铁路隧道的二次衬砌专项施工方案设计.docx
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铁路隧道的二次衬砌专项施工方案设计
铁路隧道二次衬砌专项施工方案
第一章编制依据
1、国家相关法律、法规和铁道部规定制度
2、施工设计参考图《双线隧道复合式衬砌》；
3、《铁路隧道工程施工技术指南》（TZ204-2008）；
4、《高速铁路隧道工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）;
5、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）;
6、国家现行有关施工规范、验收标准及相似地质条件施工经验；
7、我部现有的施工技术水平、施工管理水平和机械设备配备能力。
8、《铁路工程基本作业施工安全技术规程》铁建设[2009]181号
9、隧道施工设计文件
10、沈丹客专指导性施工组织设计
第二章编制范围
**********************************************
第三章设计概况
3.1工程概况
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3.2水文地质特征
隧道穿越中低山区，地貌形态复杂，沿线所经之处山峦叠嶂，沟谷纵横。
地下水类型主要为岩溶裂隙水，少量基岩裂隙水及第四系空隙潜水。
3.2正洞衬砌设计参数
一般地段衬砌厚度及砼标号设计参数表
围岩衬砌类别
拱墙衬砌厚度（cm）
仰拱厚度（cm）
拱墙砼标号
V级加强
***
***
钢筋混凝土
V级
***
***
钢筋混凝土
IV级加强
***
***
钢筋混凝土
IV级
***
***
钢筋混凝土
III级加强
***
***
钢筋混凝土
III级
***
***
钢筋混凝土
II级加强
***
***
钢筋混凝土
II级
***
***
钢筋混凝土
第四章主要施工方案及施工方法
4.1施工方案
仰拱及仰拱填充施工时采用栈桥。
仰拱填充施作完成后，利用多功能作业台架人工铺设防水板、绑扎钢筋。
拱墙二衬采用液压整体式衬砌台车进行拱墙二次衬砌一次性整体灌注施工，台车长度分别为9m和12m，由专业加工单位制作。
混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，砼运输车运至洞内，输送泵泵送入模。
4.2施工准备
1、根据监控量测确定反映围岩已经稳定。
2、隧道初支净空检测已完成，确保无欠挖现象，如有欠挖须进行处理且复查合格。
3、混凝土配合比满足施工要求，隧道二次衬砌所需原材料已经储备，并经试验检测合格，确保能满足隧道二次衬砌需求。
4、机械、二次衬砌班组人员投入已就位，具备进行二次衬砌施工条件，具体人员及机械见附表。
5、制定了二次衬砌施工的保证措施，质量保证措施、环保职业健康保证措施等。
4.3施工工艺
隧道二衬施工详见“隧道二衬施工工艺图”
隧道二衬施工工艺图
每道工序完成后要严格自检、监理报检制度，经检验合格后方可进入下道工序施工。
4.4施工方法
4.4.1测量放样
在隧道仰拱、拱墙二衬施工之前，先由测量组对隧道初支断面净空进行检查，完成后将测量成果上报。
提前对侵限部分进行处理，处理完成后进行复测，并经监理检查合格后方进行下一道工序。
4.4.2仰拱清底
1、仰拱清底采用人工配合反铲挖机，清底过程中注意对隧道初支及上循环止水带的保护，。
2、初支基面集中漏水部位进行注浆堵水，渗水部位施作防水砂浆刚性防水层或堵漏灵，做到无滴水、漏水、淌水、线流或泥砂流出，
3、将仰拱积水、虚渣清干净，保证基面干燥、清洁。
4.4.3初支基面清理
防水板施工前初支面外露的钢筋头、铁丝、锚管、排管、锚杆等尖锐物必须切除锤平，并用砂浆抹平顺，不得出现尖锐物。
4.4.4防排水施工
排水盲沟设施环向排水盲沟、纵向集水盲沟、横向泄水管，纵环向盲沟不相通形成分区排水（见分区排水示意图）。
环向、纵向排水盲沟施工按“钻孔定位→安装锚栓→铺设盲沟→捆扎盲沟→盲沟纵向环向连接”的流程施工。
分区排水示意图
1、排水盲沟布置
两侧纵向通长布设外贴式止水带以及Ф80外裹无纺布；环向设置环向Ф50外裹无纺布。
1）环向盲沟一般地段每8m一环（及每循环台车中间），渗漏水处间距减小至4m一环，特别严重地带间距减小2m一环。
2）对集中出水点，沿水源方向钻孔，然后将单根引水盲沟插入其中，并用速凝砂浆将周围封堵，以使地下水从管中集中引出。
3）当隧道开挖后在围岩表面有线流或股流时，设排水半沟或线形排水板，在排水沟周围喷射厚度为1～2cm水泥砂浆后，再进行喷射混凝土作业。
2、施作步骤与方法
1）按规定划线，以使盲沟位置准确合理。
2）钻定位孔，定位孔间距在30～50cm。
3）将膨胀锚栓打入定位孔。
4）用无纺布包住盲沟，用扎丝捆好；用卡子卡住盲沟，然后固定在膨胀螺栓上。
5）排水半管铺设时，利用工作平台，根据裂缝形状或打孔位置，排水盲沟紧贴岩面，用水泥钉每隔30cm对称钉牢，然后喷射速凝水泥砂浆封固。
3、施工控制要点
1）划线时注意盲沟尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方。
2）盲沟用无纺布等渗水材料包裹，防止泥砂、喷混凝土料或杂物进入堵塞管道。
3）纵向盲沟用防水卷材半裹，使从上部下流之水在纵向盲沟位置尽量流入管内。
4、排水盲沟安装质量检查
1）盲沟尽量与岩壁密贴。
2）施工中盲沟接头必须牢固，纵向坡度必须与设计隧道坡度一致。
3）盲沟无泥砂、喷混凝土料或杂物堵塞，泄水孔通畅。
4.4.5防水板铺设
1、施工工艺流程
铺设防水板的基面坚实、平整、圆顺，无漏水现象。
基层平整度符合D/L≤1/10的规定。
（其中D——初期支护基层相邻两凸面凹进去的深度；L——初期支护基层相邻两凸面之间的距离）
基面处理完进行防水板铺设，防水板铺设施工工艺流程见下图。
防水板施工工艺流程图
2、施作步骤与方法
1）铺设准备
洞外检查、检验防水材料质量，对检查合格的防水板，用特种铅笔划焊接线及拱顶分中线，并按每循环设计长度截取，对称卷起备用；洞内在铺设基面标出拱顶中线，画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线。
2）土工布铺设
铺设防水板前，先进行土工布铺设，土工布采用射钉固定（如下图所
示）。
暗钉圈固定垫层示意图
其铺设的具体步骤为：
a.先在隧道拱部标出纵向中线；
b.使缓冲层垫衬基本与洞室轴线直交，留足基面凹凸部位的富有量，由边墙向拱部方向铺设；
c.用带热塑性圆垫圈的射钉将缓冲层平整顺直地固定在基层上，每幅防水板布置适当排数垫圈，设计为拱部0.5~0.8m，边墙0.8~1.0m，呈梅花形排列，并左右上下成行固定，松紧适度；
d.缓冲层接缝搭接宽10cm，一般仅设环向接缝，当长度不够时，设轴向接缝确保上部（靠近拱部的一张）应由下部（靠近底部的一张）缓冲层压紧。
3）防水板铺设
a.防水板铺设超前二次衬砌施工，并设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板，同时与开挖掌子面保持一定的安全距离；
b.铺设前进行精确放样，弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸；
c.采用从下向上的顺序铺设，松紧应适度并留有余量，保证防水板全部面积均能抵到围岩；
d.分段铺设的卷材的边缘部位预留至少60cm的搭接余量并且对预留部分边缘部位进行有效的保护；
e.两幅防水板的搭接宽度不应小于150mm（见下图）；
4）防水板固定
a.防水板的固定，采用自爬式热合器（局部地方可使用热风焊枪），使防水板热熔与塑料垫圈粘结牢固。
b.在凸凹较大的基面上，在断面变化处增加固定点，保证其与混凝土表面密贴；
5）防水板焊接
a.焊接时，接缝处必须檫洗干净，且焊缝接头应平整，不得有气泡折皱及空隙；
b.防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式热合机热熔焊接，细部处理或修补采用手持焊枪；
c.开始焊接前，应用小块塑料片上试焊，以掌握焊接温度和焊接速度；
d.单条焊缝的有效焊接宽度不应小于15mm；
e.防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热焊焊接。
f.在焊缝搭接的部位焊缝必须错开，不允许有三层以上的接缝重叠（见下图）。
焊缝搭接处必须用刀刮成缓角后拼接，使其不出现错台；
防水板搭接示意图
g.焊缝若有漏焊、假焊应予补焊；若有烤焦、焊穿处以及外露的固定点，必须用塑料片焊接覆盖；
h．挂设防水板搭接缝与施工缝、变形缝已错开50cm。
3、施工控制要点
1）塑料板应存放在室内，库房应整洁、干燥、无火源、自然通风要好，并应远离高温热源及油脂等污物；
2）任何材料、工具、在铺设时应尽量远离已铺好的地段堆放；
3）安装孔位要严格控制方向和排列距离，避免安装时搭接困难；
4）挡头板的支撑物在接触到塑料防水板处必须加设橡皮垫层；
5）绑扎钢筋和安装模板及衬砌台车就位时，在钢筋保护层垫块外包土工布防止碰撞和刮破防水板；
6）浇筑混凝土时，应防止碰击防水板，二次衬砌中埋设的管料与防水板间距不小于5cm，以防止破损塑料防水板，浇筑时应有专人观察，发现损伤应立即修补。
4、防水板施工质量检查
1）目测检验
用手将已固定好的塑料板上托或挤压，检查其与喷射砼面的密贴程度及预留量，
检查塑料板有无烤焦、焊穿、假焊和漏焊，焊缝宽度是否符合设计，焊缝表面是否平整光滑，有无波形断面。
2）充气检查
检查采取随机抽样的原则，环向焊缝每衬砌循环抽试1条，纵向焊缝每衬砌循环抽试2条。
防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查，将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持15min，压力下降不得大于10%，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明焊缝不严。
用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直到不漏气为止。
4.4.6钢筋施工
在洞外用钢板制作钢筋定型弧度卡。
钢筋在洞外弯制成型，运至洞内绑扎。
为确保钢筋定位准确，每隔3米或4米间距必须设置一道定位钢筋（确保端头定位筋的位置再调整中间定位筋的间距），各种钢筋须必须严格按照技术交底进行绑扎严格控制主筋、箍筋间距及数量。
主筋连接采用机械连接，同一截面钢筋接头不超过50%。
主筋不允许绑扎，箍筋不允许有接头。
内层钢筋的绑扎由测量人员定出内层钢筋的净空控制点，控制点分别设置在已绑扎好的外层钢筋上，分段形成准确钢筋骨架。
钢筋绑扎注意事项：
①钢筋内外层间距严格按交底定位，确保钢筋保护层厚度，使模板台车顺利就位；
②洞内焊接钢筋时必须要有保护措施，以防造成防水板烧伤，；
③定位筋必须牢固、严禁出现间距不一、钢筋松跨挪动现象
4.4.7预埋件施工施工
本项目施工段隧道需要预埋过轨钢管、接地端子等预埋件。
1、过轨钢管
按设计要求预埋过轨管线。
2、综合接地施工要求与工艺流程
1）初期支护综合接地
初期支护内优先利用初期支护中的结构钢筋，以一个台车长度为单位，选择一榀钢架钢筋网片及系统锚杆作为接地极，当无钢架时，在施工初期支护时沿隧道环向安装一根Φ16钢筋作为接地极，并与系统锚杆焊接牢固，保证焊接质量。
作为接地系统锚杆环向间距2L（L为锚杆长度），纵向间距一个台车长度，并与钢架钢筋网片或Φ16专用环向接地钢筋焊接。
初期支护内综合接地系统通过一跟Φ16接地连接钢筋与二次衬砌内综合接地以及信号电缆槽外缘的纵向接地钢筋连接。
初期支护综合接地工艺流程如下：
初喷打设系统接地锚杆安装拱架（Φ16专用环向接地钢筋）焊接（锚杆与拱架，拱架与Φ16连接钢筋）复喷
2）隧道二衬接地
在每个台车位（作业段）中部选取一根环向钢筋作为环向接地钢筋，环、纵向钢筋间可靠焊接，纵向接地钢筋在作业段可不连接；接触网线垂直向上在拱顶的投影线两侧以0.5m为间隔，各选3根纵向结构钢筋作为接地钢筋；投影线两侧1.5m以外的其它位置，以1m为间隔，选择纵向结构钢筋作为接地钢筋。
接触网基础采用后植入安装方式，在安装基础的位置预埋接地端子（并非所有接触网吊柱基础处均布置），并与接地钢筋焊接。
环向接地钢筋、纵向接地钢筋等通过Φ16接地连接钢筋与初期支护以及信号电缆槽纵向接地钢筋相连接。
3）信号电缆槽综合接地
在两侧信号电缆槽线路侧外缘各设一根纵向接地钢筋，每一百米断开一次，用于连接隧道初期支护、二次衬砌综合接地钢筋。
在两侧信号电缆槽底部设置一根贯通地线。
从隧道进口2m处开始，在两侧信号电缆槽底部，每间隔100m设置一个接地端子，小于100m的隧道在中部设一处，供隧道接地极和贯通地线连接。
从隧道进口2m处开始，在两侧信号电缆槽靠线路侧壁上，每间隔50m设置一个接地端子，小于50m的隧道在中部设一处，供轨旁设备、设施接地。
所有接地端子均通过连接钢筋与电缆槽外缘纵向接地钢筋连接。
所有接地钢筋间的连接采用搭接焊或“L”型焊接。
4）综合洞室的综合接地
在每个综合洞室两侧侧壁底部距底板20cm处分别设置一个接地端子，供洞室内设备、设施接地。
接地端子通过Φ16连接钢筋与信号电缆槽侧壁纵向接地钢筋连接。
5）接地电阻的检测
综合贯通地线上任一点的接地电阻≤1Ω。
每个部位混凝土浇筑前、浇筑后，量测接地电阻、贯通性电阻值并做好记录，并请监理进行见证。
2、隧道内站后接口施工质量控制要点
施工前，对隧道所有综合接地系统，制作一个详细台帐，对各个里程处的接地钢筋、接地端子的设置进行详细标注，并在施工中，质检工程师详细检查。
1）焊接质量要求
综合接地的钢筋焊接必须喜采用搭接焊，并按照图纸要求进行双面焊；钢筋焊接长度和饱满程度满足设计图纸要求；交叉焊接时必须加“L“行钢筋；接地钢筋必须贯通；电焊工必须有相应的技能证书，并且熟悉焊接要求。
2）隧道内接地端子位置
施工时必须牢记预留接地端子位置，在施工时采用黄胶带缠绕对接地端子进行保护，接地端子表面标高与砼的表面齐平，若接地端子被砼埋没，必须及时清理，严禁在施工时拧入钢螺栓破坏接地端子的内螺纹。
4.4.8滑道槽预埋
1、按设计要求的位置，在台车模板上每根槽道位置上开3个定位孔（槽道两端及中部各一个）。
开孔原则：
应结合槽道预留台车模板进行优化，减少模板开孔数量。
2、槽道应具备与该段隧道相同的弧度；在焊台上将两根槽道根据设计要求，用螺纹钢筋焊接牢固成槽道组，这是确保槽道尺寸精度的关键步骤
3、槽道组固定于台车模板：
将槽道放置于已开好的定位孔处，将槽道固定点位置的填充泡沫抠出，放入T型螺栓，水平旋转90度，可参考T型螺栓安装外部检查标准（即后部压痕垂直于槽道方向）。
每根槽道使用3个T型螺栓穿过模板台车上相应的预留定位孔，锁紧螺栓，是槽道紧贴模板，完成定位连接。
4、台车移动就位到指定位置，顶升模板及槽道到位。
如果网片钢筋影响槽道处于正确位置，须拔移网片钢筋而严禁折断或弯曲槽道上的锚板钉，保证槽道正确位置；按通号（2009）9301-03要求把锚钉于接地钢筋焊接。
5、二次衬砌浇筑；衬砌脱模：
T星螺栓螺母松开后，旋转90度取出螺栓，收回模板脱模
4.4.9沉降观测标埋设
1、隧道内一般地段沉降观测断面的布设根据地质围岩级别确定，一般情况下
级围岩每400m、
级围岩每300m、V级围岩每200m布设一个观测断面，
级围岩隧道及位于第四系沉积地层下隧道观测断面间距沿线路纵向不应大于50m。
2、明暗交界处、结构类型变化处及沉降变形缝位置应至少布设两个断面。
3、地应力较大、断层破碎带、膨胀土、湿陷性黄土等不良和复杂地质区段适当加密布设。
4、隧道洞口至分界里程范围内应至少布设一个观测断面。
5、路隧分界点处，路、隧两侧分别设置至少一个观测断面。
6、施工降水范围应至少布设一个观测断面。
7、长度大于20m的明洞，每20m设置一个观测断面。
8、在隧道双口掘进或有辅助坑道的隧道，由两个工作面相向施工贯通里程处两侧各设置一个观测断面。
4.4.10施工缝变形缝施工
1、施工缝、变形缝防水结构
二次衬砌的施工缝、变形缝处是隧道防水的薄弱环节，设计上根据不同地段不同部位采用不同的防水措施：
施工缝（含仰拱）设置中埋式橡胶止水带+背贴式橡胶止水带进行防水处理。
变形缝设置中埋式钢边橡胶止水带+背贴式橡胶止水带+橡胶止水条并辅以嵌缝胶填缝进行防水处理。
明暗分界处变形缝暗洞段防水板应伸出不小于1m，并覆盖变形缝。
明作衬砌外缘设置水泥砂浆找平层+防水层+无纺布。
2、止水带施工
（1）背贴式止水带施工
1）施工工艺流程
背贴式止水带施工工艺流程图
2）施工方法及步骤
a.位置确定
背贴式止水带设置到纵向施工缝（即仰拱与二次衬砌施工缝），设置在衬砌结构施工缝的外侧，施工时按设计要求先在需要安装止水带的位置放出安装线。
b.基面处理
对于直接设置在岩壁或初期支护找平层的背贴式止水带，设置的部位须预先进行抹平处理。
c.止水带固定
施工缝处设计有防水板的，对于设计为橡胶止水带时，则采用粘接法将其与防水板连接。
施工缝处设计没有防水板的，止水带采用粘接法固定在岩壁或初期支护找平层上。
（2）中埋式止水带施工
施工工艺流程
中埋式止水带施工包括钻钢筋孔、固定钢筋卡、固定止水带等环节其施工工艺流程如下图所示。
中埋式止水带施工工艺流程图
3、止水带施工控制要点
（1）止水带埋设位置应准确，遇水膨胀橡胶止水带中间空心圆环应与变形缝重合。
（2）浇筑混凝土时不得损坏止水带本体部分；
（3）固定止水带时，应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。
（4）止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调正。
（5）止水带的长度可根据施工要求事先向生产厂家定制（一环长），尽量避免接头。
如确需接头，应按以下方法施作
（6）橡胶止水带接头必须粘接良好，绝对不允许采用不加处理的搭接。
（7）止水带粘接前应做好接头表面的清刷与打毛，接头处选在衬砌结构应力较小的部位，粘接可采用热硫化连接的方法，搭接长度不得小于10cm，焊接缝宽不小于50cm。
也可采用冷接法，即采用专用粘结剂，冷接法搭接长度不得小于20cm。
止水带接头形式
（8）设置止水带接头时，应尽量避开容易形成壁后积水的部位，宜留设在起拱线上下。
（9）在浇捣靠近止水带附近的混凝土时，应严格控制浇捣的冲击力，避免力量过大而刺破橡胶止水带，同时还必须充分震捣，保证混凝土与橡胶止水带的紧密结合，施工中如发现有破裂现象应及时修补。
（10）衬砌脱模后，若检查发现施工中有无走模现象发生，致使止水带过分偏离中心，则应适当凿除或填补部分混凝土，对止水带进行纠偏。
4、止水带安装检查
（1）止水带安装的横向位置，用钢卷尺量测内模到止水带的距离，与设计位置相比，偏差不应超过5cm。
（2）止水带安装的纵向位置，通常以施工缝为中心两边对称，用钢卷尺检查，要求止水带偏离中心不能超过3cm。
（3）用角尺检查止水带与衬砌端头模板是否正交，否则会降低止水带的有效长度。
（4）止水带接头的检查
1）检查接头处上下止水带的压茬方向，此方向应以排水畅通、将水外引为正确方向，即上部止水带靠近围岩，下部止水带靠近隧道衬砌。
2）接头强度检查：
用手轻撕接头。
3）观察接头强度和表面打毛情况，接头外观应平整光洁。
抗拉伸强度不低于母材的80%；不合格时重新焊接或粘接。
4.4.11模板施工
衬砌模板采用整体式钢模台车作内模，利用台车自带的加固装置支撑加固稳妥。
挡头模板采用5cm厚木板与10cm*10cm方木加工成半成品，运至现场按对应位置进行拼装，利用台车的加固系统进行紧固。
模板台车在洞外较宽敞的场地拼装，用钢轨铺道行至洞内施工。
模板台车拼装完成后由工程部组织相关部门进行净空、钢结构、行走设备、顶伸设备等进行检查。
每施工一循环拱墙二衬混凝土，由测量组放样起始里程、中线、水平及两端头的法线。
施工人员根据测量组的放样线进行模板台车就位以及安装挡头模板。
模板台车就位前必须对模板台车进行除锈，清洗，涂刷脱模剂。
4.4.12混凝土施工
1、仰拱混凝土施工
隧道仰拱混凝土采用浮放模架浇注成形，浇注采取从中间向两边，分层分区的顺序进行。
仰拱两侧采用边摸后，从上部往下浇筑。
每层每区必须捣固到位，仰拱两侧高度必须严格控制在设计纵向施工缝高度位置。
避免给下道工序留下隐患。
2、回填混凝土施工
隧道仰拱回填混凝土施工在仰拱混凝土终凝后进行，仰拱回填须与中心水沟分开施工，在隧道中部关模预留中心水沟范围，回填砼一次浇注成形。
中心水沟与两侧沟槽待拱墙施工后再行安排施工。
3、拱墙混凝土施工
衬砌砼的强度、耐久性、耐腐蚀性、搞渗性及抗冻性必须符合设计要求。
防水砼所使用的粗、细骨料必须是现行国家标准规定的优等品或一等品。
砼浇筑前要检查模板与小边墙接触面是否有缝隙，有缝隙的要用水泥砂浆填塞封严，以防漏浆影响砼外观质量。
要对两侧仰拱顶面进行凿毛清理，并用高压水冲洗干净，不得有杂物，虚碴。
砼浇筑前砼输送泵要先泵送砂浆润湿机器及管道。
砼投料口至砼浇筑面高度不得大于2m，防止砼产生离析。
砼浇筑要两侧交替进行，防止产生偏压；砼的运输、浇筑及间歇时间不应超过砼的初凝时间，砼浇筑要连续，并应在底层砼初凝前将上一层砼浇筑完毕；当出现意外事故，底层砼已初凝，再次浇筑时要按施工缝处理。
砼在浇筑过程中必须采用插入式捣固棒振捣，捣固方法：
插入式振捣器应垂直或略有倾斜插入混凝土中，插入时宜稍快，提出时略慢，并边提边捣固，以免在混凝土中出现空洞。
捣固器移动间距不应超过捣固器作用半径的1.5倍（50cm左右）,与侧模保持5～10cm，插入下层混凝土5～10cm，确保上下层混凝土结合牢固。
当混凝土表面停止下沉、不再出现显著气泡，表面呈现平坦、泛光并且模板边角部位填满充实混凝土时，表明砼已密实。
有预埋件的地方捣固时不得触碰到预埋件。
拱墙二衬砼强度大于8Mpa后，方可脱模。
脱模应保证砼表面及棱角不受损伤。
砼浇筑完后的12小时要对砼表面进行保湿养护，浇水养护时间不得少于14天，浇水次数以砼处于湿润状态为准；当日平均气温低于5℃时不得浇水；养护要有施工记录。
4、泵送砼的质量通病及防治措施
泵送砼的质量通病及防治措施见表。
泵送砼质量通病及防治措施
质量通病
原因分析
防治措施
蜂窝麻面
1.模板漏浆；
2.布料不均；
3.高落差下料；
4.气泡；
5.局部积水和砼浆堆积。
1.模板拼缝应严密。
2.挡头板在浇筑砼前应浇水湿透，钢模拼缝处贴胶带纸密缝。
3.加强组织,充分利用窗口，均匀布料。
4.死角区人工二次倒运，严禁用振动棒摊平。
胀模
泵砼坍落度大，速度快，模板刚度不够，支撑不牢，突出鼓肚，甚至变形爆开。
1.应进行分层分部浇筑。
2.输送管道严禁靠近支撑，冲击倒坍。
3.侧压力计算，确保安全。
预留孔洞坍陷变形
1.泵送砼坍落度大。
2.掺粉煤灰等砼早期强度低。
3.模板刚度不够，变形。
1.合理控制拆模时间。
2.根据试验强度拆模。
裂缝
1.泵送砼坍落度大，水泥、水用量大，容易产生收缝裂缝，特别环向接头。
2.砼温度裂缝。
1.控制砼入模温度和水分蒸发速度。
加强养护，撒水。
2.砼内部与外界温差控制在20℃以内。
砼接触不良
1.模板漏浆，造成烂脖子。
2.管道堵塞时间太长，造成砼冷接头。
3.未插连接筋。
4.跑模错台。
1.接合处模板加强支撑，确保牢固。
2.夹吹塑纸或海绵条。
砼质量波动
1.现场配合比控制不好。
2.表面未清理干净。
3.泵送开始或结束时，压力砂浆积存在砼中影响强度。
1.加强砼各环节管理。
2.坍落度波动小于2cm。
3.禁止随意加水。
4.清除
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