PLC自动配料系统设计.docx

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PLC自动配料系统设计

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PLC自动配料系统设计

摘要

PLC的定义有许多种。

国际电工委员会（IEC）对PLC的定义是：

可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。

它采用可编程序的存贮器，用来在其内部存贮执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字式、模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。

可编程序控制器及其有关设备，都应按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩充其功能的原则设计。

PLC具有通信联网的功能，它使PLC与PLC之间、PLC与上位计算机以及其他智能设备之间能够交换信息，形成一个统一的整体，实现分散集中控制。

多数PLC具有RS-232接口，还有一些内置有支持各自通信协议的接口。

配料工人收到每天的生产作业表后,将依次对每种原料进行称重?

根据配料的多少,先计算每种成分的重量,然后在各种成分的料桶中取料,传送到电子称上进行称重,最后进行包装。

关键词通信传送配料包装

PLCautomaticbatchingsystemdesign

Abstract

therearemanykindsofPLCdefinition.Theinternationalelectrotechnicalcommission（IEC）isdefinedasofPLCprogrammablecontrollerisakindofdigitalcomputingoperations,speciallydesignedfortheelectronicsysteminindustrialenvironmentapplicationanddesign.ItUSESprogrammableCunZhuQi,usedinitsinternalstoragetoperformthelogicoperation,

sequencecontrol,timing,countingandarithmeticoperationinstruction,andthroughdigital,analoginputandoutput,thecontrolvarioustypesofmachineryorproductionprocess.Programmablecontrollerandrelatedequipment,shouldpresseasyandindustrialcontrolsystemasawhole,easytoextenditsfunctionprincipledesign.PLCwithcommunicationnetworkingfunction,itmakesPLCandPLC,betweenthePLCandthePCandotherintelligentequipmenttoexchangeinformationbetween,formingaunifiedwhole,realizescatteredcentralizedcontrol.MostPLChasRS-232interface,andsomebuilt-inhavetosupporttheircommunicationprotocolinterfaces.Ingredientsworkersreceivedailyproductionscheduling,willinturnforeachfeedstock.Accordingtohowmuchweighingingredients,firstcalculatedtheweightofeachcomponentinvariouscomponents,andthenthematerial

barrelsmaterialtaking,toelectronicsaysonthepackagingweighingand.

Keywordscommunicationtoconveyburdentopack

目录

1绪论5

1.1课题来源及现实意义5

1.1.1课题来源5

1.1.2现实意义5

1.2设计任务与总体方案的确定5

1.2.1设计任务5

1.2.2总体设计方案的确定5

2PLC与自动化软件6

2.1PLC的发展历史6

2.2PLC的硬件和软件7

2.2.1PLC的硬件构成7

2.2.2PLC的软件构成8

2.3PLC系统的辅助设备8

2.4PLC的通讯联网9

2.5PLC的注意事由9

2.6自动化软件发展历史及定义…………….…………………………………10

2.7发展趋势……………………………………………………………….11

2.8监控组态软件WINCC的简介和应用……………………….………………....12

2.8.1WINCC简介……………………………………………………….....12

2.8.2WINCC的特点………………………………………………………13

3自动配料系统设计………………………………………………………..15

3.1自动配料系统简介………………………………………………………15

3.1.1自动配料系统的特点…………………….……………………...……15

3.1.2自动配料系统组成……………………………………………………………………..15

3.1.3配料技术的最新进展……………………………………...……..…....16

3.2自动配料系统设计……………………………………………...………..16

3.2.1配料系统的设计..………………………………………………….....17

1称重方式选择…………………………………………………………17

2给料方式选择…………………………………………………………18

3生产线结构……………………….………………………….….……18

3.2.2配料系统的组成……………………………….……..……………......19

3.2.3输送装置的设计……………………………………..……..………….19

3.2.4计量系统的设计………………………………………..………………19

1称重元件设计…………………………………………………………19

2测速元件的设计……………………………………..…….…………..21

4控制系统设计…………………………………………….……...……….23

4.1控制系统硬件设计..……………………….……………...………...…..23

4.1.1PLC的选配…………………………….……………………………23

4.1.2称重仪表的选配……………………………………...……...……...24

4.1.3操作站的选配………………...…….………………………………26

4.2控制系统软件设计……………………….……………...…………...…27

4.2.1称量仪表参数设定……………..………………..…………..……….27

4.2.2PLC程序编制……………..………………...………….……..…......27

5操作站WINCC组态………………………………………….……..……….31

全文结论36

致谢………………………………………………………………………………….37

参考文献38

1绪论

1.1课题的来源及现实意义

1.1.1课题的来源

自动配料系统是一个针对各种不同类型的物料（固体或液体）进行输送、配比、加热、混合以及成品包装等全生产过程的自动化生产线。

广泛应用于化工、冶金、建材、食品、饲料加工等行业。

在氧化铝生产及其它工业生产中，经常会遇到多种物料配比控制的情况。

在手动控制状态下，需要根据生产情况，计算出各物料的配比，再根据配比，分别计算出各物料的理想下料量，对各台设备分别设定，来满足配比的要求。

当生产情况发生变化，需要改变下料量时，则需要再次分别计算各物料的设定值，再次分别设定。

这种人工操作方式计算,操作时间长，且容易出错，给生产带来不良因素。

而采用PLC控制方式以及新颖的变频调速喂料机构，配合配料控制软件包，实现物料传送、配料控制、配方设计、生产数据管理等功能。

并可以通过网络实现多个配料系统的集合控制。

1.2设计任务与总体方案的确定

1.2.1设计要求

使用siemens公司的可编程序控制器及Wincc组态软件。

设计满足控制要求的自动配料控制系统。

并完成：

1．主电路设计，并画出接线示意图。

2.分配I/O地址，列出分配表。

3.设计系统控制的程序框图。

4.根据程序框图设计该系统的控制梯形图。

5.上机调试通过。

6.利用Wincc组态软件对系统进行模拟运行

1.2.2控制要求

本设计针对氧化铝生产工艺中的自动配料系统。

1.自动配料将完成3种物料（石灰石、铝矿石、无烟煤）的自动配比控制；

2.控制方式为主从比例控制方式；

3.PLC要实现各种物料下料量的采集、喂料装置的启停、物料下料量的控制；

4.组态操作界面能显示设备的运行、停车、故障；

5.操作界面要求显示每种物料的下料设定值、实际下料值；通过界面上设置的启动、停车按钮实现整个系统的开停；

2PLC与自动化软件

2.1PLC的发展历史

在工业生产过程中，大量的开关量顺序控制，它按照逻辑条件进行顺序动作，并按照逻辑关系进行连锁保护动作的控制，及大量离散量的数据采集。

传统上，这些功能是通过气动或电气控制系统来实现的。

1968年美国GM（通用汽车）公司提出取代继电气控制装置的要求，第二年，美国数字公司研制出了基于集成电路和电子技术的控制装置，首次采用程序化的手段应用于电气控制，这就是第一代可编程序控制器，称ProgrammableController（PC）。

个人计算机（简称PC）发展起来后，为了方便，也为了反映可编程控制器的功能特点，可编程序控制器定名为ProgrammableLogicController（PLC），现在，仍常常将PLC简称PC。

PLC的定义有许多种。

国际电工委员会（IEC）对PLC的定义是：

可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。

它采用可编程序的存贮器，用来在其内部存贮执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字的、模拟的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。

可编程序控制器及其有关设备，都应按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩充其功能的原则设计。

上世纪80年代至90年代中期，是PLC发展最快的时期，年增长率一直保持为30~40%。

在这时期，PLC在处理模拟量能力、数字运算能力、人机接口能力和网络能力得到大幅度提高，PLC逐渐进入过程控制领域，在某些应用上取代了在过程控制领域处于统治地位的DCS系统。

　　PLC具有通用性强、使用方便、适应面广、可靠性高、抗干扰能力强、编程简单等特点。

PLC在工业自动化控制特别是顺序控制中的地位，在可预见的将来，是无法取代的。

2.2PLC的硬件和软件

2.2.1PLC的硬件构成

从结构上分，PLC分为固定式和组合式（模块式）两种。

固定式PLC包括CPU板、I/O板、显示面板、内存块、电源等，这些元素组合成一个不可拆卸的整体。

模块式PLC包括CPU模块、I/O模块、内存、电源模块、底板或机架，这些模块可以按照一定规则组合配置。

CPU的构成：

CPU是PLC的核心，起神经中枢的作用，每套PLC至少有一个CPU，它按PLC的系统程序赋予的功能接收并存贮用户程序和数据，用扫描的方式采集由现场输入装置送来的状态或数据，并存入规定的寄存器中，同时，诊断电源和PLC内部电路的工作状态和编程过程中的语法错误等。

进入运行后，从用户程序存贮器中逐条读取指令，经分析后再按指令规定的任务产生相应的控制信号，去指挥有关的控制电路。

CPU主要由运算器、控制器、寄存器及实现它们之间联系的数据、控制及状态总线构成，CPU单元还包括外围芯片、总线接口及有关电路。

内存主要用于存储程序及数据，是PLC不可缺少的组成单元。

在使用者看来，不必要详细分析CPU的内部电路，但对各部分的工作机制还是应有足够的理解。

CPU的控制器控制CPU工作，由它读取指令、解释指令及执行指令。

但工作节奏由震荡信号控制。

运算器用于进行数字或逻辑运算，在控制器指挥下工作。

寄存器参与运算，并存储运算的中间结果，它也是在控制器指挥下工作。

CPU速度和内存容量是PLC的重要参数，它们决定着PLC的工作速度，IO数量及软件容量等，因此限制着控制规模。

I/O模块：

PLC与电气回路的接口，是通过输入输出部分（I/O）完成的。

I/O模块集成了PLC的I/O电路，其输入暂存器反映输入信号状态，输出点反映输出锁存器状态。

输入模块将电信号变换成数字信号进入PLC系统，输出模块相反。

I/O分为开关量输入（DI），开关量输出（DO），模拟量输入（AI），模拟量输出（AO）等模块。

开关量是指只有开和关（或1和0）两种状态的信号，模拟量是指连续变化的量。

常用的I/O分类如下：

开关量：

按电压水平分，有220VAC、110VAC、24VDC，按隔离方式分，有继电器隔离和晶体管隔离。

模拟量：

按信号类型分，有电流型（4-20mA,0-20mA）、电压型除了上述通用IO外，还有特殊IO模块，如热电阻、热电偶、脉冲等模块。

按I/O点数确定模块规格及数量，I/O模块可多可少，但其最大数受CPU所能管理的基本配置的能力，即受最大的底板或机架槽数限制。

电源模块：

PLC电源用于为PLC各模块的集成电路提供工作电源。

同时，有的还为输入电路提供24V的工作电源。

电源输入类型有：

交流电源（220VAC或110VAC），直流电源（常用的为24VAC）。

2.2.2PLC的软件构成

（1）.系统软件

系统软件包含三个部分：

一.系统管理程序。

其作用一是运行时间管理，控制可编程控制器何时输入，何时输出，何时计算，何时自检，何时通信。

二是存储空间管理，规定个中参数，程序的存放位置，以生成用户环境。

三是系统自检程序，包括各种系统出错检验，用户程序语法检验，句法检验，警戒时钟运行。

二.用户指令解释程序。

用户指令解释程序是联系高级语言程序和机器码的桥梁。

三.标准程序模块及其调用程序。

这是许多独立的程序块，各程序块具有不同的功能。

（2）.用户程序

用户程序即是应用程序，使PLC的使用者针对具体控制要求编制的程序。

根据不同的控制要求编制不同的程序，这相当于改变PLC的用途，相当于继电器控制设备的硬接线线路，也正是所谓“可编程”一词的基本含义。

2.3PLC系统的辅助设备

1.编程设备：

编程器是PLC开发应用、监测运行、检查维护不可缺少的器件，用于编程、对系统作一些设定、监控PLC及PLC所控制的系统的工作状况，但它不直接参与现场控制运行。

小编程器PLC一般有手持型编程器，目前一般由计算机（运行编程软件）充当编程器。

2.机界面：

最简单的人机界面是指示灯和按钮，目前液晶屏（或触摸屏）式的一体式操作员终端应用越来越广泛，由计算机（运行组态软件）充当人机界面非常普及。

3.输入输出设备：

用于永久性地存储用户数据，如EPROM、EEPROM写入器、条码阅读器，输入模拟量的电位器，打印机等。

2.4PLC的通信联网

依靠先进的工业网络技术可以迅速有效地收集、传送生产和管理数据。

因此，网络在自动化系统集成工程中的重要性越来越显著，甚至有人提出"网络就是控制器"的观点说法。

PLC具有通信联网的功能，它使PLC与PLC之间、PLC与上位计算机以及其他智能设备之间能够交换信息，形成一个统一的整体，实现分散集中控制。

多数PLC具有RS-232接口，还有一些内置有支持各自通信协议的接口。

2.5PLC的注意事由

保证PLC的正常运行，因此在使用中应注意以下问题。

1.工作环境

1.1温度

PLC要求环境温度在0~55℃，安装时不能放在发热量大的元件下面，四周通风散热的空间应足够大，基本单元和扩展单元之间要有30mm以上间隔；开关柜上、下部应有通风的百叶窗，防止太阳光直接照射；如果周围环境超过55℃，要安装电风扇强迫通风。

1.2湿度

为了保证PLC的绝缘性能，空气的相对湿度应小于85%（无凝露）。

1.3震动

应使PLC远离强烈的震动源，防止振动频率为10~55Hz的频繁或连续振动。

当使用环境不可避免震动时，必须采取减震措施。

1.4空气

避免有腐蚀和易燃的气体，例如氯化氢、硫化氢等。

对于空气中有较多粉尘或腐蚀性气体的环境，可将PLC安装在封闭性较好的控制室或控制柜中，并安装空气净化装置。

1.5电源

 PLC供电电源为50Hz、220（110%）V的交流电，对于电源线来的干扰，PLC本身具有足够的抵制能力。

对于可靠性要求很高的场合或电源干扰特别严重的环境，可以安装一台带屏蔽层的变比为1：

1的隔离变压器，以减少设备与地之间的干扰。

还可以在电源输入端串接LC滤波电路。

2.6自动化软件发展历史及定义

自20世纪80年代初期诞生至今，自动化软件（组态软件）已有20年的发展历史。

应该说组态软件作为一种应用软件，是随着PC机的兴起而不断发展的。

80年代的组态软件，像Onspec、Paragon 500、早期的FIX等都运行在DOS环境下，图形界面的功能不是很强，软件中包含着大量的控制算法，这是因为DOS具有很好的实时性。

90年代，随着微软的Windows 3.0风靡全球，以Wonderware公司的Intouch为代表的人机界面软件开创了Windows下运行工控软件的先河，由于Windows 3.0不具备实时性，所以当时，80年代已成名的自动化软件公司在对于操作系统的支持上，或按兵不动，或将组态软件从DOS向OS/2移植，人们这样做的原因，是大家都认为工控软件必须具有很强的实时性和控制能力，必须运行在一个具备实时性的操作系统下，像DOS、OS/2、Win NT（1993年才推出）等。

历史证明，在当时的硬件条件下，上位机做人机界面切中了用户的需求，Wonderware因而在不长的时间内成为全球最大的独立自动化软件厂商，而在80年代靠DOS版组态软件起家，后来向OS/2移植的公司后来基本上都没落了。

那么，本文中提到的自动化软件指什么？

到底什么是自动化软件？

它应该具备哪些功能和特征呢？

首先，自动化软件主要包括人机界面软件（HMI），像Intouch、iFix、组态王等；基于PC的控制软件，统称软PLC或软逻辑，像亚控的KingAct以及即将推出的组态王嵌入版、西门子的WinAC等；还包括生产执行管理软件，许多专家也将这一类软件归为MES（Manufacturing Execution System），像Intellution公司的iBatch、Wonderware公司的InTrack等，另外，与通用办公自动化软件相比，自动化软件还应包括相应的服务。

  其次，自动化软件主要具备如下功能及特征：

工业过程动态可视化；数据采集和管理；过程监控报警；报表功能；为其他企业级程序提供数据；简单的回路调节；批次处理；SPC过程质量控制；符合IEC1131-3标准。

2.7发展趋势

在自动化软件赖以普及发展的诸多因素中，有技术层面的，也有商业层面的，但制造业的需求是决定性的。

制造业的发展，带来了对自动化软件需求的提升；也决定了自动化软件将由过去单纯的组态监控功能，向着更高和更广的层面发展。

（1）开放性技术

  自动化软件正逐渐成为协作生产制造过程中不同阶段的核心系统，无论是用户还是硬件供应商都将自动化软件作为全厂范围内信息收集和集成的工具，这就要求自动化软件大量采用“标准化技术”，如OPC、DDE、ActiveX控件、COM/DCOM等，这样使得自动化软件演变成软件平台，在软件功能不能满足用户特殊需要时，用户可以根据自己的需要进行二次开发。

比如组态王6.0中提供了4个开发工具包，就是使用户可以进行二次开发。

自动化软件采用标准化技术还便于将局部的功能进行互连。

（2）构造全厂信息平台

  ERP是国内炙手可热的话题，但目前的ERP主要应用在商业企业的财务、销售、物流等方面。

在国内外的企业生产中，还没有多少企业能够将生产信息和ERP系统整合到一起，使生产效率和市场效益最大化，也就是说在工业现场和ERP之间存在着鸿沟，如何使实时历史数据能够进入企业信息管理系统，是现代信息工厂迫在眉睫的需求。

随着大型数据库技术的日益成熟，全球主要的自动化厂商已发展了相关平台，使自动化软件向着生产制造和管理的信息系统的方向发展。

自动化软件已经成为构造全厂信息平台的承上启下的重要组成部分。

在未来企业的信息化进程中，自动化软件将成为中间件，因为自动化软件厂商在既了解企业工艺、控制、生产制造需求，又能完成现场历史数据的记录、存储及为ERP提供生产实时数据方面有着得天独厚的优势。

（3）无线的人机界面解决方案

数字终端已具备越来越强的功能和智能化，像现在可以看到的预装了Win CE的PDA，具备非常好的图形能力。

蓝牙技术发展迅速，据专家预测，其未来的传输距离可达100m，另外，以XML为基础的WML语言标准已经建立。

这些技术的发展为无线的人机界面解决方案提供了先决条件。

和其他技术相比，无线的人机界面能够以更低的费用，更快的连接、更容易地获取重要的生产信息，像紧急报警、重要事件、生产过程中的重要参数等等。

 （4）以客户为导向的软件设计

  如何站在客户的角度来设计软件是所有自动化软件厂商都应面对的挑战，自动化软件涉及从控制、人机界面到生产管理的多个层次，相应存在着多个模块，比如亚控目前有组态王和软逻辑两大产品模块，保持不同模块的一致性，能有效地减少用户学习的时间。

相同的数据结构也便于产品在企业内集成。

这种一致性不仅表现在外观和感受上，还表现在兼容性、平台、编程工具、数据访问、控制引擎、E-Business等诸多方面。

例如西门子的WinCC和编程软件STEP7使用了相同的数据结构，这使得用户只需将系统中的数据点定义一次。

2.8监控组态软件WINCC简介和应用

2.8.1WINCC简介

  监控组态软件不仅有监控和数据采集（SCADA）功能，而且有组态、开发和开放功能。

监控组态软件是伴随着计算机技术、DCS和PLC等工业控制技术的突飞猛进而发展起来的。

随着个人计算机（PC）的普及和开放系统的推广，基于PC的监控组态软件在工业控制领域不断发展壮大。

监控组态软件广泛运用于工业、农业、楼宇和办公等领域的自动化系统。

伴随计算机硬件和软件技术的发展，自动化产品呈现出小型化、网络化、PC化、开放式和低成本的发展趋势，并逐渐形成了各种标准的硬件、软件和网络结构系统。

监控组态软件已经成为其中的桥梁和纽带，是自动化系统集成中不可缺少的关键组成部分。

西门子公司的WinCC是WindowsControlCenter（视窗控制中心）的简称。

它集成了SCADA、组态、脚本（Script）语言和OPC等先进技术，为用户提供了Windows操作系统（W1ndows2000或XP）环境下使用各种通用软件的功能。

WinCC