焦家渡槽槽墩专项施工方案.docx

1、焦家渡槽槽墩专项施工方案焦家渡槽槽墩专项施工方案一、编制依据（1）国家、交通部及贵州省现行的公路工程建设施工规范、验收标准、安全规则及有关文件等。（2）招标文件、阶段施工蓝图和现场地形地貌。（3）公路工程技术标准 JTG B012003；（4）公路桥涵施工技术规范 JTJ 0412011；（5）公路工程质量检验评定标准 JTG F80/12004；二、编制范围黔中水利枢纽一期工程总干渠渡槽C2标焦家渡槽引槽段槽墩施工。三、墩身概况及工程量焦家渡槽渡槽总体布置124.79m进口引槽段+（95.95+2180+95.95）m连续刚构箱梁主槽段+159.31m出口引槽段。引槽段在渡槽两端，1#、2#

2、、3#独墩在进口段，4#、5#、6#独墩、7#、8#排架墩在出口段其中1#墩身高度为12m，2#墩身高度为41m，3#墩身高度为53m，4#墩身高度为38m，5#墩身高度为38m，6#墩身高度为24m，7#排架墩身高度为8.5m，8#排架墩身高度为3m。GG1#墩身高度50m，GG2#墩身高度57.5m，GG3#墩身高度52m。焦家渡槽共有槽墩12个，其中（1、6）#墩为A型截面（3m7m），（2、5）#墩为B型截面（3.5m7m），（3、4）#墩为C型截面（4.5m7m），(7、8)#排架为J型槽壳（1m5.25m），（GG1#、GG2#、GG3#）主墩采用双肢薄壁墩3个（2.57m）。 工

3、程量表 表1序号名称钢筋重量(kg)混凝土（m）备注11#独墩29797.3202.422#独墩97647.6575.533#独墩136182.4838.044#独墩109075.7630.155#独墩91216.4538.766#独墩51257.9339.977#排架墩1543.712.388#排架墩683.35.99010GG1#刚构墩523745.51369.9610GG2#刚构墩476192.91657.2811GG3#刚构墩542213.51422.2四、施工组织和进度计划4.1施工组织4.1.1施工组织机构施工负责人：李贞峰；技术负责人：姜信贺；质量负责人：刘海波；安全、环保负责人

4、：吕永峰施工组织机构图见附图一。4.1.2投入的人员、设备（1）投入的人员独墩施工计划投入劳动力185人，其中管理人员7人，测量工3人，工长5人，各工种工人165人，合计188人。 人员投入数量表 表2序号工种人数序号工种人数1队长19塔吊司机52质检员210起重工43技术员211钢筋工424安全员212模板工355工长513混凝土工206测量人员314架子工237电焊工1615其他工人158机械工1016总计：188（2）投入的设备按照“同行先进、满足需求、性能良好、互相配套”的原则进行施工机械设备的配置，施工机械配置表见下表。 机械设备配置表 表3序号设备名称数量性能备注125吨吊车2台良

5、好2装载机2台良好3塔吊4台良好4插入式振捣器15台良好5发电机1台良好6钢筋切割机6台良好7钢筋弯曲机6台良好8钢筋调直机4台良好9电焊机16台良好10混凝土运输车5台良好11混凝土泵车1台良好12搅拌机3台良好4.1.3临建工程目前施工便道已经贯通，便道右侧设置50cm宽、50cm深排水沟，能够满足材料运输、机械设备行走及施工需要。施工现场水、电等满足施工要求。4.2施工进度计划本项工程计划开工时间：2012年11月10日，计划完成时间：2013年05月31日完成，施工工期201天。五、施工方案5.1高墩施工方案设计研究墩模板就提升方法而言，有翻板模、滑板模和爬模；从面板材质又可分为木模、

6、竹胶板模和钢模；从使用功能上还可分为曲面可调模板和一墩到顶模板。对于高槽墩，一般情况下优先考虑翻板钢模，无支架翻模可节省大量的支架材料及搭设支架所花费的时间，降低成本，直接加快工程进度。内外模刚度差异不宜太大，一般外模重量在100kg/m2110kg/m2，内模75kg/m285kg/m2。模板可以考虑“一托二”和“一托三”两种情况。每层模板制作高度为2.25m。模板总制作高度可以考虑4.5m、6.75m 等2种情况。本工程采用无支架翻模施工。无支架翻模施工时，模板和内外作业平台可一次安装，并且适用于多种混凝土运输和提升方式，施工速度快；对泵送混凝土施工，能够随模板上翻同步接长泵送管道，提高了

7、混凝土灌注速度；能够随时纠正墩身施工误差，便于模板及时清理、修整、刷油，混凝土表面平整光洁；采用塔吊提升模板及工作平台，设备不复杂，经济合理，拆模后的混凝土表面平整光洁，克服了滑模施工的不足。5.2槽墩施工工艺及方案5.2.1施工工艺步骤施工准备组装翻模绑扎钢筋浇注混凝土提升工作平台模板翻升施工至墩顶拆除模板拆除平台。模板翻升、钢筋绑扎、混凝土浇注和平台提升等项工作是循环进行的，直至墩顶。其间穿插平台对中调平、接长顶杆、混凝土养生及埋设预埋件等项工作。施工工艺流程图见下图。图1 施工工艺流程图5.2.2槽墩施工方法空心墩采用翻模法施工，采用塔吊进行模板拼装和钢筋吊运。其工艺原理为：翻模是一种自

8、下而上逐层上翻循环施工的特殊整体钢模，由三层模板组成一个基本单元。当浇筑完上层模板的砼后，将下面两层模板拆除翻上来装在第三层模上面进行施工，以此类推，循环施工，直至槽墩施工完毕。每节翻模由内、外整体钢模板、三角支架、砼支承块、对拉螺栓、吊挂脚手、栏杆、斜拉索具及步行板组成。每块整体钢模板高2250mm。三角支架高1420mm，宽1220mm，由75755mm角钢组成。对拉螺栓穿过内、外模板孔眼及砼支撑块，将内外三脚架拉紧，从而使内外模板成为一体。为方便人工施工，设计了作业平台。由支架、纵横梁和平板组成，支架固定在中层模板支架底部、上部支撑着平台的纵、横梁。5.2.2.1测量控制槽墩中线测量控制

9、，采用全站仪测量立模，同时用吊垂球的简易方法辅助测量。即在墩身下部实体段完工后，在其中心预埋一块铁板，利用纵、横方向护桩交会出墩身中心。制做一个滑轮架，缠上细钢丝绳，下吊一个5Kg的大垂球，将滑轮架安装在工作平台中心，使垂球对准墩底中心，误差控制在5mm以内。墩身高程控制每5m测一次相对标高，使模板顶面基本保持一个水平面上。遇有预埋件时，随时测定标高，使其控制在允许误差范围之内。5.2.2.2钢筋加工及安装（1）钢筋加工在钢筋棚内进行，加工好的钢筋分类堆放并挂好标签，以防误用。钢筋运至现场绑扎。钢筋调直采用调直机，粗钢筋切断采用钢筋切断机。（2）钢筋下料时，技术人员应详细查看图纸，与相邻部位的

10、有关钢筋图纸组合，与所在部位的外形尺寸对照，将结构中钢筋型号、数量和间距等列表并下达详细交底，以免下料错误。（3）钢筋绑扎完后，及时按图纸数量及尺寸安装就位各种预埋件。（4）对有弯钩弯起的钢筋，应按有关公式计算出下料长度，并在钢筋上画出标记。加工钢筋前清除钢筋上的污锈并调直。受力钢筋制作及弯钩应该符合设计要求，具体见受力主钢筋制作及弯钩形状表。 受力主钢筋制作及弯钩形状表 表4弯曲部位弯曲 角度钢筋种类弯曲直径平直部位长度备注末端弯钩180I2.5dd为钢筋直径135HBR3358254d5dHBR4008255d90HBR3358254d5dHBR4008255d中间弯钩90以下各类20d（

11、5）墩身1#(32)钢筋采用滚扎直螺纹接头接长，接头位置应在竖直方向相互错开，任一断面钢筋接头数量须少于竖向钢筋根数的50%，其他型号钢筋采用焊接方式连接时焊缝应饱满、表面平整，厚度、宽度均满足规范要求；当采用单面焊接时焊缝长度不小于15d，双面焊接时不小于8d(d为钢筋直径)。（6）丝头加工与检验1）丝头加工I、钢筋下料时，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，端部不直应调直后下料；不得用热加工方法切断钢筋。II、丝头加工时，应采用水溶性切削润滑液；当气温低于0时，应掺入15%20%亚硝酸钠。不得用机油作润滑液或不加润滑液套丝。III、钢筋丝头的螺纹应与连接套筒的螺纹相匹配，公差带应

12、符合GB/T197的要求。IV、在滚扎过程中，每加工10个丝头要检查一次丝头尺寸及丝扣情况，发现偏差必须及时调整滚丝机。钢筋的剥肋过程只允许进行一次，不允许对已加工的丝头进行二次剥肋，不合格的丝头必须切掉重新加工。V、丝头加工完毕经检验合格后，应立即带上丝头保护帽或拧上连接套筒，防止装卸、搬运或者砼施工过程中污染、损坏丝头。根据钢筋直径选取不同大小的塑料保护套，保护套长度应比螺纹长1020mm，且保护套一端应封闭。加工完成后的丝头应按规格分类堆放整齐。2)现场检验丝头加工现场检验项目、方法及要求见下表。 丝头质量检验要求 表5序号检验项目量具名称检验要求1螺纹牙形目测、卡尺牙形饱满、完整，无断

13、牙、秃牙缺陷，牙顶宽超过0.6mm秃牙部分累计长度不超过一个螺纹周长，螺纹大径低于中径的不完整丝扣累计长度不得超过两个螺纹周长2丝头长度卡尺或专用量规长度应满足产品设计要求，为标准套筒长度的1/2，其公差为+2P（P为螺距）3螺纹直径通端螺纹环规能顺利旋入螺纹并达到旋合深度止端螺纹环规允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超过3P5.2.2.3模板安装模板支架作为施工人员通行平台。先用砂浆调平承台顶面，周围填充模板底部缝隙后安装定型钢模，用全站仪校正墩柱中心线及垂直度后，用直径22mm的精轧螺钢筋将模板对拉固定。墩柱模板安装前应刷脱模剂，拆模后要用砂纸清除模板表面的杂物，同时校正模板，混凝土浇

14、筑过程中进行观测，适时校正。墩身模板采用新制定型钢模，每节高2.25米，模板有一定的刚度，可保证施工过程中不会变形，模板拼装时，严格按图纸尺寸作业，垂直度、轴线偏差、标高、模板接缝错台等均应满足施工规范要求。模板中的所有接缝基本位于同一水平或垂直平面上，确保接缝紧密、不漏浆，符合结构尺寸、线型及外形的要求。墩身空心顶部的模板设计：本工程独墩墩顶部2.5米范围为实心段。当模板翻开至墩顶实心段底模设计起点高程时,暂停施工。在内外侧模板上安装封闭段底模板,其支架采用焊接的钢桁架,模板用刨光的厚木板,内衬PVC管。拼缝要严密,刷脱模剂后绑扎钢筋。安装外模板、围带、模板固定架,搭设外侧施工平台和安装防护

15、栏杆。挂好安全网,灌注墩顶封闭段混凝土,养生达到规定强度。支架放在墩身内不再取出。双肢薄壁墩每个墩各一套，共三套；独墩共三套。7#、8#排架墩模板采用组合钢模板（15030cm、15020cm、15010cm），用16mm的钢筋将模板对拉固定。8#排架墩共3m高，一次浇筑完成，7#排架墩第一节高4.0m，第二节高4.5m。 模板允许偏差 表6序号项 目允许偏(mm)检验方法1轴线位置基础15尺量每边不小于2处2表面平整度52m 靠尺和塞尺不小于3处3高程基础 20测量4模板的侧向弯曲h/1500拉线尺量5两模板内侧宽度+10；5尺量不小于3处6相邻两板表面高低差2尺量（1）塔吊设置本标段独墩的

16、高度12m-53m之间，施工时考虑分别在2#、5#独墩墩身处设置塔吊，施工时利用塔吊安装、拆卸模板和向上运送钢筋。（2）上下安全通道的设置墩身施工时，人员上下的安全通道采用门式爬梯，爬梯设置在2#、5#独墩右侧，为了保持爬梯的稳定，每5米高与墩身加固一次，通过墩身的拉杆孔把爬梯固定在墩身上，以利于施工和检查人员上下行走、安全便捷。（3）钢筋保护层厚度控制严格按照图纸及规范要求安装垫块，保证保护层厚度。确保垫块的厚度和强度。做好班组的技术交底，对垫块的使用提出明确的要求。在浇筑混凝土时避免振捣器碰撞垫块而使垫块受到损坏或移位。在施工过程中要随时进行检查，缺失的垫块及时补上。（4）模板安装注意事项

17、1）安装模板前首先刷好脱模剂，并检查模板是否变形。2）模板安装完毕后，应对其平面位置，顶部标高，节点连接及纵横向稳定性进行检查，签认后方可进行浇注混凝土，浇注时发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。3）安装完毕后应报给技术员进行自检，自检合格后再报监理工程师检查，监理工程师检查通过后方可进行下一步施工。5.2.2.4砼浇筑（1）材料控制与储备1)水泥水泥进场时，应附生产厂的品质试验检验报告等合格证明，并应按批次对水泥进行强度、细度、安定性和凝结时间等性能的检验。水泥的检验试验方法应符合现行行业标准公路工程水泥及水泥混凝土试验规程（JTG E30）的规定。2）细骨料根据现场时间情况，

18、细骨料选用机制砂，在进场时需进行检验机制砂的外观、筛分、细度模数、含泥量、石粉含量等。检验试验方法应符合现行行业标准公路工程集料试验规程(JTG E42)的规定。3）粗骨料粗骨料采用质地坚硬、洁净、级配合理、粒形良好、吸水率小的碎石。碎石的最大粒径不得超过结构最小边尺寸的1/4和钢筋最小净距的3/4；泵送混凝土时的碎石最大粒径不易超过输送管径的1/3。进场的碎石需进行检验外观、颗粒级配、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、压碎值指标等。检验试验方法应符合现行行业标准公路工程集料试验规程(JTG E42)的规定。4）外加剂外加剂应与水泥、掺合料之间具有良好的相容性；所采用的外加剂，应具有检验合格证

19、明。5）掺合料掺合料应具有检验合格证；在运输及储存时，应有明显标识，严禁与水泥等粉状材料混淆。（2）混凝土拌制1）混凝土拌和采用强制式搅拌机，拌和时间要大于1.5min，拌和要均匀，颜色一致，且不得有离析和泌水现象。2）拌和后需检测混凝土坍落度(120mm-160mm)，并观察混凝土拌合物粘聚性和保水性。（3）混凝土的运输1）采用10m混凝土运输车(有搅拌设施)进行运输。2）当混凝土运至浇筑现场后发生离析、严重泌水或落度不符合要求时，应进行第二次搅拌。二次搅拌时不得任意加水，确有必要时，可同时加水或水泥以保持其原水灰比不变。如二次搅拌仍不符合要求，则不得有用。（4）混凝土浇注方法1）浇筑混凝土

20、前，根据设计图纸要求在墩身设置通气孔、排气孔，采用PVC管成孔，通气孔、排气孔均向槽墩外侧倾斜1%，应防止混凝土浇振过程中的管道的位移和变形，刚构墩内横隔板顶部、底部实心段顶部应结合排水孔的布置设置1%双向横坡；根据设计图纸在槽墩埋设监测仪器，监测仪器由业主指定厂家生产；对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密。模板内要刷脱模剂，浇筑前，试验员做混凝土塌落度等各项性能指标的检测。 混凝土分层浇筑厚度 表7振捣方法浇筑层厚度（mm）用插入式振捣器300用表面振动器无筋或配筋稀疏时250配筋较密时25

21、0人工捣实无筋或配筋稀疏时200配筋较密时1502）使用插入式振捣器时，移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍；与模板应保持50-100mm的距离；插入下层混凝土50-100mm；每一处振捣完毕后边振捣边徐徐提出振捣棒；应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。3）对每一振捣部位，必须振捣到该部位混凝土密实为止。达到密实标准时混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦泛浆。4）砼采用集中拌和，砼运输车运输。拌和中严格控制原材料计量，并对砼坍落度进行现场测定。砼自由落体高度大于2m时，采用串筒施工，确保砼不出现离析现象。5）墩身采用塔吊吊斗浇筑；浇筑中控制好每层浇筑厚度，防止漏振和过振，保证砼密实

22、。5.2.2.5模板拆除（1）模板拆除墩身达到设计强度50%即可拆模，拆模时先松掉各种联结螺栓和扣件，撤除支撑结构，采用绳索或小型倒链套在螺栓孔内轻拉模板，小撬棍辅助撬动，反向设防溜绳，防止摔坏模板。严禁使用大锤锤击或沿墩柱表面撬动模板，防止损坏模板和破坏砼表面结构。移动模板时注意安全，不使模板与其他硬体物件碰撞，防止变形，拆除的模板要仔细进行检查，清除表面的水泥浆，整形后循环使用。（2）注意事项1）模板工程要由专职工程师负责技术交底、指导和检查。2）模板安装前应对模板涂脱模剂。3）模板拆卸要取得工程师的同意，拆卸时不得损伤砼表面。4）拆卸后的模板要堆放在指定的场地上并及时予以修整待用。5.2

23、.2.6模板翻升（1）操作流程在第二节段模板内外围带或模板固定架上挂小型载人吊篮,拆除第一节段内外模固定架,用手动葫芦挂住第一节段钢模板。松开内外模板之间拉杆,卸下第一节段内外围带,用塔式起重机吊运至第三节段混凝土顶面平台上。将第一节段拆下的第四节段需要的模板吊运到第三节段混凝土顶面。清理模板,并涂刷脱模剂后按放线尺寸组装为第四节段模板,吊运到第三节段混凝土顶面。清理模板并涂刷脱模剂后按放线尺寸组装为第四节段模板,然后按第一节段的安装次序安装其余部分。（2）操作要点翻模施工时，落模后需要将模板向外滑出再起吊，在每块模板后架底横杆上设有简易滚轮滑轨，滑出后再利用塔吊向上翻升。翻模时，保留最顶上一

24、层模板，作为翻升下层模板的持力部分，然后，把最下二层模板拆开并滑出，利用塔吊将模板吊起，并放置于顶层模板相应平面位置上，将模板与周围模板联接。图2 模板结构图5.2.2.7砼养护砼养生采用无色塑料薄膜包裹，自然蒸养的方法，但必须保证要有足够的水份以及塑料膜无破损、无透气，养护期14天。5.2.2.8空心墩质量控制 墩身实测项目 表8项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度（MPa）在合格标准内按砼抗压强度评定检查32断面尺寸（mm）20表尺量：检查3个断面23竖直度或斜度（mm）0.3H且不大于20吊垂线或经纬仪：测量2点24顶面高程（mm）10水准仪：测量3处25轴线偏位（

25、mm）10全站仪或经纬仪：纵、横各测2点26节段间错台（mm）5尺量：每节检查4处17大面积平整度（mm）52m直尺：检查竖直、水平两个方向，每20m2测1处18预埋件位置（mm）符合设计规定尺量：每件15.2.2.9接缝处理（1）提高立模精度，采用玻璃胶或橡胶皮处理接缝，保证接缝严密。（2）水平施工缝凿毛处理，在每板混凝土施工后，均留下一道水平施工缝，在混凝土终凝前，即可由人工在模板外侧，由近及远绕周圈凿除混凝土表面浮浆，在立模前清扫干净即可。（3）施工缝处水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱砼层必须凿除，用水冲净、湿润，但不得有积水。（4）浇筑混凝土前，先对上次施工顶面人工凿毛，对支架、模板、钢筋

26、和预埋件进行检查、整理，清除杂物，用高压水冲洗干净，模板间和下部嵌塞海绵条以防漏浆。（5）拆模后及时修复接缝处表面缺陷，保证墩身颜色一致、棱角分明。六、墩身施工质量通病及预防措施6.1跑模现象：水泥混凝土拌合物的侧向压力使某部位的模板整体移位，造成结构物侧面整个倾斜，底面下垂或下挠。严重时，侧模、端模崩坍。危害：轻者大大改变结构物尺寸、规格、形状，重者使结构物报废。原因分析：（1）钉侧模、底模的元针规格小，被混凝土的侧压力或竖向力拔出，造成模板移位。（2）为调整模板间距或高程，所加的抄手楔未固定好，振捣时松脱产生侧模、底模移位；（3）固定侧模的带木未钉牢或带木断面尺寸过小，不足以抵抗混凝土侧压

27、力，而使钉子被拔出。（4）、未采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，或因对拉螺栓直径太小，被混凝土侧压力拉断。预防措施：（1）对拉螺栓直径采用22，墙身中间用穿墙螺栓拉紧，以承担混凝上侧压力，确保不跑模，其间距根据侧压力大小为60150cm。（2）浇注混凝土时，派专人随时检查模板支撑情况，并进行加固。6.2漏浆现象：浇注水泥混凝土时，水泥浆从模板接缝处漏出。危害：漏浆轻者，在混凝土表面产生麻面，使结构物边棱线不清晰；漏浆重者，会产生蜂窝、露筋等。原因分析：（1）定型组合钢模板拼缝因模板损伤而过宽。（2）定型组合钢模板与木模板间由于连接不好而漏浆。（3）模板接缝处松动或模板制作不良，支撑不牢，

28、侧模与底模接缝处漏浆（4）模板底口接缝处，端模和拐角处接缝处理不细，易漏浆。治理方法：（1）对于拼缝过宽的定型组合钢模板之间，侧模与底模相接处，采用夹垫薄泡沫片，薄橡胶片，并用U型卡扣紧，防止接缝漏浆。（2）模板安装前，模板承垫底部应预先用1：3的水泥砂浆，沿模板内边线抹成条带，并通过水准仪校正水平。（3）钢、木模接缝处，用长木螺钉将钢模边肋与木模紧密相接，必要时可垫夹薄泡沫片。（4）端模及截面尺寸改变处，加设对拉螺栓拉紧，必要时加设立柱、拉杆以加固，防止胀模跑浆。6.3预埋件、预留孔的移位或遗漏现象：结构或构件的预埋件、预留孔位置与设计要求不符。危害：损害槽墩的使用功能，给槽墩的一些安装带来

29、麻烦，降低安全度。原因分析：（1）图纸审看不细，交底时漏交代，支模时漏放。（2）预埋件及预留孔替代物与模板或钢筋相连不牢，浇注混凝土时移动，此问题在定型组合钢模板中最突出。预防措施：（1）加强图纸的会审及技术交底的复核及检查。（2）可根据现场条件，和预埋件位置精度要求，采取螺栓固定。焊接固定或绑扎固定。6.4混凝土层隙或夹渣现象：有条状缝隙，并存有木屑或泥灰，称为层隙。混凝土底表面内有集中灰、泥、成渣状，用硬物可清下，称为夹渣。危害：混凝土层隙会削弱受力结构、构件、墙壁的受力截面积，大大降低结构的抗震能力。夹渣会削弱结构主筋的混凝土保护层，加速结构主筋的锈蚀，降低混凝土结构的耐久性。原因分析：模板安装完成后，清理各种杂物，用水或用压缩空气冲吹，积聚模板低处，未留清渣口排出，使残渣留在混凝土中。预防措施：在墩身模板底部预留清渣口，待用水或压缩空气清理完成后，再将清渣口封闭。6.5墩身施工外观质量控制