0.5%。

（5）进料筒与出料螺筒内应填满水泥砂浆。

（6）筒体内的零件安装好后，应将所有螺母进行点焊。

（7）安装过程中，不允许在筒体上重新钻孔，或将隔仓板与衬板焊死。

（8）要注意阶梯衬板及物料板的安装方向。

（四）传动装置安装：

中心传动主减速机一般为散件（部件）到货，现场进行组装，因为没有现场第一手资料本方案按中硬齿面结构编写，如属软齿面可另行编写：

1、减速机开箱检查及设备验收。

开箱检查应注意以下几点：

（1）远离火源；

（2）保护轴承及齿轮的绝对清洁，利用钢卷尺对设备的外型，地脚螺栓孔距等进行测量，检查其是否符合图纸要求，对设备的外型，尤其是齿轮表面，轴承、轴承孔等高精密部位进行仔细的检查，看其是否有碰伤，拉伤等现象，并做好所有的检查记录。

2、主减速机下箱体就位初找正：

设置四组临时垫铁（如图所示），并初找平至安装图标高，放入地脚螺栓至地脚孔内，把减速机下箱体吊装就位，调整价下箱体及临时垫铁，使它达到下列要求：

（1）下箱体上平面纵、横向水平度为0.04mm。

（2）下箱体的纵向中心线与磨机的纵向中心线应在同一直线上，偏差不得大于±0.5mm。

（3）a值应符合设计要求，偏差不大于±3mm。

（4）减速机下箱体的上表面与磨机的轴心应在同一标高上，偏差不大于0.4mm，且减速机应低于磨机。

减速机下箱体初找正找平后，即可进行地脚螺栓的一次灌浆。

3、减速机下箱体精找及齿轮安装：

减速机地脚螺栓一次灌浆之后，就可以把所有垫铁采用压浆法补上，待养生期过后，即可进行下箱体的精找，拧紧地脚螺栓，精找所达到的要求同第二条之规定，在精找好之后，就要着手进行齿轮组对工作，首先将所有滑动轴承下半部清洗干净，涂上机油，根据编号，放入轴承座内，并且把止推轴承下半部清洗干净，涂上机油按编号放入轴承座内，下面是齿轮吊装，顺序及注意事项：

（1）输出齿轮安装：

清洗输出齿轮及轴颈，把它吊入滑动轴承上，并把上半部滑动轴承及止推轴承清洗干净，涂上机油，按编号装上，轴承盖清洗干净也按编号装配好穿上销子，上好螺栓。

检查减速机输出轴承与磨机筒体的同轴度，其值不得大于0.4mm。

（2）高速轴安装：

将高速轴（齿轮油）清洗干净，吊装进轴承座内，盖上轴承盖，穿上销子，上好螺栓。

（3）中间齿轮安装：

将两个中间齿轮清洗干净，按照齿轮上的标记将一边装入齿轮箱内，并把上半部滑动轴承及止推轴承清洗干净，涂上机油，按编号装上，另一边中间齿轮按照齿轮上的标记，一边盘动齿轮，一边使之慢慢地进入齿轮箱内，并把上半部滑动轴承及止推轴承清洗干净，涂上机油，按编号装上，把所有轴承盖按编号装上，穿上销子，上好螺栓。

4、检查齿轮啮合情况：

在每个啮合齿轮处，注意选择五个轮点，均匀地涂上红丹粉（用机油调合），转动高速齿轮，检查另一边齿轮的啮合情况，根据制造商提供的啮合情况记录，调整偏心滑动轴承，使它们达到制造商的啮合记录，如果制造商没有提供啮合记录，一般判断程序为：

（1）在全圆周上齿面部都应该均匀地接触。

（2）齿面的接触应该是连续的。

（3）齿顶和齿根的接触压痕应该比其他部分浅一些。

（4）齿的倒角部分的接触压痕应该比其他部分浅一些。

（5）对于二级减速齿轮可以考虑这一点：

即电动机端的斜齿轮面上的接触长度比磨机端齿轮面接触长度要略微长一些。

用软铅丝来检测齿轮啮合的齿侧间隙，并记录存档。

5、测温，润滑装置安装：

按设计要求在每个测温点上都安装好测温装置，测温线一定要捆扎好，千万不能碰到齿轮，轴承上，各润滑点，按设计要求安装好油管，注意事先应把油管进行酸洗干净。

6、上盖及轴承外壳帽安装：

仔细清洗减速机下箱体内所有污物，在上、下箱体接合面上均匀涂上密封胶，盖上减速机上箱体，拧紧螺栓，并装上轴承外壳帽。

7、主电机安装：

打好砂墩后，将主电机吊装就位，利用百分表使主电机轴与减速机输入轴同轴度保证在0.2mm之内，即可进行一次灌浆，养生期过后，再进行精找，拧紧地脚螺栓，检查清洗主电机两轴承座，并注入适量机油。

主电机在安装时，安装及试机前应注意几项事项。

（1）主电机在安装时应将电机联轴器端的二个轴座螺栓加绝缘垫与绝缘套（随机件）。

（2）检查电机转子与定子之间的间隙，上下左右应均等。

（3）检查电机的直流电阻与绝缘电阻。

（4）试机前应对电机做工频耐压试验。

8、辅助传动，磨机传动轴安装：

按照设计要求，把辅助传动、磨机传动轴吊装就位，并安装完毕在安装磨机传动时，注意测量磨机下料管法兰，主减速输出轴法兰的距离，以确定传动轴上弹性膜片的总厚度。

（五）进出料装置安装

注意进出料装置不能靠死磨机筒体，以免筒体转动时使进出料装置与简体之间产生碰撞或磨擦，注意安装好密封垫，使它没有漏风、漏灰现象。

四、磨机单机无负载试运转

因为磨机体积大，受冲击载荷也大，所以为确保调试工作顺利、安全，必须要有组织地进行，首先应确定好调试人员及总负责人，然后有步骤地进行下列几项工作：

1、检查所有地脚螺栓，联接螺栓是否都拧紧了。

2、检查所应该润滑处是否已加入定量润滑油，油的标号是否正确。

3、电源是否接通。

4、油路是否畅通，是否有渗漏现象。

5、冷却水路是否畅通，是否有渗漏现象。

6、施工人员是否均在安全区域内。

以上工作都已检查完毕后，起动主减速机，稀油润滑站，二滑履轴承高压泵，然后起动辅助传动，运转二小时后，继续检查上述六项内容，在确保无误后，起动稀油润滑站，二台高压油泵，再起动主电机，在运转期间检查下列各项：

1、各种管路是否畅通，有无渗漏。

2、所有具有方向性的零件是否符合设计要求。

3、轴承和齿轮箱内部不得有异声，轴承温度应符合规范要求。

4、整台设备不应有明显振动，地脚螺栓不允许松动。

5、所有仪表、仪器、信号装置均应无异常情况，再继续运转4小时，确认以上无问题后，会同甲、乙双方签字验收通过。