焦家渡槽槽墩专项施工方案.docx
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焦家渡槽槽墩专项施工方案
焦家渡槽槽墩专项施工方案
一、编制依据
（1）国家、交通部及贵州省现行的公路工程建设施工规范、验收标准、安全规则及有关文件等。
（2）招标文件、阶段施工蓝图和现场地形地貌。
（3）《公路工程技术标准》JTGB01－2003；
（4）《公路桥涵施工技术规范》JTJ041－2011；
（5）《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1－2004；
二、编制范围
黔中水利枢纽一期工程总干渠渡槽C2标焦家渡槽引槽段槽墩施工。
三、墩身概况及工程量
焦家渡槽渡槽总体布置124.79m进口引槽段+（95.95+2×180+95.95）m连续刚构箱梁主槽段+159.31m出口引槽段。
引槽段在渡槽两端，1#、2#、3#独墩在进口段，4#、5#、6#独墩、7#、8#排架墩在出口段其中1#墩身高度为12m，2#墩身高度为41m，3#墩身高度为53m，4#墩身高度为38m，5#墩身高度为38m，6#墩身高度为24m，7#排架墩身高度为8.5m，8#排架墩身高度为3m。
GG1#墩身高度50m，GG2#墩身高度57.5m，GG3#墩身高度52m。
焦家渡槽共有槽墩12个，其中（1、6）#墩为A型截面（3m×7m），（2、5）#墩为B型截面（3.5m×7m），（3、4）#墩为C型截面（4.5m×7m），（7、8）#排架为J型槽壳（1m×5.25m），（GG1#、GG2#、GG3#）主墩采用双肢薄壁墩3个（2.5×7m）。
工程量表表1
序号
名称
钢筋重量（kg）
混凝土（m³）
备注
1
1#独墩
29797.3
202.4
2
2#独墩
97647.6
575.5
3
3#独墩
136182.4
838.0
4
4#独墩
109075.7
630.1
5
5#独墩
91216.4
538.7
6
6#独墩
51257.9
339.9
7
7#排架墩
1543.7
12.3
8
8#排架墩
683.3
5.9
9
010
GG1#刚构墩
523745.5
1369.96
10
GG2#刚构墩
476192.9
1657.28
11
GG3#刚构墩
542213.5
1422.2
四、施工组织和进度计划
4.1施工组织
4.1.1施工组织机构
施工负责人：
李贞峰；技术负责人：
姜信贺；质量负责人：
刘海波；安全、环保负责人：
吕永峰
施工组织机构图见附图一。
4.1.2投入的人员、设备
（1）投入的人员
独墩施工计划投入劳动力185人，其中管理人员7人，测量工3人，工长5人，各工种工人165人，合计188人。
人员投入数量表表2
序号
工种
人数
序号
工种
人数
1
队长
1
9
塔吊司机
5
2
质检员
2
10
起重工
4
3
技术员
2
11
钢筋工
42
4
安全员
2
12
模板工
35
5
工长
5
13
混凝土工
20
6
测量人员
3
14
架子工
23
7
电焊工
16
15
其他工人
15
8
机械工
10
16
总计：
188
（2）投入的设备
按照“同行先进、满足需求、性能良好、互相配套”的原则进行施工机械设备的配置，施工机械配置表见下表。
机械设备配置表表3
序号
设备名称
数量
性能
备注
1
25吨吊车
2台
良好
2
装载机
2台
良好
3
塔吊
4台
良好
4
插入式振捣器
15台
良好
5
发电机
1台
良好
6
钢筋切割机
6台
良好
7
钢筋弯曲机
6台
良好
8
钢筋调直机
4台
良好
9
电焊机
16台
良好
10
混凝土运输车
5台
良好
11
混凝土泵车
1台
良好
12
搅拌机
3台
良好
4.1.3临建工程
目前施工便道已经贯通，便道右侧设置50cm宽、50cm深排水沟，能够满足材料运输、机械设备行走及施工需要。
施工现场水、电等满足施工要求。
4.2施工进度计划
本项工程计划开工时间：
2012年11月10日，计划完成时间：
2013年05月31日完成，施工工期201天。
五、施工方案
5.1高墩施工方案设计研究
墩模板就提升方法而言，有翻板模、滑板模和爬模；从面板材质又可分为木模、竹胶板模和钢模；从使用功能上还可分为曲面可调模板和一墩到顶模板。
对于高槽墩，一般情况下优先考虑翻板钢模，无支架翻模可节省大量的支架材料及搭设支架所花费的时间，降低成本，直接加快工程进度。
内外模刚度差异不宜太大，一般外模重量在100kg/m2～110kg/m2，内模75kg/m2～85kg/m2。
模板可以考虑“一托二”和“一托三”两种情况。
每层模板制作高度为2.25m。
模板总制作高度可以考虑4.5m、6.75m等2种情况。
本工程采用无支架翻模施工。
无支架翻模施工时，模板和内外作业平台可一次安装，并且适用于多种混凝土运输和提升方式，施工速度快；对泵送混凝土施工，能够随模板上翻同步接长泵送管道，提高了混凝土灌注速度；能够随时纠正墩身施工误差，便于模板及时清理、修整、刷油，混凝土表面平整光洁；采用塔吊提升模板及工作平台，设备不复杂，经济合理，拆模后的混凝土表面平整光洁，克服了滑模施工的不足。
5.2槽墩施工工艺及方案
5.2.1施工工艺步骤
施工准备→组装翻模→绑扎钢筋→浇注混凝土→提升工作平台→模板翻升→施工至墩顶→拆除模板→拆除平台。
模板翻升、钢筋绑扎、混凝土浇注和平台提升等项工作是循环进行的，直至墩顶。
其间穿插平台对中调平、接长顶杆、混凝土养生及埋设预埋件等项工作。
施工工艺流程图见下图。
图1施工工艺流程图
5.2.2槽墩施工方法
空心墩采用翻模法施工，采用塔吊进行模板拼装和钢筋吊运。
其工艺原理为：
翻模是一种自下而上逐层上翻循环施工的特殊整体钢模，由三层模板组成一个基本单元。
当浇筑完上层模板的砼后，将下面两层模板拆除翻上来装在第三层模上面进行施工，以此类推，循环施工，直至槽墩施工完毕。
每节翻模由内、外整体钢模板、三角支架、砼支承块、对拉螺栓、吊挂脚手、栏杆、斜拉索具及步行板组成。
每块整体钢模板高2250mm。
三角支架高1420mm，宽1220mm，由∠75×75×5mm角钢组成。
对拉螺栓穿过内、外模板孔眼及砼支撑块，将内外三脚架拉紧，从而使内外模板成为一体。
为方便人工施工，设计了作业平台。
由支架、纵横梁和平板组成，支架固定在中层模板支架底部、上部支撑着平台的纵、横梁。
5.2.2.1测量控制
槽墩中线测量控制，采用全站仪测量立模，同时用吊垂球的简易方法辅助测量。
即在墩身下部实体段完工后，在其中心预埋一块铁板，利用纵、横方向护桩交会出墩身中心。
制做一个滑轮架，缠上细钢丝绳，下吊一个5Kg的大垂球，将滑轮架安装在工作平台中心，使垂球对准墩底中心，误差控制在±5mm以内。
墩身高程控制每5m测一次相对标高，使模板顶面基本保持一个水平面上。
遇有预埋件时，随时测定标高，使其控制在允许误差范围之内。
5.2.2.2钢筋加工及安装
（1）钢筋加工在钢筋棚内进行，加工好的钢筋分类堆放并挂好标签，以防误用。
钢筋运至现场绑扎。
钢筋调直采用调直机，粗钢筋切断采用钢筋切断机。
（2）钢筋下料时，技术人员应详细查看图纸，与相邻部位的有关钢筋图纸组合，与所在部位的外形尺寸对照，将结构中钢筋型号、数量和间距等列表并下达详细交底，以免下料错误。
（3）钢筋绑扎完后，及时按图纸数量及尺寸安装就位各种预埋件。
（4）对有弯钩弯起的钢筋，应按有关公式计算出下料长度，并在钢筋上画出标记。
加工钢筋前清除钢筋上的污锈并调直。
受力钢筋制作及弯钩应该符合设计要求，具体见《受力主钢筋制作及弯钩形状表》。
受力主钢筋制作及弯钩形状表表4
弯曲部位
弯曲角度
钢筋种类
弯曲直径
平直部位长度
备注
末端弯钩
180°
I
≥2.5d
≥３d
ｄ为钢筋直径
135°
HBR335
Φ8～25
≥4d
≥5d
HBR400
Φ8～25
≥5d
90°
HBR335
Φ8～25
≥4d
≥5d
HBR400
Φ8～25
≥5d
中间弯钩
90°以下
各类
≥20d
（5）墩身1#（Φ32）钢筋采用滚扎直螺纹接头接长，接头位置应在竖直方向相互错开，任一断面钢筋接头数量须少于竖向钢筋根数的50%，其他型号钢筋采用焊接方式连接时焊缝应饱满、表面平整，厚度、宽度均满足规范要求；当采用单面焊接时焊缝长度不小于15d，双面焊接时不小于8d（d为钢筋直径）。
（6）丝头加工与检验
1）丝头加工
I、钢筋下料时，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，端部不直应调直后下料；不得用热加工方法切断钢筋。
II、丝头加工时，应采用水溶性切削润滑液；当气温低于0℃时，应掺入15%～20%亚硝酸钠。
不得用机油作润滑液或不加润滑液套丝。
III、钢筋丝头的螺纹应与连接套筒的螺纹相匹配，公差带应符合GB/T197的要求。
IV、在滚扎过程中，每加工10个丝头要检查一次丝头尺寸及丝扣情况，发现偏差必须及时调整滚丝机。
钢筋的剥肋过程只允许进行一次，不允许对已加工的丝头进行二次剥肋，不合格的丝头必须切掉重新加工。
V、丝头加工完毕经检验合格后，应立即带上丝头保护帽或拧上连接套筒，防止装卸、搬运或者砼施工过程中污染、损坏丝头。
根据钢筋直径选取不同大小的塑料保护套，保护套长度应比螺纹长10～20mm，且保护套一端应封闭。
加工完成后的丝头应按规格分类堆放整齐。
2）现场检验
丝头加工现场检验项目、方法及要求见下表。
丝头质量检验要求表5
序号
检验项目
量具名称
检验要求
1
螺纹牙形
目测、卡尺
牙形饱满、完整，无断牙、秃牙缺陷，牙顶宽超过0.6mm秃牙部分累计长度不超过一个螺纹周长，螺纹大径低于中径的不完整丝扣累计长度不得超过两个螺纹周长
2
丝头长度
卡尺或专用量规
长度应满足产品设计要求，为标准套筒长度的1/2，其公差为+2P（P为螺距）
3
螺纹直径
通端螺纹环规
能顺利旋入螺纹并达到旋合深度
止端螺纹环规
允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超过3P
5.2.2.3模板安装
模板支架作为施工人员通行平台。
先用砂浆调平承台顶面，周围填充模板底部缝隙后安装定型钢模，用全站仪校正墩柱中心线及垂直度后，用直径22mm的精轧螺钢筋将模板对拉固定。
墩柱模板安装前应刷脱模剂，拆模后要用砂纸清除模板表面的杂物，同时校正模板，混凝土浇筑过程中进行观测，适时校正。
墩身模板采用新制定型钢模，每节高2.25米，模板有一定的刚度，可保证施工过程中不会变形，模板拼装时，严格按图纸尺寸作业，垂直度、轴线偏差、标高、模板接缝错台等均应满足施工规范要求。
模板中的所有接缝基本位于同一水平或垂直平面上，确保接缝紧密、不漏浆，符合结构尺寸、线型及外形的要求。
墩身空心顶部的模板设计：
本工程独墩墩顶部2.5米范围为实心段。
当模板翻开至墩顶实心段底模设计起点高程时,暂停施工。
在内外侧模板上安装封闭段底模板,其支架采用焊接的钢桁架,模板用刨光的厚木板,内衬PVC管。
拼缝要严密,刷脱模剂后绑扎钢筋。
安装外模板、围带、模板固定架,搭设外侧施工平台和安装防护栏杆。
挂好安全网,灌注墩顶封闭段混凝土,养生达到规定强度。
支架放在墩身内不再取出。
双肢薄壁墩每个墩各一套，共三套；独墩共三套。
7#、8#排架墩模板采用组合钢模板（150×30cm、150×20cm、150×10cm），用Φ16mm的钢筋将模板对拉固定。
8#排架墩共3m高，一次浇筑完成，7#排架墩第一节高4.0m，第二节高4.5m。
模板允许偏差表6
序号
项目
允许偏（mm）
检验方法
1
轴线位置
基础
15
尺量每边不小于2处
2
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺不小于3处
3
高程
基础
±20
测量
4
模板的侧向弯曲
h/1500
拉线尺量
5
两模板内侧宽度
+10；5
尺量不小于3处
6
相邻两板表面高低差
2
尺量
（1）塔吊设置
本标段独墩的高度12m-53m之间，施工时考虑分别在2#、5#独墩墩身处设置塔吊，施工时利用塔吊安装、拆卸模板和向上运送钢筋。
（2）上下安全通道的设置
墩身施工时，人员上下的安全通道采用门式爬梯，爬梯设置在2#、5#独墩右侧，为了保持爬梯的稳定，每5米高与墩身加固一次，通过墩身的拉杆孔把爬梯固定在墩身上，以利于施工和检查人员上下行走、安全便捷。
（3）钢筋保护层厚度控制
①严格按照图纸及规范要求安装垫块，保证保护层厚度。
确保垫块的厚度和强度。
③做好班组的技术交底，对垫块的使用提出明确的要求。
④在浇筑混凝土时避免振捣器碰撞垫块而使垫块受到损坏或移位。
⑤在施工过程中要随时进行检查，缺失的垫块及时补上。
（4）模板安装注意事项
1）安装模板前首先刷好脱模剂，并检查模板是否变形。
2）模板安装完毕后，应对其平面位置，顶部标高，节点连接及纵横向稳定性进行检查，签认后方可进行浇注混凝土，浇注时发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。
3）安装完毕后应报给技术员进行自检，自检合格后再报监理工程师检查，监理工程师检查通过后方可进行下一步施工。
5.2.2.4砼浇筑
（1）材料控制与储备
1）水泥
水泥进场时，应附生产厂的品质试验检验报告等合格证明，并应按批次对水泥进行强度、细度、安定性和凝结时间等性能的检验。
水泥的检验试验方法应符合现行行业标准《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTGE30）的规定。
2）细骨料
根据现场时间情况，细骨料选用机制砂，在进场时需进行检验机制砂的外观、筛分、细度模数、含泥量、石粉含量等。
检验试验方法应符合现行行业标准《公路工程集料试验规程》（JTGE42）的规定。
3）粗骨料
粗骨料采用质地坚硬、洁净、级配合理、粒形良好、吸水率小的碎石。
碎石的最大粒径不得超过结构最小边尺寸的1/4和钢筋最小净距的3/4；泵送混凝土时的碎石最大粒径不易超过输送管径的1/3。
进场的碎石需进行检验外观、颗粒级配、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、压碎值指标等。
检验试验方法应符合现行行业标准《公路工程集料试验规程》（JTGE42）的规定。
4）外加剂
外加剂应与水泥、掺合料之间具有良好的相容性；所采用的外加剂，应具有检验合格证明。
5）掺合料
掺合料应具有检验合格证；在运输及储存时，应有明显标识，严禁与水泥等粉状材料混淆。
（2）混凝土拌制
1）混凝土拌和采用强制式搅拌机，拌和时间要大于1.5min，拌和要均匀，颜色一致，且不得有离析和泌水现象。
2）拌和后需检测混凝土坍落度（120mm-160mm），并观察混凝土拌合物粘聚性和保水性。
（3）混凝土的运输
1）采用10m³混凝土运输车（有搅拌设施）进行运输。
2）当混凝土运至浇筑现场后发生离析、严重泌水或落度不符合要求时，应进行第二次搅拌。
二次搅拌时不得任意加水，确有必要时，可同时加水或水泥以保持其原水灰比不变。
如二次搅拌仍不符合要求，则不得有用。
（4）混凝土浇注方法
1）浇筑混凝土前，根据设计图纸要求在墩身设置通气孔、排气孔，采用PVC管成孔，通气孔、排气孔均向槽墩外侧倾斜1%，应防止混凝土浇振过程中的管道的位移和变形，刚构墩内横隔板顶部、底部实心段顶部应结合排水孔的布置设置1%双向横坡；根据设计图纸在槽墩埋设监测仪器，监测仪器由业主指定厂家生产；对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。
模板如有缝隙，应填塞严密。
模板内要刷脱模剂，浇筑前，试验员做混凝土塌落度等各项性能指标的检测。
混凝土分层浇筑厚度表7
振捣方法
浇筑层厚度（mm）
用插入式振捣器
300
用表面振动器
无筋或配筋稀疏时
250
配筋较密时
250
人工捣实
无筋或配筋稀疏时
200
配筋较密时
150
2）使用插入式振捣器时，移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍；与模板应保持50-100mm的距离；插入下层混凝土50-100mm；每一处振捣完毕后边振捣边徐徐提出振捣棒；应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。
3）对每一振捣部位，必须振捣到该部位混凝土密实为止。
达到密实标准时混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦泛浆。
4）砼采用集中拌和，砼运输车运输。
拌和中严格控制原材料计量，并对砼坍落度进行现场测定。
砼自由落体高度大于2m时，采用串筒施工，确保砼不出现离析现象。
5）墩身采用塔吊吊斗浇筑；浇筑中控制好每层浇筑厚度，防止漏振和过振，保证砼密实。
5.2.2.5模板拆除
（1）模板拆除
墩身达到设计强度50%即可拆模，拆模时先松掉各种联结螺栓和扣件，撤除支撑结构，采用绳索或小型倒链套在螺栓孔内轻拉模板，小撬棍辅助撬动，反向设防溜绳，防止摔坏模板。
严禁使用大锤锤击或沿墩柱表面撬动模板，防止损坏模板和破坏砼表面结构。
移动模板时注意安全，不使模板与其他硬体物件碰撞，防止变形，拆除的模板要仔细进行检查，清除表面的水泥浆，整形后循环使用。
（2）注意事项
1）模板工程要由专职工程师负责技术交底、指导和检查。
2）模板安装前应对模板涂脱模剂。
3）模板拆卸要取得工程师的同意，拆卸时不得损伤砼表面。
4）拆卸后的模板要堆放在指定的场地上并及时予以修整待用。
5.2.2.6模板翻升
（1）操作流程
在第二节段模板内外围带或模板固定架上挂小型载人吊篮,拆除第一节段内外模固定架,用手动葫芦挂住第一节段钢模板。
松开内外模板之间拉杆,卸下第一节段内外围带,用塔式起重机吊运至第三节段混凝土顶面平台上。
将第一节段拆下的第四节段需要的模板吊运到第三节段混凝土顶面。
清理模板,并涂刷脱模剂后按放线尺寸组装为第四节段模板,吊运到第三节段混凝土顶面。
清理模板并涂刷脱模剂后按放线尺寸组装为第四节段模板,然后按第一节段的安装次序安装其余部分。
（2）操作要点
翻模施工时，落模后需要将模板向外滑出再起吊，在每块模板后架底横杆上设有简易滚轮滑轨，滑出后再利用塔吊向上翻升。
翻模时，保留最顶上一层模板，作为翻升下层模板的持力部分，然后，把最下二层模板拆开并滑出，利用塔吊将模板吊起，并放置于顶层模板相应平面位置上，将模板与周围模板联接。
图2模板结构图
5.2.2.7砼养护
砼养生采用无色塑料薄膜包裹，自然蒸养的方法，但必须保证要有足够的水份以及塑料膜无破损、无透气，养护期14天。
5.2.2.8空心墩质量控制
墩身实测项目表8
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按《砼抗压强度评定》检查
3
2
断面尺寸（mm）
±20
表尺量：
检查3个断面
2
3
竖直度或斜度（mm）
0.3％H且不大于20
吊垂线或经纬仪：
测量2点
2
4
顶面高程（mm）
±10
水准仪：
测量3处
2
5
轴线偏位（mm）
10
全站仪或经纬仪：
纵、横各测2点
2
6
节段间错台（mm）
5
尺量：
每节检查4处
1
7
大面积平整度（mm）
5
2m直尺：
检查竖直、水平两个方向，每20m2测1处
1
8
预埋件位置（mm）
符合设计规定
尺量：
每件
1
5.2.2.9接缝处理
（1）提高立模精度，采用玻璃胶或橡胶皮处理接缝，保证接缝严密。
（2）水平施工缝凿毛处理，在每板混凝土施工后，均留下一道水平施工缝，在混凝土终凝前，即可由人工在模板外侧，由近及远绕周圈凿除混凝土表面浮浆，在立模前清扫干净即可。
（3）施工缝处水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱砼层必须凿除，用水冲净、湿润，但不得有积水。
（4）浇筑混凝土前，先对上次施工顶面人工凿毛，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查、整理，清除杂物，用高压水冲洗干净，模板间和下部嵌塞海绵条以防漏浆。
（5）拆模后及时修复接缝处表面缺陷，保证墩身颜色一致、棱角分明。
六、墩身施工质量通病及预防措施
6.1跑模
现象：
水泥混凝土拌合物的侧向压力使某部位的模板整体移位，造成结构物侧面整个倾斜，底面下垂或下挠。
严重时，侧模、端模崩坍。
危害：
轻者大大改变结构物尺寸、规格、形状，重者使结构物报废。
原因分析：
（1）钉侧模、底模的元针规格小，被混凝土的侧压力或竖向力拔出，造
成模板移位。
（2）为调整模板间距或高程，所加的抄手楔未固定好，振捣时松脱产生
侧模、底模移位；
（3）固定侧模的带木未钉牢或带木断面尺寸过小，不足以抵抗混凝土侧
压力，而使钉子被拔出。
（4）、未采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，或因对拉螺栓直径
太小，被混凝土侧压力拉断。
预防措施：
（1）对拉螺栓直径采用φ22，墙身中间用穿墙螺栓拉紧，以承担混凝上
侧压力，确保不跑模，其间距根据侧压力大小为60～150cm。
（2）浇注混凝土时，派专人随时检查模板支撑情况，并进行加固。
6.2漏浆
现象：
浇注水泥混凝土时，水泥浆从模板接缝处漏出。
危害：
漏浆轻者，在混凝土表面产生麻面，使结构物边棱线不清晰；漏浆重者，会产生蜂窝、露筋等。
原因分析：
（1）定型组合钢模板拼缝因模板损伤而过宽。
（2）定型组合钢模板与木模板间由于连接不好而漏浆。
（3）模板接缝处松动或模板制作不良，支撑不牢，侧模与底模接缝处漏
浆
（4）模板底口接缝处，端模和拐角处接缝处理不细，易漏浆。
治理方法：
（1）对于拼缝过宽的定型组合钢模板之间，侧模与底模相接处，采用夹垫薄泡沫片，薄橡胶片，并用U型卡扣紧，防止接缝漏浆。
（2）模板安装前，模板承垫底部应预先用1：
3的水泥砂浆，沿模板内边线抹成条带，并通过水准仪校正水平。
（3）钢、木模接缝处，用长木螺钉将钢模边肋与木模紧密相接，必要时可垫夹薄泡沫片。
（4）端模及截面尺寸改变处，加设对拉螺栓拉紧，必要时加设立柱、拉杆以加固，防止胀模跑浆。
6.3预埋件、预留孔的移位或遗漏
现象：
结构或构件的预埋件、预留孔位置与设计要求不符。
危害：
损害槽墩的使用功能，给槽墩的一些安装带来麻烦，降低安全度。
原因分析：
（1）图纸审看不细，交底时漏交代，支模时漏放。
（2）预埋件及预留孔替代物与模板或钢筋相连不牢，浇注混凝土时移动，
此问题在定型组合钢模板中最突出。
预防措施：
（1）加强图纸的会审及技术交底的复核及检查。
（2）可根据现场条件，和预埋件位置精度要求，采取螺栓固定。
焊接固
定或绑扎固定。
6.4混凝土层隙或夹渣
现象：
有条状缝隙，并存有木屑或泥灰，称为层隙。
混凝土底表面内有集中灰、泥、成渣状，用硬物可清下，称为夹渣。
危害：
混凝土层隙会削弱受力结构、构件、墙壁的受力截面积，大大降低结构的抗震能力。
夹渣会削弱结构主筋的混凝土保护层，加速结构主筋的锈蚀，降低混凝土结构的耐久性。
原因分析：
模板安装完成后，清理各种杂物，用水或用压缩空气冲吹，积聚模板低处，未留清渣口排出，使残渣留在混凝土中。
预防措施：
在墩身模板底部预留清渣口，待用水或压缩空气清理完成后，再将清渣口封闭。
6.5墩身施工外观质量控制
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