第6章 模具设计.docx

第6章 模具设计.docx

《第6章 模具设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《第6章 模具设计.docx（34页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

第6章模具设计

第六章模具設計

6-1流道系統

　　流道系統（runnersystems）將熔膠從豎澆道引導到模穴內，要推動熔膠流過流道系統就需要額外的壓力。

當熔膠流經流道系統時，產生的剪切熱（摩擦熱）使熔膠溫度昇高，有助於熔膠的流動。

　　雖然適當的流道尺寸對於一個塑件和模具設計有許多好處，但因為其基本原理尚未廣泛深入瞭解，所以流道尺寸設計問題經常被忽略。

一般認為，大尺寸流道可以使用較低壓力推進熔膠流動，但是卻需要較長的冷卻時間，會產生較多的廢料，也需要較高的鎖模力。

反之，適當的小尺寸流道在使用原料和消耗能源等方面可以達到最高效率。

流道尺寸的縮減極限在於射出成形機的射出壓力規格。

　　模流分析的流道平衡功能可以找出最佳化的流道尺寸，提供良好的流道系統，以合理的壓力降充填平衡的流道和模穴。

設計良好的流道系統有下列好處：

可以決定最佳的模穴數目

確定熔膠可以填飽模穴

可以達成多模穴系統之平衡充填

可以達成多澆口之模穴的平衡充填

可以使廢料最少化

使塑件頂出較容易

達成能源使用效率最佳化

可控制充填時間／保壓時間／成形週期時間

6-1-1模穴數目之決定

　　模穴數目的多寡取決於可應用的生產時間、射出機射出量的大小、所需之塑件品質、射出機塑化能力、塑件形狀與尺寸，以及模具成本等因素。

以下三組簡單的公式可以協助決定模穴數目，應選取三組公式所獲得之最小值作為設計模穴數目。

（1）產品數量　

　　假如塑件尺寸公差的要求不甚嚴格，而且需要大量的成品，則選擇多模穴較恰當。

模穴數目取決於供應一定量塑件所需的時間（tm）、每批次的塑件數量（L）、生產一模塑件所需的時間（tc）、和淘汰因子（K），其中，

K=1/（1-不良率）

　　模穴數=L×K×tc/tm

（2）射出量能

射出機的射出量能也是決定模穴數目的一個重要因素，取射出量能的80﹪為射出重量（S），再除以塑件重量（W），即可計算出模穴數目。

模穴數目=S/W

（3）塑化能力

　　射出機的塑化能力是影響模穴數目的另一個重要因素。

將射出機的塑化能力（P）除以每分鐘估計的射出次數（X）和塑件重量（W），即可計算出模穴數目。

　　模穴數目=P/（X×W）　

6-1-2流道配置

　　多模穴系統的基本流道配置方式如圖6-1，包括：

標準流道系統（standard，或魚骨形Herringbone）

H形流道系統（H-bridge，或分枝形branching）

輻射流道系統（radial，或星形star）

　　H形和幅射流道系統提供自然平衡，亦即從豎澆道到所有的模穴都有相同的流動距離和流道尺寸，所以各模穴都有相同的充填條件。

至於魚骨形流道系統，雖然不是自然平衡，卻比自然平衡系統可以在相同的模具內塞進更多模穴，造成最小的流道體和最低的模具加工成本。

除了採用自然平衡的流道系統之外，不平衡的流道系統也可用人工改變流道直徑與長度，或是在各個子流道加裝流量調節螺絲，以調整獲得平衡的系統。

模流分析軟體的流道平衡分析可以自動化完成流道平衡。

6-1-3豎澆道尺寸之決定

　　豎澆道尺寸主要決定於塑件尺寸，特別是塑件的肉厚。

豎澆道的設計必須能夠方便可靠地讓塑件脫模，於射出成形時，豎澆道不可以比塑件其他部分的截面更早凝固，如此才能夠有效

圖6-1基本的流道系統之配置

圖6-2是建議的豎澆道設計規範。

不具有銳角的系統有助於塑料的流動，所以，應該將豎澆道根部設計成半徑r2的圓角。

其他的設計規格如下列：

Dco≧tmax+1.5（mm）

Ds≧Dn+1.0（mm）

α≧1°~2°

tan（α）=（Dco–D）/2L

圖6-2豎澆道根部的圓角可以改善熔膠的流動

6-1-4流道截面之設計

　　常見的流道截面如圖6-3，包括：

圓形流道

梯形流道

改良梯形流道（圓形與梯形之組合）

半圓形流道

長方形流道

通常建議採用前三種流道截面設計。

就最大的體積與表面積比值而言，圓形流道最佳，也具有最小的壓力降和熱損失，然而，卻必須在兩側模板都進行加工，模具加工成本通常較高昂，而且合模時兩側的半圓也必須對齊。

相對地，梯形流道只在母模側加工，其效能也很好，梯形流道通常應用於三板模，因為三板模如果採用圓形流道時，可能無法順利脫模，而且模具可能在分模線造成圓形流道與模板滑動件之間的干涉。

圖6-3常用的流道截面形狀

　　對於不同形狀的流道，可以使用做為流動阻力指標的水力直徑（hydraulicdiameter）進行比較。

水力直徑愈大，流動阻力愈低。

水力直徑定義為：

其中，

Dh=水力直徑

A=截面面積

P=周長

　　圖6-3比較各種流道形狀之等效水力直徑，這些係數正好是C-mold軟體之形狀因子（shapefactor）的倒數。

圖6-3各種流道形狀的等效水力直徑

6-1-5流道尺寸之決定

　　流道的直徑和長度會影響流動阻力。

流動阻力愈大的流道，充填就會造成愈大的壓力降。

加大流道直徑可以降低流動阻力，但是會耗用較多的樹脂材料，也需要更長的冷卻時間，才能頂出塑件。

設計流道直徑最初可以根據實驗數據或是下列方程式進行，然後應用模流分析軟體微調流道直徑，最佳化熔膠傳送系統。

最初估算的流道直徑為：

其中，

　　D=流道直徑（mm）；

　　W=塑件重量（g）；

L=流道長度（mm）。

範例說明：

圖6-4和圖6-5所提供實驗數據可以用來計算流道尺寸，例如，一個300公克重的ABS塑件，其厚度為3mm，流道長度為200mm，則流道直徑該是多少？

1.根據圖6-4，在300公克重之水平線和3mm厚直線之交點處畫一垂直線，與橫軸交於5.8mm處，即為參考直徑D’。

2.使用圖6-5，在流道長度200mm處畫水平線與曲線得到交點，再畫垂直線與橫軸交於1.29，即為長度係數fL。

3.將5.8mm乘上1.29，獲得之流道直徑為7.5mm。

圖6-4材料的流道直徑圖，其中，G=塑件重量（g）;S=塑件厚度（mm）;

D’=參考直徑（mm）

圖6-5流道長度與長度係數對於流動直徑的影響

　　一般無法填充料之塑膠的典型流道尺寸列於表6-１。

表6-1無填充料之塑膠的典型流道尺寸

材料

直徑

材料

直徑

mm

inch

mm

inch

ABS,SAN

5.0-10.0

3/16-3/8

Polycarbonate

聚碳酸脂（PC）

5.0-10.0

3/16-3/8

Acetal

聚縮醛樹脂

3.0-10.0

1/8-3/8

Thermoplasticpolyester

熱塑性聚脂樹脂

3.0-8.0

1/8-5/16

Acetate

5.0-110.

3/16-7/19

Thermoplasticpolyester（reinforced）

補強熱塑性聚脂樹脂

5.0-10.0

3/16-3/8

Acrylic壓克力

8.0-10.0

5/16-3/8

Polyethylene

聚乙烯

2.0-10.0

1/16-3/8

Butyrate

5.0-10.0

3/16-3/8

Polyamide

聚丙烯酸脂

5.0-10.0

3/16-3/8

Fluorocarbon

聚氟碳樹脂

5.0-10.0

3/16-3/8

Polyphenyleneoxide

6.0-10.0

1/4-3/8

Impactacrylic

耐衝擊壓克力

8.0-10.0

5/16-1/2

Polyphenylene

聚丙烯

5.0-10.0

3/16-3/8

Ionomers

2.0-10.0

3/32-3/8

Polystyrene

聚苯乙烯

3.0-10.0

1/8-3/8

Nylon耐隆

2.0-10.0

1/16-3/8

Polysulfone

聚氟乙烯

6.0-10.0

1/4-3/8

Phenylene

6.0-10.0

1/4-3/8

Polyvinyl（plasticized）

聚氯乙烯

3.0-10.0

1/8-3/8

Phenylenesulfide

6.0-10.0

1/4-1/2

PVCRigid

硬質聚氯乙烯

6.0-16.0

1/4-5/8

Polyallomer

異聚合物

5.0-10.0

3/16-3/8

Polyurethane

聚尿素樹脂

6.0-8.0

1/4-5/16

6-1-6熱流道系統

　　理想的射出成形系統可以生產密度均勻的塑件，而且不需要流道，不產生毛邊和澆口廢料。

使用熱流道系統（hotrunnersystems）可以達成此一目標。

熱流道內尚未射進模穴的塑料會維持在熔融狀態，等充填下一個塑件時再進入模穴，所以不會變成澆口廢料。

熱流道系統也稱作熱歧管系統（hotmanifoldsystems）或無流道成形（runnerlessmolding）。

常用的熱流道系統包括：

絕熱式和加熱式兩種。

　　使用絕熱式流道（insulatedrunners）的模具，其模板有足夠大的通道，於射出成形時，接近流道壁面塑料的絕熱效果加上每次射出熔膠之加熱量，就足以維持熔膠流路的通暢，如圖6-6（a）所示。

　　加熱式流道（heatedrunners）系統有內部加熱與外部加熱兩種設計。

內部加熱式如圖6-6（b），由內部的熱探針或魚雷管加熱，提供了環形的流動通道。

藉由熔膠的隔熱作用可以減少熱量散失到模具。

外部加熱式提供了內部的流動通道，並由隔熱組件與模具隔離以降低熱損失，如圖6-6（c）。

表5-2列出三種熱流道的優缺點。

表6-2各種流道系統之優缺點

熱流道種類

優點

缺點

絕熱式

設計較簡單

成本較低

會在澆口處產生不必要的凝固層。

必須以短週期時間維持熔融狀態。

需要較長的起動時間以到達穩定的熔膠溫度。

有充填不均之問題。

內部加熱式

改善熱分佈情形

成本較高，設計較複雜。

應注意流動平衡和複雜的溫度控制。

應考慮模具的不同組件之間的熱膨脹。

外部加熱式

改善熱分佈情形

溫度控制較佳

成本較高，設計較複雜。

應考慮不同的模具組件之間的熱膨脹。

圖6-6熱流道系統之種類：

（a）絕熱式、（b）內部加熱式、和（c）外部加熱式。

6-2流道平衡

　　如果可能的話，應使用自然平衡流道系統來平衡進入模穴的熔膠流動。

讓熔膠平衡地流入模穴是高品質塑件之先決條件，藉由改變流道的尺寸與長度可以達成自然平衡的流道系統。

假如無法達成自然平衡之流道系統，可以改用人工平衡流道系統，經由改變澆口尺寸獲得相似的平衡充填，但是會顯著地影響澆口的冷凝時間，進一步影響塑件的均質。

應用模流分析軟體的流道平衡工具，可以使人工平衡流道系統變得更節省時間和成本，並且獲得平衡充填的塑件，參閱圖6-7。

圖6-7人工平衡流道系統之成形塑件

　　要平衡流道系統，促成熔膠流向距離豎澆道最遙遠的模穴，可以縮減充填其他模穴的流道口徑。

但必須注意到，太小的流道口徑可能使流道內的熔膠提前凝固，造成短射；另一方面，小口徑流道會增加剪切熱，使熔膠黏滯性降低，造成更快速的充填。

此外，應該牢記非標準規格的流道口徑會增加模具的製作成本與維修成本。

　　人工平衡流道系統有可能因為塑料差異就射出不同品質的塑件，所以需要更嚴謹地控制成形條件。

只要成形件稍有變化，充填模式就可能改變，造成不平衡的充填。

　　在流道設計的最終階段，模流分析軟體可以協助確認流動速率對於流道系統設計的敏感度，並且決定適當的成形條件。

例如，使用魚骨形流道系統時，不同的進澆速率會造成不同充填模式。

一般而言，低進澆速率將先充飽遠離豎澆道的模穴；高進澆速率則先充飽靠近豎澆道的模穴。

原因在於低進澆速率的熔膠流動到第一個澆口時，會因流動阻力而流向流道的其他部分，等到流道系統內充滿熔膠之後，上游的第一個澆口因部分熔膠凝固而產生較大的流動阻力，於是，下游的模穴較先充飽，如圖6-8所示。

圖6-8使用不同射出速度之不平衡流道系統的流動模式

6-2-1流道設計規則

　　流道設計對於塑件品質與產能有絕對的影響，本節之流道設計規則提供了流道設計的基本規範。

（1）在流道尺寸方面，流道截面面積不應該小於豎澆道截面面積，以便熔膠可以快速流到澆口區域。

但是必須注意不要使用太大口徑的流道，才能夠降低廢料量。

選擇冷流道口徑應考慮能夠使用標準刀具加工者優先。

對於大部分的塑料，建議流道最小直徑為1.5mm（0.06英吋）。

未加填充材料的塑料之典型流道尺寸可以參考表6-１。

梯形流道的高度與寬度大約相等，而且每邊各有5°～15°的斜角。

（2）每當流道有分支，其分支流道的直徑應該要小於主流道的直徑，因為只有較少量的熔膠會流進分支。

而且，從經濟觀點而言，應減少流道內的的熔膠量，以減少廢料。

當主流分流到Ｎ個分支流道時，主流道直徑（dmain）和分支流道直徑（dbranch）的關係為：

dmain＝dbranch×Ｎ１／３

（3）考慮熔膠溫度，一般而言，小尺寸流道比大尺寸流道為佳，其可以產生較大量的黏滯熱，有效地提昇熔膠溫度，而不必採用高溫料管。

不當地應用高溫料管可能會導致塑膠裂解。

然而，小尺寸流道系統有可能提前凝固，造成短射。

（4）所有的流道必須在交接處設計一冷料井（coldslugwell），幫助熔膠流進流道系統和模穴。

圖6-9顯示冷料井的長度通常等於流道直徑。

流道與另一分支流道相交處，通常在流道延伸處設置冷料井。

圖6-9冷料井

（5）流道的設計必須顧及頂出和脫模的方便性，提供適當的剖面和脫模斜角。

對於大部份的塑料而言，必須將流道表面拋光，以方便熔膠流動和頂出塑件。

加長的流道系統應該採用多豎澆道拉桿（multiplespruepullers）和多重頂出位置。

（6）設計熱澆道系統時，應諮詢塑料供應商，以確定正確的歧管尺寸和進澆量。

6-3澆口設計

　　澆口是熔膠流進模穴處的小開口，一個塑件的澆口設計包括澆口種類、尺寸和位置。

澆口設計受到塑件設計、模具設計、塑件規格（例如外觀、公差、同軸性）、成形塑料、填充材料、模板種類、和經濟因素（模具加工成本、成形週期、允許之廢料量等）的影響。

澆口設計對於塑件的品質和產量的影響甚鉅。

　　除非熔膠的流動長度超過實用上的限制，而必須使用多澆口系統，否則最好採用單澆口。

多澆口系統通常會產生縫合線和熔合線的問題。

單澆口系統可以確保材料、溫度的均勻分佈和均勻的保壓，以及較佳的分子鏈配向性。

雖然單澆口系統模具的最初加工成本較高，但是廢料少，塑件品質佳等結果使其值回票價。

　　圖6-10顯示澆口尺寸的名詞。

和塑件及流道比較，澆口截面通常很小，所以塑件可以很容易地去除澆口而不會留下澆口痕跡。

通常澆口厚度大約是塑件厚度的2/3。

由於澆口處的塑料凝固可以視為保壓階段的結束，大截面的澆口可以減少黏滯熱熱，大截面澆口容許使用較低進澆速度進澆，使用較高的保壓壓力進行較長時間的保壓，以提高塑件的材料密度。

假如必須考慮塑件的外觀、低殘留應力和較佳尺寸穩定性等因素，就應該選用較大的澆口。

圖6-10澆口各個尺寸之名稱

　　澆口位置之選擇，應該確保均勻快速地充填，而且將縫合線／熔合線和排氣孔安排到最不影響塑件外觀或強度的區域。

另外，熔膠流動的高壓力和高流動速度使得澆口附近產生極高的殘留應力，所以應將澆口設置在遠離塑件承受外來高應力的區域。

澆口應遠離塑件之薄截面區域或肉厚突然變化區域，以避免遲滯現象或產生凹痕與空洞。

6-3-1澆口種類

　　澆口有許多類型，根據去除澆口方式方類可以區分為人工去除式澆口（manuallytrimmedgates）和自動去除式澆口（automaticallytrimmedgates）。

（A）人工去除式澆口

　　人工去除式澆口需要作業員二次加工切除澆口，其使用的原因包括：

澆口太大，必須移到模具外面再予以剪除。

對於剪切應力很敏感的塑料（例如PVC），應避免採用自動去除式澆口。

來自不同方向的熔膠同時流過大的截面積，而且要求纖維的配向性時，應避免自動去除式澆口。

人工去除式澆口有下列形式：

直接澆口、凸片澆口、邊緣澆口、重疊式澆口、扇形澆口、盤狀澆口、環狀澆口、輻狀澆口、和薄膜澆口。

（1）直接澆口

　　直接澆口（directgate）又稱為豎澆道澆口（spruegate）如圖6-11，通常使用於單模穴模具，塑料以最小的壓力降直接從豎澆道填入模穴。

此類澆口於剪除後容易在塑件表面留下澆口痕跡。

直接澆口的凝固受控制於塑件肉厚，而不是澆口厚度。

通常塑件在接近直接澆口區域的收縮不大，但在直接澆口處有大量的收縮，結果造成澆口處的大量拉伸應力。

直接澆口入口端的直徑與射出機噴嘴直徑有關係，此澆口入口直徑必須比射出機噴嘴直徑大１mm以上。

標準豎澆道襯套具有2.4°錐度向塑件端開口，因此，直接澆口的長度控制著塑件端的澆口根部直徑，此澆口根部直徑至少要比塑件肉厚大1.5mm以上，或者大約取塑件澆口肉厚的2倍。

直接澆口錐角至少要1°，太小的錐角可能在頂出時使豎澆道無法與豎澆道襯套分離；太大的錐角則浪費塑料，並且加長冷卻時間。

非標準錐角的豎澆道加工成本較高，卻沒有什麼好處。

圖6-11直接澆口

（2）凸片澆口

　　凸片澆口（tabgate）如圖6-12，通常使用於扁平塑件或薄塑件，以減小模穴內的剪應力。

澆口周遭的高剪應力只發生在輔助凸片，並且將於成形後剪除。

凸片澆口經常應用於PC、壓克力、SAN和ABS等樹脂的成形。

凸片的最小寬度是6.4mm，最小厚度為模穴肉厚的75%。

（3）邊緣澆口

　　側邊澆口（edgegate）又稱為標準澆口（standardgate），如圖6-13所示，通常位於模具的分模線上，而且從塑件的側邊、上方或下方充填。

典型邊緣澆口尺寸為塑件厚度的6%~75%，或是0.4~6.4mm，寬度為1.6~12.7mm，澆口面長度不應超過1.0mm，最佳值為0.5mm。

圖6-12凸片澆口圖6-13邊緣澆口

（4）重疊澆口

　　重疊澆口（overlapgate）與邊緣澆口類似，如圖6-14所示，但是重疊澆口與塑件側壁或表面有重疊。

重疊澆口通常用來防止噴流效應。

典型重疊澆口尺寸為0.4～6.4mm厚，1.6~12.7mm寬。

（5）扇口澆口

　　扇形澆口（fangate）如圖6-15，是厚度逐漸改變的寬邊澆口，具有大充填面積，可以讓熔膠迅速地充填大型塑件。

大型塑件非常在乎翹曲問題和尺寸的穩定性，使用扇形澆口可以讓大型塑件的熔膠波前均勻地充填模穴。

扇形澆口的寬度和厚度具有錐度，並且要維持固定的熔膠波前面積，以確保固定的熔膠速度，讓熔膠在整個澆口的寬邊以相同壓力進行充填。

如同其他的人工去除式澆口，扇形澆口的最大厚度不超過塑件的肉厚的75％。

典型的扇形澆口厚度為0.25~1.6mm，寬度從6.4mm到模穴側邊長度的25%。

（6）盤狀澆口

盤狀澆口（diskgate）又稱為薄膜澆口（diaphragmgate），如圖6-16所示，常用在內側有開口的圓柱體或圓形，並且需要高度同軸性的塑件，或是不容許有縫合線的塑件。

基本上，盤狀澆口是在塑件的內緣使用毛邊狀的澆口，熔膠從同軸的豎澆道充填進入模穴，很容易獲得熔膠均勻流動的塑件。

盤狀澆口厚度通常是0.25~1.27mm。

圖6-14重疊澆口圖6-15扇口澆口

（7）環狀澆口

　　環狀澆口（ringgate）如圖6-17，也應用於圓柱體或圓形塑件，塑料先沿著模心環繞，然後再沿著圓管向下充填。

環狀澆口並不適用在所有的塑件。

環狀澆口的厚度通常為0.25~1.6mm。

圖6-16盤狀澆口圖6-17環狀澆口

（8）輻狀澆口

　　輻狀澆口（spokegate）如圖6-18，也稱為四點澆口（four-pointgate）或者十字澆口（crossgate），它適用於管狀塑件，具有容易去除澆口和節省塑料的優點。

但是可能會造成縫合線，也無法獲得完美的真圓度。

輻狀澆口通常是0.8~4.8mm厚，1.6~6.4mm寬。

（9）薄膜澆口

　　薄膜澆口（filmgate）如圖6-19，又稱為毛邊澆口（flashgate），薄膜澆口與環狀澆口類似，但使用於邊緣平直的塑件，它具有平直的澆口，澆口寬度可以跨接整個模穴邊緣或是部份的模穴。

薄膜澆口適用於壓克力塑件，而且常常用在又大又平整的塑件，以保持最小量的翹曲。

薄膜澆口尺寸很小，厚度大約是0.25~0.63mm，寬度大約為0.63mm。

圖6-18輻狀澆口圖6-19薄膜澆口

（B）自動式去除式澆口

　　自動去除式澆口與模具動作配合，在頂出塑件時剪斷澆口。

它們應用於：

避免去除澆口的二次加工。

維持均一的週期時間

使澆口痕跡最小化。

自動去除式澆口包括下列各類型：

針狀澆口、潛式澆口、熱流道澆口、和閥澆口。

（1）針狀澆口

針狀澆口（pingate）如圖6-20，通常應用於三板模，其流道系統位於模板的一組分模線上，塑件模穴接在主要分模線上。

具有倒錐角的澆口在平行於模板運動方向穿透中間模板。

當打開模穴主分模線時，針狀澆口的小直徑端從塑件撕離，再打開流道分模線即可頂出流道廢料。

此系統也可以先打開流道分模線，再使用輔具撕下流道廢料。

針狀澆口最常使用在單一塑件多點進澆，以確保對稱的充填，或是縮短流道長度以確保整個塑件的保壓操作。

典型的針狀澆口的直徑0.25~1.6mm。

（2）潛式澆口

　　潛式澆口（submarinegate）或稱為隧道澆口（tunnelgate）、鑿子澆口（chiselgate），如圖6-21所示，使用於兩板模，在分模線以下，流道末端與模穴之間加工一傾斜之錐狀隧道。

於頂出塑件和流道時，澆口會與塑件分離。

典型的潛式澆口直徑為0.25~2.0mm，澆口由粗變細，直到成為球狀端點。

假如塑件的非功能區具有大直徑的針狀特徵，可以將它與潛式澆口連接，以減低加工成本。

假如針狀特徵發生在隱藏面，亦可以不將他去除。

將多重潛式澆口設計在圓柱體的內面，可以取代盤狀澆口，並且具備自動去除澆口的功能，其獲得塑件的外圍真圓度雖然比盤狀澆口塑件的真圓度差，但通常也還可以接受。

圖6-20針狀澆口圖6-21潛式澆口

（3）熱流道澆口

　　熱流道澆口（hot-runnergate）或稱為熱探針澆口（hot-probegate），如圖6-22所示，通常從電熱式豎澆道和加熱流道直接傳送熔膠進入模穴，以產生無流道的塑件。

其保壓週期受控制於塑件澆口附近的凝固情形。

當模板打開時，相當高溫的塑料將自模穴撕開。

（4）閥式澆口

　　閥式澆口（valvegate）如圖6-23，在熱流道澆口內增加一針桿，以便在澆口凝固之前關閉澆口。

它可以應用在較大的澆口而不會產生澆口痕跡。

因為保壓週期受控於針桿，閥式澆口可以得到較佳的保壓週期和較穩定的塑件品質。

圖6-22熱流道澆口圖6-23閥式澆口

6-3-2澆口設計原則

　　設計恰當的澆口可以均勻迅速、單一方向地傳送熔膠以充填模穴，並且