塑料制品缺陷培训教材.docx

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塑料制品缺陷培训教材

塑料制品缺陷培训教材

1．总则

本培训教材主要介绍塑料制品的常见缺陷及产生的原因分析。

主要分为两部分：

（1）热固性塑料制品

（2）热塑性塑料制品

2．热固性塑料产品缺陷及原因分析：

缺陷

原因分析

缺料：

主要由于填充不足，造成塑件局部外形不完整，组织疏松多孔，表面发毛不光泽

1．装料不足，装料不匀或不易成形部位装料少

2．溢料过多，飞边太大

3．塑料含水及挥发物多，粉料内充气过多并排气不良

4．加料量不足，余料不足

5．料粒不匀，或太粗、太细或有大粒树酯或杂质硬化时塑件呈多孔状疏松组织

6．塑料流动性过大、过小

7．成形压力小、压制温度过高、过低或不均，预热过度、不足或不匀

8．加压、排气时机过早或过晚，保压时间短，排气时间过长或过短、合模速度过快或过慢

9．塑件壁过薄、形状复杂，融料填充困难

10．浇注系统流程长、流道曲折、截面小（模温高时影响较大）或进料口位置及形式不当，进料口数量少，截面薄窄

11．料筒温度过高或过低、预塑不良、注射速度过快或过慢

12．压机吨位不足或保压时有泄压现象或压机上下工作台及模具上下承压平面不平行（对大型模具及一模多腔模具影响较大）

13．脱模剂不当或过多

起泡（又称气泡、鼓泡、肿胀）：

主要由于成形时产生气体过多、排出不良、塑件内部气体膨胀，使内部成空穴，表面鼓起，呈大小不同的各种鼓泡。

鼓泡有单独的或贯穿的、后者一般在鼓起部位两面都有显著肿胀，并常形成裂缝

1．成形温度低（一般形成面积较大、两面鼓起的气泡）；成形温度高（一般形成面积较小的气泡）

2．塑料含水及挥发物多、预热不良或有外来杂质或有其他品种塑料

3．料粒不匀、太细及预塑不良等，融料内充气过多

4．保持压力小，时间短

5．成形压力小，排气操作不良，模具排气不良

6．料筒温度低，模温过高或过低，注射速度太快

7．塑件壁厚不匀，厚薄交接处易发生气泡

8．模具表面有挥发物或脱模剂不当

表面灰暗：

主要由于塑料硬化不良，模具表面不光亮或融料与模具表面吻合不良，使塑件表面无光泽，发灰暗色

1．压制温度低或高（温度高、保压时间短时还易发生色泽不匀）

2．保持时间不足（此时塑件还易发生强度下降、粘模、起泡等弊病，如延长时间发生其它弊病时则应调节预热时间、温度及压制温度等其他工艺条件予以解决）或预热不足及不匀

3．模具表面光洁度不良，镀铬层不良或模具表面有油污、或混有其他品种塑料或脱模剂不当

4．塑件粘模

5．合模太晚或合模速度太慢（此时塑件表面易发生多孔疏松现象）

6．塑件内含润滑剂多，使塑件表面有一层油灰或润滑剂残余物的薄层

7．塑料内含水及挥发物过多、料内充气过多、排气不良

8．轻微缺料或不同牌号塑料混合使用

9．塑料局部纤维填料裸露，树脂、填料分头集中

10．氨基塑料硬化不足、易吸湿，也易发生无光泽现象

11．料筒温度低，成形压力小，注射速度过大或过小，料流动性差，进料口太小

表面斑点：

指塑件表面局部有大小不同的无光泽或其它杂色的斑点

1．塑料内有外来杂质，尤其是油类物质

2．模具抛光不良，镀铬层不良

3．塑件粘模

4．塑料中有大颗粒树脂，集中附在塑件表面上

5．压模清理不好，表面不净

6．脱模剂不当

变形：

主要由于塑件各部位收缩率不一，内应力大，塑件强度低和脱模时受力不当，以及硬化不足等原因引起塑件变形、翘曲和尺寸变化

1．保压时间短

2．塑料含水及挥发物多、预热不良

3．塑料收缩太小，塑件壁过薄，厚薄不匀，形状不合理，强度不足，嵌件位置不当

4．压制温度高或低，模温不匀或上下模温差太大

5．脱模不良，脱模后冷却不匀，整形时间太短

6．增强塑料脱模时温度高或升温太快

7．料筒温度低、模温低、保持时间短

8．浇注系统及成形条件不当，内应力大，填充不匀，填料分布不均，收缩方向性大

裂缝：

主要由于冷却不匀或收缩不匀，内应力过大，使塑件表面发生开裂现象。

但起泡、变形等其他弊病也经常会导致出现开裂

1．塑料质量不好，脱模剂不当或渗有杂质，收缩率过大，或收缩不匀

2．嵌件过多，包裹层塑料太薄，嵌件分布不当，嵌件未预热，嵌件材料与塑料膨胀系数配合不当

3．塑件壁厚不匀、强度差、有尖角，缺口部分应力集中

4．氨基塑料压制温度过高，易开裂

5．脱模不良或塑件粘模

6．塑件冷却不匀

7．熔接不良

8．塑料含水份及挥发物多、预热不良

9．模温低、加压快、压力小及时间短，硬化不足、强度差

10．模温高、加压晚、排气时间长、加压及排气时机过晚，硬化过度

11．浇注系统及成形条件不当，造成内应力大、收缩方向性明显，填料分布不匀

12．供料不足，成形压力小，塑件组织不致密

流痕：

指塑件某部位产生大小不同的凹凸、皱纹及波纹。

主要由于成形时产生的气体沿塑件表面流过，此时融料处于硬化过程中而易造成表面流痕

1．塑料流动性太好或含水份及挥发物过多

2．预热不良

3．排气时机不当及时间过长

4．模具表面不净，脱模剂不当或过多

5．装料不足

6．料互溶性差（对增强塑料）

7．浇注系统及排气系统设计不当

8．料筒温度低、模温低及注射速度快，易出流痕

9．料筒温度高，模温高、注射压力小及注射速度慢，塑料流动性差，进料口小，易出皱纹

崩落：

指塑件表面有机械损伤或凹坑、边角剥落等现象

1．塑件粘模或模具表面损伤

2．塑件保管运输不当，或塑件机械加工时不当

3．塑件设计不合理，角根处过渡圆半径小

4．角根处无纤维填料

5．飞边太厚，去飞边方向不对

6．压制温度高及时间长、加压晚，或温度低及时间短、加压过早

色泽不匀、变色：

指塑件表面颜色不匀或变色或有云层状冷花。

主要由于塑粉质量不佳或成形条件不良造成硬化不良或颜料分解变色

1．塑料质量不佳

2．压制温度高，塑料及有机颜料分解，如酚醛料呈深褐色，氨基料呈白色、无机颜料或颜料质量不佳时则易发生颜色不均，出现花纹现象

3．压制温度低、硬化不足、如酚醛料呈青灰色，并有水迹样子

4．预热不良，成形条件不良或硬化不匀等原因造成硬化不足或过硬化

5．料筒温度过大或过小，模温高，硬化时间长，注射速度快或过慢，进料口小，塑料含水份及挥发物多，则易呈色泽不匀

飞边太厚

1．模具制造不良，闭合不严、间隙大、排气槽太深

2．模具磨损、强度差，易变形

3．塑料流动性太好

4．加料量太多

5．成形压力大、闭模力小

6．压机工作台不平行，模具承压面不平行或工作面与模具上下面不平行

尺寸不符合要求：

由于模具设计、制造不良，装料量不正确，成形条件不稳定，硬化不良，收缩不稳定及其它弊病，造成塑件尺寸不合格或不稳定

1．加料量过多，过少

2．模具结构不良，尺寸不对，磨损、变形

3．成形压力、温度、时间、预热条件、装料、工艺条件不当或不稳定

4．塑料不合格或含水份及挥发物过多

5．塑料收缩率过大或过小

6．上下模温差大或模温不匀

7．塑件脱模整形冷却不当

8．压机控制仪不良或上、下工作台不平行

9．塑件壁厚不匀，嵌件位置不当

10．浇注系统不良，填充型腔不稳定

脱模不良：

指塑件粘模、脱模困难、产生开裂变形及开模后塑件残留方向不符合要求

1．塑料含水份及挥发物多，缺少润滑剂、质量不佳，或收缩率过大

2．用料过多，成形压力大

3．脱模机构不良

4．成形条件不当，过硬化或硬化不足（易粘模）

5．脱模斜度不当，模具光洁度不良，成形部位表面有伤痕

6．拉料作用不良

7．脱模剂不当

8．飞边阻止脱模

9．塑件强度不良

10．浇注系统及填充型腔不良或进料口处易破裂

11．模温不匀，上下模温差大

12．喷嘴与浇口套的圆弧面之间夹料，模具结构不良，型腔强度不良，控制塑件残留方向的措施不可靠

嵌件变形、脱落、位移：

指脱模后嵌件变形、渗料、脱落或位置不正

1．嵌件设计不良、包裹层塑料太薄，嵌件未预热

2．嵌件安装及固定形式不良

3．塑件过硬化或硬化不足

4．嵌件尺寸公差太大，嵌件与模具安装间隙过大或过小

5．融料及气流直接冲击嵌件

6．成形压力过大

7．料未软化或已硬化时加压

8．嵌件尺寸不对或模具不当，使嵌件直接受压

9．脱模不良

10．塑料流动性过大，嵌件易浮起，渗入塑料

11．塑料流动性小，含纤维填料量大、填料分布不匀或熔接不良

树脂与纤维填料分头聚积，局部纤维裸露

1．塑料含水份及挥发物过多

2．加压过早、树脂流失过大

3．原料“结团”或互溶性差

4．含树脂量过大，流动性过大（易聚积）

5．装料不匀、局部压力大

6．料流动性小（易裸露）

7．流道狭窄、曲折，纤维填料不易流动、树脂分头集中

电性能不符合要求

1．塑料含水份及挥发物过多，预热不良

2．塑料含杂质、金属尘埃，塑料质量不良

3．硬化不足（煮沸后绝缘性差）或过硬化（常态下绝缘性差）或硬化不匀

4．压制温度高（常态下绝缘性差）或压制温度低（煮沸后绝缘性差）

5．塑件内有空穴

6．脱模剂不当

7．流动性小、填充不良、塑件组织不致密

机械强度及化学性能差：

主要由于塑料质量不良、硬化不良、组织不密实、填料分布不匀、熔接不良、塑件强度不良等原因导致塑件机械强度及化学稳定性下降

1．塑料质量差，混入有机杂质，含水份及挥发物多，树脂与填料混合不良

2．填料分布不匀或树脂填料分头聚积

3．加料量不准确，装料不匀，不易成形处装料少或余料小

4．硬化不足或硬化不匀或过硬化

5．成形压力小，压力不匀，成形温度过高或过低，保持时间过长或过短，料筒温度及注射速度过大或过小

6．塑件结构不良

7．进料口小，位置不当或流道狭，树脂聚积，填充困难，熔接不良，纤维填料受损伤

8．塑料流动性小、填充不良或料“结团”（对增强塑料）

3．热塑性塑料产品缺陷及原因分析：

缺陷

原因分析

塑件不足：

主要由于供料不足、融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不满，塑件外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满

1．注射量不够、加料量不足，塑化能力不足及余料不足

2．塑料粒度不同或不匀

3．塑料在料斗中“架桥”

4．料中润滑剂过多，螺杆或柱塞与料筒间隙大，融料回流过多

5．多型腔时进料口平衡不良

6．喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料筒温度低

7．注射压力小，注射时间短，保压时间短，螺杆或柱塞退回过早

8．注射速度太快或太慢

9．塑料流动性太差

10．飞边溢料过多

11．模温低，塑料冷却快

12．模具浇注系统流动阻力大，进料口位置不当，截面小，形式不良，流程长而曲折

13．排气不良，无冷料穴或冷料穴不当

14．脱模剂过多，型腔有水份等

15．塑件壁太薄、形状复杂且面积大

16．塑料内含水份及挥发物多

17．融料中充气多

尺寸不稳定：

主要由于模具强度不良，精度不良、注射机工作不稳定及成形条件不稳定等原因，使塑件尺寸变化不稳定

1．注射机电气或液压系统不稳定

2．成形条件不稳定（温度、压力、时间变更），成形周期不一致

3．模具强度不足，定位杆弯曲、磨损

4．模具精度不良、活动零件动作不稳定，定位不准确

5．模具合模不稳定时松时紧，易出飞边

6．浇口太小或不匀，多型腔进料口平衡不良

7．塑料颗粒不匀或加料量不匀

8．调整注射机性能不当或塑化不匀

9．塑件冷却时间太短，脱模后冷却不匀

10．回用料与新料配比不当

11．塑料收缩不稳定，结晶性料的结晶度不稳定

12．塑件刚性不良、壁厚不匀

13．塑件后处理条件不稳定

气泡：

由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体，并呈体积较小或成串的空穴（注意应与真空泡区别）

1．原料含水份、溶剂或易挥发物

2．料温高，加热时间长，塑料降聚分解

3．注射压力小

4．柱塞或螺杆退回过早

5．模具排气不良

6．模温低

7．注射速度太快

8．模具型腔内有水份、油脂，或脱模剂不当

9．料粒太细、不匀或背压小，料筒近料斗端温度高，加料端混入空气或回流翻料

10．塑件设计不良，流道不良有贮气死角

塌坑（凹痕）或真空泡：

由于保压补缩不良，塑件冷却不匀，壁厚不匀及塑料收缩率大时

1．流道、进料口太小，或数量不够

2．塑件壁太厚或厚薄不均（在厚壁处背部易出现塌坑）

3．进料口位置不当，不利于供料、补缩

4．料温高，模温高，冷却时间短，易出凹痕

5．模温低，易出真空泡

6．注射压力小，注射速度慢

7．注射及保压时间短

8．加料量不够，供料不足，余料不够

9．融料流动不良或溢料过多

飞边过大：

由于合模不良，间隙过大，塑料流动性太好，加料过多使塑件沿边缘出现多余薄翅

1．分型面密合不良，型腔和型芯部分滑动零件间隙过大

2．模具刚性不足

3．模具平行度不良

4．模具单向受力或安装时没有压紧

5．注射压力太大，锁模力不足或锁模机构不良，注射机模板不平行

6．塑件投影面积超过注射机所允许的塑制面积

7．塑料流动性太大，料温高，模温高，注射速度过快

8．加料量过大

熔接不良：

由于融料分流汇合时料温下降，树脂与附合物不相溶等原因，使融料分流汇合时，熔接不良，沿塑件表面或内部产生明显的细接缝线

1．料温低，模温低

2．注射速度慢，注射压力小

3．进料口太多，位置不当，浇注系统形式不当，流程长，流料阻力大，料温下降快

4．模具冷却系统不当

5．塑件形状不良、壁太薄、嵌件过多及壁厚不匀，使料在薄壁处汇合

6．嵌件温度低

7．塑料流动性差，冷却速度快

8．模具内有水份、润滑剂、融料充气过多，脱模剂过多

9．模具排气不良

10．料内渗有不相溶的料，脱模剂不当，有不相溶的油质

11．用铝箔等薄片状着色剂

12．纤维填料分布融合不良

13．有冷料

表面波纹：

由于融料沿模具表面不是平滑流动填充型腔，而是成半固化波动状态沿型腔表面流动或融料有滞流现象

1．料温低，模温低，喷嘴温度低

2．注射压力小，注射速度慢

3．冷却穴不当，有冷料

4．塑料流动性差

5．模具冷却系统不当

6．浇注系统流程长，截面小，进料口尺寸小及其形式和位置不当，使融料流动受阻力，冷却快

7．塑件壁薄，面积大，形状复杂

8．供料不足

9．流道曲折、狭窄，光洁度不良

银丝斑纹：

由于料内水份或充气，及挥发物过多，融料受剪切作用过大，融料与模具表面密合不良，或急速冷却或混入异料或分解变质，而使塑件表面沿料流方向出现银白色光泽的针状条纹或云母片状斑纹（水迹痕）

1．塑料温度太高、模温高

2．原料中含水份高，有低挥发物

3．注射压力小

4．料中充气，排气不良

5．流道，进料口小，剪切作用大（尤其当模温低，料温低，注射压力高，注射速度快时更大）

6．模具表面有水份，润滑油（此时塑件表面呈白色痕迹）或脱模剂过多，选用不当

7．模温低，注射压力小，注射速度小时融料填充慢，冷却快，易形成白色或银白色反射光的薄层（常有冷迹痕）

8．融料从薄壁流入厚壁时膨胀，挥发物气化与模具表面接触液化成银丝

9．配料不当，混入异料或不相溶料（此时易发生分层脱离）

翘曲、变形：

由于成形时残余应力、剪切应力、冷却应力及收缩不均等，造成的内应力；脱模不良，冷却不足，塑件强度不足、模具变形等原因，使塑件发生形状畸变，翘曲不平或型孔偏，壁厚不匀等现象

1．冷却时间不够

2．模温高

3．塑件形状不当，壁厚不匀，强度不足，嵌件分布不当及预热不良

4．料温低，喷嘴孔径及进料口小，注射压力高，模温低，注射速度高时剪应力大

5．料温高，模温高，进料口部分填充作用过分，保压补缩过大，注射压力高时残余应力大（柱塞式注射机内应力更大）

6．进料口位置不当，尺寸小，料温低，模温低，注射压力小，注射速度快，保压补缩不足，塑件形状不良，冷却不匀纤维填料不匀等，使收缩方向性明显，收缩不匀

7．模温不匀（定动模模温不匀），冷却不匀如壁厚部分冷却慢，壁薄部分冷却快或塑件易翘凸部分冷却快，易凹弯部分冷却慢

8．塑料塑化不匀，供料填充不足或过量

9．冷却时间短，脱模时塑件受力不匀，脱模后冷却不当，塑件后处理不良，保存不良

10．模具强度不良易变形，模具精度不良，定位不可靠，磨损

11．进料口位置不当，料直接冲击型芯或型芯两侧受力不匀

裂纹：

由于塑件内应力过大、脱模不良、冷却不匀，塑料性能不良或塑件设计不良及其它弊病（如变形）等原因，使塑件表面及进料口附近产生细裂纹，或开裂或在负荷和溶剂作用下发生开裂等现象

1．脱模时顶出不良

2．模温太低或不匀

3．冷却时间过长或冷却过快

4．嵌件未预热或预热不够，或清洗不净

5．塑件壁薄，脱模斜度小，有尖角及缺口，易应力集中

6．成形条件不当，应力过大（详见翘曲变形）

7．进料口尺寸大及形式不当，进料口处内应力大

8．脱模后或后处理后冷却不匀

9．塑料性脆，混入异料杂质

10．模剂不当

11．ABS塑料或耐冲击聚苯乙烯塑料在顶杆顶出部位易发生白色细纹（一般经热烘即可消失）

12．塑料收缩方向性过大或填料分布不匀

13．塑件翘曲变形，熔接不良

14．塑件保管不良与溶剂接触

黑点、黑条：

由于塑料分解或料中可燃性挥发物，空气等在高温高压下分解燃烧，燃烧物随融料注入型腔，在塑件表面呈现黑点，黑条纹，或沿塑件表面呈炭状烧伤现象

1．塑料分解（尤其对热敏性塑料）

2．塑料碎屑卡入柱塞及料筒之间间隙

3．料筒、喷嘴及模具有死角贮料分解

4．料筒清洗不净

5．模具排气不良或锁模力过大

6．进料口尺寸过小，位置不当

7．塑料中或型腔表面有可燃性挥发物

8．水敏性塑料干燥不良，水解变黑

9．料粒不匀，加料量少，料筒近料斗侧温度高，转速高，背压小，塑化时料中充气过多

10．染色不匀有深色物料，颜料变质

色泽不匀或变色：

由于颜料或填料分布不良，塑料或颜料变色在塑件表面的色泽不匀。

色泽不匀随呈现的现象不同其原因也不同。

进料口附近主要是颜料分布不匀，如整个塑件色泽不匀时则为塑料热稳定不良所致，熔接部位色泽不匀时则与颜料性质有关

1．铝薄或薄片状颜料，沿料流方向有光泽，进料口、熔接部位及多进料口时颜料无方向性分布，色泽不匀

2．用于颜料，滚筒搅拌时颜料只附在料粒表面

3．颜料质量不好

4．柱塞式注射机易发生色泽不匀

5．塑化不匀

6．纤维填料分布不匀，聚积外露或塑件与溶剂接触树脂溶失，纤维裸露

7．塑料或颜料分解

8．模具表面有水份、油污或脱模剂不当，过多

9．塑料及颜料中混入异料

10．结晶度低或塑件壁厚不匀，影响透明度造成色泽不匀

塑件脆弱：

由于塑料不良，方向性明显，内应力大及塑件结构不良，使塑件强度下降，发脆易裂（尤其沿料流方向更易开裂）

1．塑料性能不良或分解降聚或水解或颜料不良和变质

2．成形温度太低

3．熔接不良，翘曲变形

4．塑料潮湿或含水率太低（如尼龙6）

5．塑料回用料太多或供料不足

6．模温太低

7．塑件设计不良如强度不够，有锐角及缺口

8．金属嵌件包裹层塑料太薄，嵌件预热不够，清洗不净

9．塑料内有杂质及不相溶料

10．塑化不良或粒料过大及不匀

11．脱模剂不当，模具不净

12．收缩方向性明显，填料分布不匀

13．收缩不匀，冷却不良及残余应力等，使内应力大

14．塑件与溶剂接触

15．进料口尺寸及位置和形式不良，造成内应力大，方向性明显，填料分布不匀，纤维填料受损伤或在塑件受弯曲力部位设进料口

脱模不良：

由于填充作用过强，模具脱模性能不良等原因，使塑件脱模困难或脱模后塑件变形、破裂，或塑件残留方向不符合设计要求

1．模具光洁度不良

2．模具脱模斜度不够

3．模具镶块处缝隙太大出飞边

4．成形时间太短或太长

5．模芯形成真空

6．模具温度或定动模温度不合适

7．模具表面有伤痕

8．顶出机构不良

9．注射压力高，保压时间长，料温及模温高，供料太多，注射时间长，进料口尺寸大

10．脱模剂不当

11．拉料杆失灵

12．喷嘴与浇口套间有夹料，粘附浇口套

13．型腔变形大、回跳大，使塑件落在型腔内

14．冷却系统不良、冷却时间过长或过短

15．活动型芯脱模不及时

16．供料不足

17．塑料性脆，易粘模，收缩大

18．塑件形状不利脱模，塑件壁过厚，过薄或强度不足，易应力集中

云母片状分层脱皮：

由于混入异料或模温低，融料沿模具表面流动时剪切作用过大，使料成薄层状剥落，物理性能下降

1．不同塑料混杂

2．同一塑料不同级别相混

3．塑化不匀

4．混入异物

5．料温低，模温低，冷料井小，料流动性差，料冷却太快

6．新旧料配比不当

7．银丝现象严重

浇口粘模：

由于浇口套内有机械阻力，冷却不够或拉料杆失灵，使浇口粘在浇口套内

1．浇道斜度不够，没有脱模剂

2．冷却时间短，喷嘴及定模温度高，浇道直径大

3．拉料杆失灵，无冷料穴

4．主浇道内壁不光，有凹痕划伤

5．浇道和主浇道连接部分强度不良

6．喷嘴温度低，喷嘴与浇口套吻合不良，浇口套孔径比喷嘴孔径小或有夹料

冷块、僵块：

由于有冷料或塑化不良，有未充分塑化的料，使塑件内夹有硬块塑料

1．料温、模温及喷嘴温度低，注射速度小

2．塑化不匀

3．注射机塑化能力不足、注射机容量接近塑件重量，成形时间短

4．混入杂质或不同品级的料

5．料粒不匀或过大

6．无主浇道及冷料穴，或冷料穴位置不当

透明度不良：

由于融料与模具表面接触不良，塑件表面有细小凹穴造成光线乱散射或塑料分解，有异物杂质，或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不良或不匀

1．模温低，料温低及融料与模具表面接触不良

2．模具表面不光亮，有油污及水份

3．脱模剂过多或不当

4．料温高或浇注系统剪切作用大，塑料分解

5．塑料中含水份高，有杂质、黑条及银丝

6．塑化不良

7．结晶性料冷却不良，不匀或塑件壁厚不匀

有杂质、异物：

由于塑料不纯，使塑件中有杂质异物

1．原料、料头及颜料不纯

2．塑料等分解变质

3．料筒及料斗不净

4．预热时混入异物

表面不光泽：

由于模具粗糙不良，融料与模具表面不密合，料温及模温不当等，使塑件表面不光亮，有伤痕，表面呈乳白色或发乌等现象

1．模具粗糙度不良，有伤痕、水份及油污

2．脱模剂过多，选用不当

3．塑料含水份，挥发物过多

4．塑料及颜料分解变质

5．塑料流动性差

6．料温低，模温低，注射速度慢

7．融料中充气过多，模具排气不良

8．注射速度过快，进料口小，融料气化，呈乳白色薄层

9．料温及模温过高或过低（不同塑料在某一料温及模温时光泽性较好，若过高或过低都会导致不光泽）

10．供料不足，塑化不良

11．料混入异料或不相溶料

12．脱模斜度小，脱模不良

13．塑件表面硬度低，易划伤磨损

14．粒度大小不匀

15．填料外露或银箔状填料无方向分布

16．有银丝，色泽不匀等

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