5.超高压管道：
P>100MPa的管道。
（二）按输送介质工作温度分类
1.低温管道：
工作温度在一400C以下；
2.常温管道：
工作温度介于一400C～1200C之间；
3.中温管道：
工作温度介于1200C一4500C之间；
4.高温管道：
工作温度超过4500C。
（三）按输送介质的性质分类
1.汽水介质管道:
输送过热蒸汽、饱和蒸汽、冷热水等介质；
2.腐蚀性介质管道:
输送硫酸、硝酸、盐酸、苛性碱、氯化物、硫化物等介质；
3.化学品及危险品介质管道:
输送有毒介质、可燃与易燃易爆介质以及窒息性、刺激性、腐蚀性、易挥发性介质。
（四）按管道的材质分类
1.金属管道：
碳钢管道、铸铁管道、不锈钢管道、有色金属管道；
2.非金属管道：
塑料管道、陶瓷管道、玻璃管道、石墨管道；
3.衬里管道：
衬橡胶管道、衬铅管道、衬塑料管道、衬玻璃管道。
（五）按《压力管道设计单位资格认证与管理办法》分类
1.公用管道；指城市或建筑小区内给水排水、燃气、热力管道以及室内给水排水；
2.工业管道：
为工业生产输送氧气、乙炔、煤气、氮气、压缩空气、天然气、石
油、硫酸等介质的管道。
工业管道又分为工艺管道和动力管道。
二、管道的组成p72
管道是由：
——管材、管件、阀门、法兰、支吊架、仪表装置及其他附件构成；
——管道通过与设备连接,构成一个密闭循环系统,达到输送介质的目的。
1H412042掌握管道安装工程的施工程序
一、施工前应具备的条件
（一）现场条件
1.设计图纸及其他技术文件完整齐全,施工图已经会审,施工组织设计编制完毕并获批准；
2.与管道有关的土建工程经检查合格,满足安装要求并办理了交接手续。
临时供水、供电、供气等设施已满足安装施工要求。
3.交底和必要的技术培训工作已经完成,并填写了施工交底记录。
4.管道连接的设备安装就位固定完毕,标高、中心线、管口方位符合设计要求。
5.在管道安装前完成的有关工序,如清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已进行完合格,具备有关的技术证件。
6.管件、仪表及阀门等已经校验合格、内部清理干净,并具备有关的技术文符合设计要求。
管道组成件及管道支承件等已检验合格。
（二）材质条件
1.一般规定：
对管道组件的检查，要求生产企业和产品生产、检验资料齐全并符合设计技术要求；
2.对阀门的检验
切记：
管道施工中的下列阀门，逐个进行壳体压力试验和密封试验,不合格者,不得使用：
——对输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的阀门；
——输送压力1MPa或设计压力小于1MPa且设计温度低于-200C或高于1860C非可燃流体、无毒流体等管道阀门；
——输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为-200C——1860C的非可燃流体、无毒流体,管道阀门，应从每批中抽查10%,且不得少于1个,进行壳体压力试验和密封试验，但不合格时，应加倍抽查，仍不合格时,该批阀门不得使用。
二、管道工程的施工程序
1H412043熟悉管道安装技术要求
一、长输管道的安装要求
进行长输管道施工作业，其作业程序如下，
（一）线路交桩
向施工单位进行交接桩的工作，应由设计单位进行。
交桩内容有：
线路控制桩,临时性、永久性水准基桩。
（二）现场用地准备
1.测量放线定位
施工单位应对线路定位资料、线路平面和断面图进行室内详细审核与现场核对,然后进行测量放线。
测量放线验收合格后,施工单位根据控制桩测定管道中心线,并在控制桩之间按照图纸要求设置：
纵向边坡桩、变壁厚桩、变防腐涂层桩、穿越标志桩、百米桩、曲线加密桩。
桩的标注要素：
用油漆注明类别、编号、里程等。
（三）布管及清理管口
（四）管段组装焊接
组装焊接：
1.焊工持证上岗，焊接技术文件准备齐全；
2.焊前消除内应力预热,预热温度100一1200C。
3.选择手工电弧下向焊、半自动焊、全自动焊焊接方式,在下列环境条件下,应采取取有效保护措施,否则应停止焊接：
——雨天、雪天;
——手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊,风速超过8m/s;
氩弧焊、二氧化碳气体保护焊,风速超过2m/s;
——焊接电弧,1m范围内相对湿度超过90%；
4.管道焊接完成后,对焊缝应进行100%外观检查。
外观检查合格后,还应进行无损检测。
（五）管线补口补伤
——热收缩套补口施工方法：
热收缩套补口前,应对管体进行预热,预热温度通常为60一800C。
预热温度达到要求后,应迅速将热收缩套安装就位,热收缩套应与管口两侧涂层搭接50mm以上。
（六）管道通球扫线试压
管线下沟后,应进行通球扫线试压的工作。
其目的是清扫管腔内的杂物,排除管线的隐患和缺陷,取得较大的安全度。
试验程序：
检查试验设备注水、排气升压至试验压力的1/3稳压15min,升压至试验压力2/3稳压15min管线检查升压至试验压力稳压4h（20min做一次记录）降低压力至工作压力稳压24h,压降不超过1%。
（七）地貌恢复：
碰死口处两道环形焊缝焊接完成并检查合格后,应立即进行三桩的埋设和地貌恢复工作。
——三桩是指：
里程桩、阴极保护桩、水平转角桩。
二、工业管道的安装要求
（一）热力管道安装要求
1.热力管道采用架空敷设或地沟敷设；
2.管道安装要有坡度,以便放水，放气；
室内管道安装的坡度为0.002,
室外管道的安装坡度为O.003
蒸汽管道的坡度应与介质流向相同,以避免噪声。
——每段管道最低点要设排水装置,最高点应设放气装置；
3.对补偿器竖直安装的要求：
输送热水的管道,应在补偿器的最高点安装放气阀,在最低点安装放水阀;
输送蒸汽的管道,应在补偿器的最低点安装疏水器或放水阀。
两个补偿器之间（一般为20—40m）以及每一个补偿器两侧（指远的一端）应设置固定支架。
4.安装导向支架、活动支架和弹簧支架。
支架的选择：
滑动支架：
限制管道在支承平面内的径向滑动，但允许有轴向自由移动；
导向支架：
限制管道径向位移，但允许轴向位移的支架；
固定支架：
管道在支承平面内即不能有线位移，也不能有角位移；
弹簧支架：
装在有垂直膨胀伸缩而无横向膨胀伸缩之处；
安装时必须保证弹簧能自由伸缩。
弹簧吊架：
安装在垂直膨胀的横向、纵向均有伸缩处；
吊架安装时,应偏向膨胀方向相反的一边。
（三）氧气管道安装要求
1.氧气管道管件要脱脂处理
管子、管件、阀门及垫片安装前必须进行彻底的脱脂处理；
在安装过程中应随时检查,若被油脂污染,应重新进行脱脂处理后,方可继续安装。
2.合理确定氧气管道的坡度及敷设位置。
——输送潮湿氧气的管道则应有不小于0.003的坡度,并坡向凝结水收集器；
——室内安装的氧气管道位置要低于易爆管（如乙炔管）,高于非易爆管。
严禁把氧气管道与电缆安装在同一沟内；
3.氧气管道安装时,从水平干管引出分支管时,应从干管的顶部或侧面开三通接出。
管道除与设备、阀件连接采用法兰及螺纹连接外,其他均应采用焊接。
在氧气管道适当的位置标明“氧气”、“禁油”等字样。
（四）高压管道安装要求
1.安装前检查
检查所有安装用高压管子、管件、阀门及紧固件等,必须附有证明文件：
——材料证明、焊接登记表、焊接试样试验结果、焊缝透视结果、配件合格证及其他验收合格证等；
2.高压管道的特别注意事项：
——直管段允许用焊接方法接长,但其长度不得小于500mm；
——每一段5m长的管段只允许有一个焊接口；
——对于弯制的高压弯头,焊口距起弯点的长度应不小于管外径的2倍,且最小不小于200mm,但冲压弯头不包括在此限度内。
1H412044熟悉管道系统的试验
试验时间安排：
管道安装完毕,热处理和无损检验合格后,应进行压力试验。
试验内容：
检查管道承压能力——强度试验；
检查管道密封性能——严密性试验；
采用的介质：
用液体作介质的液压试验；
用气体作介质的气压试验；
真空试验；
渗透试验。
一、压力试验前准备工作的规定
管道压力试验前试压方案已经过批准并已进行了技术交底。
试验检查合格后,应填写“管道试压记录”,作为交工文件；
1.管道试压前,
1）核查技术文件规定：
全面检查、核对已安装的管子、管件、阀门、紧固件以及支架等的质量,必须符合设计要求及有关技术规范的规定。
2）配件及焊缝质量
检查管道零件、配件是否齐全,螺栓等紧固件是否已经紧固,焊缝质量,支架安装情况等。
3）对于高压管道及输送剧毒流体的管道,应建立和审查下列资料：
（1）管道组成件质量证明书;
（2）管道组成件的检验或试验记录;
（3）管子加工记录;
（4）焊接检验及热处理记录。
管道压力试验前试压方案已经过批准并已进行了技术交底。
试验检查合格后,应填写“管道试压记录”,作为交工文件；
4）拆除不宜和管道一起试压的阀门、配件等；
5）拆除不宜连同管道一起试压的设备、仪表元件或高压系统；
6）封堵管道上所有的开口，并作标记;
7）系统的最高点位置应设置放气阀,最低点应设置排液阀。
2.管道试压中
1）对压力表的要求
试验时应安装不少于两块经校验合格的压力表,并应具有铅封；
压力表的满刻度应为被测最大压力值的1.5一2倍;
压力表的精度等级不应低于1.5级.
2）对环境的要求
进行液压试验时,若气温低于50C,则应采取防冻措施,否则,应改用气压试验.
二、压力试验的方法
1.液压试验——清洁水作介质
——氧气管道试压的用水不应有油脂存在;
——在气温低于50C时,应采取特殊防冻措施或用500C左右的热水进行试验。
——试压管道加压时,应分阶段进行；试验压力越高,分段次数应随之增加。
2.气压试验——空气或惰性气体（无油）
1）强度试验，压力一般规定如下
1）DN≤300mm,Ps≤1.6MPa;
2）DN＞300mm,Ps＜0.6MPa,高压管道则不受此限制。
试验时,压力应逐级升高,达到试验压力时立即停止升压。
在焊缝、法兰、阀门等连接处涂刷肥皂水,检查泄漏情况,如发现有气泡的地方,做上记号,待放压后进行修理,缺陷消除后再升至试验压力,继续进行试验。
在交工验收中,对气压试验,以接口不渗漏及平均泄漏率不超过规定的数值为合格。
3.真空度试验
真空系统在压力试验合格后,联动试运转前,也应以设计压力进行真空度试验,时间为24h,以增压率不大于5%为合格。
4.渗透试验——煤油+白垩粉水溶液
1H412050自动化仪表工程安装技术
1H412051掌握自动化仪表安装的程序
——四个阶段：
即施工准备阶段、施工阶段、调试阶段和竣工验收阶段。
一、施工准备阶段
（一）学习掌握相关的规范和标准
《自动化仪表工程施工及验收规范》（GB—50093）、建筑安装工程施工及验收规范、所在地区的安装工艺标准及当地有关部门的相关规定。
（二）图纸会审
研究学习图纸,了解图纸设计意图；掌握设计内容和技术条件；会审图纸后形成纪要,由设计单位、建设单位、施工单位三方共同签字,作为施工图的补充技术文件。
核对土建与安装图纸之间有无矛盾和错误,明确各专业之间的配合关系。
（三）编制自动化仪表工程安装施工组织设计
（四）编制施工工期进度计划
（五）技术交底
（六）编制施工预算
二、施工阶段
——施工阶段与土建工程配合
预留孔洞和预埋管线与土建工程配合进行；
安装取源部件，仪表设备；
线槽、桥架的施工在土建工程基本结束以后,与其他管道（风管、给排水管）的安装同步进行。
——管线施工与装饰工程的配合
配线和穿线工作,在土建工程完全结束以后,与装饰工程同步进行；
各控制室的装饰应与整体的装饰工程同步；
弱电系统设备的定位、安装、接线端连接,应在装饰工程基本结束时开始。
三、调试阶段
原则：
先单体设备或部件调试,后局部、区域调试和回路调试,最后整体系统联,具体调试按系统种类而定。
四、竣工验收阶段
本工程验收分为隐蔽工程验收、分部工程验收和竣工验收三个步骤进行。
（一）隐蔽工程验收——建设单位代表（或监理人员）进行验收
在下道工序施工前,应由建设单位代表（或监理人员）进行隐蔽工程检查验收,并认真做好隐蔽工程验收手续,纳入技术档案。
（二）分部工程验收——施工单位自行验收，可邀请设计单位参加。
某阶段工程结束,或某一分部工程完工后（含自动化仪表工程安装工程）,由施工单位自行验收合格后通知建设单位（或工程监理）验收,可邀请设计单位参加验收。
（三）竣工验收——是对整个工程建设项目的综合性检查验收。
预验收——由施工单位在工程正式验收前,进行预验收,检查有关的技术资料、工程质量,发现问题及时解决好。
竣工验收——建设单位会同工程监理、设计单位、施工单位并由建设单位申报当地政府主管部门进行验收。
1H412053熟悉自动化仪表线路的配管及配线要求
一、自动化仪表线路配管的一般规定
1.仪表工程中的金属管道的施工,按《自动化仪表工程施工及验收规范》（GB50093）执行并符合《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235）中的有关规定；
2,仪表管道埋地敷设时,应经试压合格和防腐处理后方可埋入。
直接埋地的管道连接时必须采用焊接,在穿过道路及进出地面处应加保护套管；
3.高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍,其他金属管的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍,塑料管的弯曲半径宜大于管子外径的4.5倍；
4.直径小于13mm的铜管和不锈钢管,宜采用卡套式接头连接,也可采用承插法套管法焊接。
承插法焊接时,其插入方向应顺着流体流向；
5.仪表管道应采用符合规范的管卡固定在支架上，支架的间距符合下列规定：
（1）钢管：
水平安装1.00一1.50m；垂直安装1.50一2.00m；
（2）铜管、铝管、塑料管及管缆:
水平安装0.50—0.70m；垂直安装0.70—1.00m；
6.不锈钢管固定时,不应与碳钢材料直接接触。
二、自动化仪表线路配线一般规定
1.敷设仪表电缆时，塑料绝缘电缆的敷设环境温度不低于:
00C；橡皮绝缘电缆的敷设环境温度不低于:
150C；
2.塑料绝缘、橡皮绝缘多芯控制电缆的弯曲半径,不应小于其外径的10倍。
电力电缆的弯曲半径应符合现行国家标准《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》（GB50168）的有关规定。
3.仪表电缆与电力电缆交叉敷设时,宜成直角；
4.在电缆槽内,交流电源线路和仪表信号线路,应用金属隔板隔开敷设。
5.明敷设的仪表信号线路与具有强磁场和强静电场的电气设备之间的净距离,宜大于1.50m;当采用屏蔽电缆或穿金属保护管以及在带盖的金属电缆槽内敷设时,宜大于0.80m。
6.电缆在隧道或沟道内敷设时,应敷设在支架上或电缆槽内。
7.综合控制系统和数字通信线路的电缆敷设应符合设计文件和产品技术文件要求
8.补偿导线应穿保护管或在电缆槽内敷设,不应直接埋地敷设；当补偿导线与测量仪表之间不采用切换开关或冷端温度补偿器时,宜将补偿导线和仪表直接连接。
9.仪表信号线路、仪表供电线路、安全联锁线路、补偿导线及本质安全型仪表线路和其他特殊仪表线路,应分别采用各自的保护管。
例：
1．成套配电柜调试前应检查的项目包括（）等。
A．机械、电气闭锁应动作准确、可靠
B．动、静触头的中心线应一致，接触紧密
C．柜内控制电缆的位置不应妨碍手车进出，并应牢固
D．柜内照明齐全
E．二次回路辅助开关的切换接点应动作准确，接触可靠
2．油断路器和六氟化硫断路器组装要求相同的是（）。
A．灭弧室在现场解体检查
B．同相各支持瓷套的法兰面宜在同一水平面上
C．断路器内充变压器油
D．断路器内充SF6
1H412060设备及管道防腐蚀技术
1H412061掌握设备及管道防腐蚀的施工要求
一、常用防腐蚀施工要求
1.防腐蚀工程所用的原材料,必须符合《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》（CB50212）的规定,并具有出厂合格证或检验资料。
2.防腐蚀衬里和防腐蚀涂料的施工,必须按设计文件规定进行。
当需变更设计、材料代用或采用新材料时,必须征得设计部门同意。
3.对施工配合比有要求的防腐蚀材料,其配合比应经试验确定,并不得任意改变。
4.设备、管子、管件的加工制作,按施工图及设计文件的要求,在进行防腐蚀工程施工前完成,并全面检查验收。
5.转动设备在防腐蚀施工前,应具有静平衡或动平衡的试验报告。
防腐蚀工程施工后,应做静平衡或动平衡复核检查。
6.受压的设备、管子、管件在防腐蚀工程施工前,必须按有关规定进行强度或气密实验；
7.在防腐蚀工程施工过程中，严禁进行施焊、气割、直接敲击等作业。
8.防腐蚀工程结束后,在吊装和运输设备、管子、管件时,不得碰撞和损伤,在使用前应妥善保管。
二、设备及管道表面处理要求
1.钢制的设备、管子、管件的钢材表面,不得有伤痕、气孔、夹渣、重叠皮、严重腐蚀斑点;加工表面必须平整,表面局部凸凹不得超过2mm。
2.铸铁、铸钢类的设备、管子、管件,不应有空洞、多孔质基体。
3.设备、管子、管件表面的锐角、棱角、毛边、铸造残留物必须彻底打磨清理,表面应光滑平整,圆弧过渡。
4.金属表面预处理的质量等级应符合下列规定：
（1）手工或动力工具除锈金属表面预处理质量等级分为两级:
St2,St3。
St2,St3应符合下列规定：
St2级:
金属表面应无可见的油脂和污垢,并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等。
St3级:
金属表面应无可见的油脂和污垢,并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆层等附着物。
除锈等级应比St2更为彻底,底材显露部分的表面应具有金属光泽。
（2）喷射或抛射除锈金属表面预处理质量等级分为四级：
Sa1级:
金属表面应无可见的油脂和污垢,并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等；
Sa2级:
金属表面应无可见的油脂和污垢,并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除,其残留物应是牢固可靠的；
Sa2（1/2）级：
金属表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
Sa3级:
钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,该表面应显示均匀的金属色泽。
（3）火焰除锈金属表面预处理质量等级为F1。
（4）化学除锈金属表面预处理质量等级为Pi。
5.经处理后的金属表面,应及时涂刷底涂料。
当空气湿度较大,或工件温度低于环境温度时,应采取加热措施防止被处理的工件表面再度锈蚀。
6.经表面预处理后,应全面检查合格,办理工序交接手续,经过签证后方可进行防腐蚀施工。
7.已经处理的钢结构表面,不得再次污染,当受到二次污染时,应再次进行表面处理。
8.对污染严重的钢结构和改建、扩建工程中腐蚀严重的钢结构,应进行表面预处理,处理方法应符合下列规定:
（1）被油脂污染的钢结构表面,可采用有机溶剂,热碱液或乳化剂以及烘烤等方法去除油脂。
（2）被氧化物污染或附着有旧漆层的钢结构表面,可采用铲除、烘烤等方法清理。
9.经处理的钢结构基层,应及时涂刷底层涂料,间隔时间不应超过5h。
1H412062掌握设备及管道防腐蚀方法
一、覆盖层法
（一）金属镀层
金属镀层可分为阳极性镀层和阴极性镀层两种。
主要有热镀、渗镀、电镀、喷镀、扩散镀等。
（二）非金属覆盖层
非金属覆盖层分为无机覆盖层和有机覆盖层两种。
1.无机覆盖层
无机覆盖层包括化学转化覆盖层、搪瓷或玻璃覆盖层等（覆在金属表面上经灼烧而成）。
2.有机覆盖层（凡是能形成有机覆盖层的化学材料,统称为涂料。
）
在有机材料中,主要是耐腐蚀高分子材料,如硬聚氯乙烯塑料、聚丙烯塑料、氟塑料等。
二、电化学保护法
按照作用原理不同,电化学保护分为阴极保护和阳极保护两类。
（一）阴极保护法
1.外加电流阴极保护原理
将被保护金属设备与直流电源的负极相连,依靠外加阴极电流进行阴极极化而使金属得到保护的方法。
2.外加电流阴极保护系统组成/包括辅助阳极、阳极屏、参比电极和直流电源四个部分。
3.阴极保护的基本参数
最小保护电流密度和最小保护电位是衡量阴极保护是否达到完全保护的两个基本参数,其值通过实验确定,它们与被保护金属的种类、表面状态以及腐蚀介质的性质、浓度、温度、运动状况等因素有关。
（二）阳极保护
1.阳极保护原理
阳极保护是把保护的金属构件与外加电流电源的正极相连（使被保护设备成为阳极）,在一定的电解质溶液中,把金属构件阳极极化到一定的电位（提高到钝化区）,使其建立并维持稳定的钝态（即金属表面发生钝化,形成一层致密的保护膜）,从而降低腐蚀速度,使设备受到保护。
2.阳极保护的主要参数
致钝电流密度；维钝电流密度；稳定钝化区的电位范围
三、衬里保护法
根据不同的介质条件,大多是在金属设备上选择各种非金属材料,如砖板衬里、玻璃钢衬里、橡胶衬里和化工搪瓷衬里等。
对于温度、压力较高的场合,可以衬耐蚀金属,如不锈钢、钛、铅、铜、铝等。
1H412070设备及管道绝热技术
1H412071掌握设备及管道绝热的施工方法
一、绝热层施工方法
（一）捆扎法施工
适用于软质毡、板、管壳,硬质、半硬质板等各类绝热材料制品。
（二）粘贴法施工/注意粘结剂对设备的影响
粘贴法是用各类粘结剂将绝热材料制品直接粘贴在设备及管道表面施工方法。
适用于各种轻质绝热材料制品,如泡沫塑料类,泡沫玻璃,半硬质或软质毡、板等。
（三）浇注法施工
浇注法是将配制好的液态原料或湿料倒入设备及管道外壁设置的模具内,使其发泡定型或养护成型的一种绝热施工方法。
液态原料目前多采用聚氨酯溶剂,湿料系轻质粒料与胶结料和水的拌合物。
该法较适合异形管件的绝热以及室外地面或地下管道绝热。
（四）喷涂法施工
喷涂法是利用机械和气流技术将料液或粒料输送、混合,至特制喷枪口送出,使其附着在绝热面成型的一种施工方法。
（五）充填法施工
充填法是用粒状或棉絮状绝热材料填充到设备及管道壁外的空腔内的施工方法。
该法在缺少绝热制品的条件下采用,此外也适用于对异形管件
做成外套的内部填充。
（六）拼砌法施工
二、防潮层施工方法
防潮层施工常采用两种施工方法:
涂抹法和捆扎法。
涂抹法是在绝热层表面附着一层或多层基层材料,并分层在其上方涂敷各类涂层材料的一种防潮层施工方法。
捆扎法是把防潮薄膜与片材敷于绝热层表面,再用捆扎材料将其扎紧,并辅以粘结剂与密封剂将其封严的一种防潮层施工方法。
三、保护层施工方法
（一）金属保护层安装方法
采用金属保护层如镀锌薄钢板或铝合金薄板紧贴在保温层或防潮层上的方法。
（二）非金属保护层安装方法
采用非金属保护层如复合制品板紧贴在保温层或防潮层上的方法。
2072熟悉设备及管道绝热结
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