安全厂房框排架厂房施工方案.docx

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安全厂房框排架厂房施工方案

一、工程概况

本工程为安全改造项目319#、320#总装厂房,项目业主为山西江淮重工有限责任公司，招标人为山西江淮重工有限责任公司。

工程地点位于山西江淮重工有限责任公司老厂区.

319#工房占地面积890.51㎡，建筑面积890.51㎡，主厂房为钢筋混凝土排架结构，单跨，跨度18m，建筑高度15.8m（室外地坪至檐口），层数为一层，基础为柱下独立基础；辅房为钢筋混凝土框架结构，建筑高度4.55m（室外地坪至檐口），层数为一层，基础为柱下独立基础及条形基础；

320#工房占地面积1767.83㎡，建筑面积1767.83㎡，主厂房为钢筋混凝土排架结构，单跨，跨度24m，建筑高度17.8m（室外地坪至檐口），层数为一层，基础为柱下独立基础；辅房为钢筋混凝土框架结构，建筑高度4.55m（室外地坪至檐口），层数为一层，基础为柱下独立基础及条形基础。

二、主要施工顺序及施工方法

1施工顺序

本工程施工顺序本着先地下，后地上的原则进行施工：

测量放线→基坑开挖→基础承台施工→主体结构柱、梁、板→围护砖墙砌筑→门窗安装→装饰装修。

2测量放线

2.1总则

（1）本工程主体为框架结构，内部设备基础较多。

结构轴线和高程的控制是测量工作的重点。

（2）厂区施工测量控制坐标网点资料由招标人或监理单位书面提供并现场办理交接手续。

根据书面资料对其进行全面复核，据此进行施工测量放线和建构筑物定位的依据，并应仔细保护。

（3）为确保测量精度，配备先进的测量仪器。

（4）布设足够的控制点并精心做好标志，加强三角网点、水准网点和自己布设的控制点的保护和检查。

2.2测量人员安排

选用1名具有相应资质，且经验丰富的测量工程师负责本工程的测量控制，其他配合人员临时抽调有测量经验的技术人员。

2.3测量仪器的配备和检定

配备全站仪、经纬仪、水准仪等测量仪器进行测量定位放线。

所有仪器和钢尺在使用前必须送具有相应资质的计量检测单位鉴定检验，合格后方可使用，并加强使用过程中的维护、保养。

2.4测量方案的编制

在工程开工之前，测量工程师根据设计要求，熟悉和核对设计图中的各部位尺寸关系，招标人提供的厂区座标控制点和高程控制点，编制切实可靠的测量放线方案，制订各细部的放样方法并准备好放样数据。

2.5控制网的建立

建立矩形控制网：

按建筑物、构筑物的特点布设成矩形控制网，根据厂区控制网进行定位、定向和计算。

高程控制网：

按二等水准的精度要求，布设成闭合环线。

主轴线的控制采用全站仪。

布设前，应对招标人提供的方格网测量资料进行认真校对，并现场进行复测，确认满足精度要求后才能使用。

控制网的建立要按照初定、精测、复测的程序进行，定位量距采用精密量距法。

点位布置要考虑便于方格网测量和施工定线需要，便于长期保存。

一般布设建筑周围、次要通道或空隙处。

在道路以外，不受车辆行驶影响，且保持良好的通视条件，以便复测及校核。

各种控制点的设计、选点、造标与埋石均应符合工程测量规范的要求。

2.6测量资料

本工程采用标准的测量记录手簿和相关表格，施工中认真注意收集和整理资料，保证资料的完整以及内业、外业资料齐全，确保竣工后交工资料准确无误。

2模板工程

（1）基础部分施工时，上部结构柱边大于500mm、梁高度大于600mm时使用对拉螺杆进行加固。

（2）支撑模板的脚手架地面应将事先夯实平整，并做好排水工作，脚手架管底部应铺设300×300mm木砖，正确设置扫地杆，尽量减小脚手架下沉，做到在施工过程中脚手架的稳定。

（3）配置好的模板应在反面编号并写明规格，分别堆放保管，以免错用。

模板支护前，与混凝土的接触面应刷好脱模剂，以免脱模时拉毛混凝土面。

模板拼缝应严密并贴以胶带，夹板与木方相叠处至少钉两个钉子。

拆除下来的模板应及时修整，并刷好脱模剂分类保管。

（4）支模时应保证模板轴线、标高、几何尺寸、垂直度、保护层厚度，垫块位置应正确放置，预埋件、螺杆安装位置正确。

模板支撑完成后，要对柱测量垂直度、梁拉线检查平直度。

预埋件焊接在钢筋上进行固定，如无钢筋，则在底部焊接钢筋定位，上部做定位模板定位。

模板安装完成后应进行自检，发现问题及时整改，不符合规范要求、偏差较大的构件应及时处理、返工。

（5）封模前应将模板内杂物清理干净，洒水湿润模板。

（6）混凝土浇筑时应有木工跟班，发现模板松动立即加木契固定，发现漏浆、跑模等现象及时处理。

（7）基础砼浇筑完成三天后方可拆模，柱砼浇筑完成七天后方可拆模，梁、板施工完成十五天后方可拆模。

拆模时应小心处理，不得损坏混凝土表面。

拆下的模板不得乱扔，应及时清理干净，归堆码放。

模板清理干净后刷脱模剂以备下次使用。

3钢筋工程

3.1钢筋的制作

（1）质量部门须对原材料质量严格把关。

工程所用钢筋的品种和质量，焊条的牌号、性能均必须符合设计要求和有关标准的规定。

（2）本工程钢筋连接采用机械连接，钢筋接头及部位严格按规范要求处理，机械连接采用直螺纹套筒连接。

（3）钢筋的加工采用集中加工的方式。

各子项钢筋加工均交由钢筋加工车间来完成。

（4）钢筋加工前应用钢丝手工除锈，如发现钢筋有鳞片脱落并损害到钢筋的截面或除锈后有严重的蚀坑、斑点时应摈弃不用。

（5）钢筋的调直，盘圆钢筋采用1T的卷扬调直。

螺纹钢手工调直。

钢筋制成品应平直，无局部曲折，表面不得有明显的擦痕。

（6）钢筋的切断采用切断机，切料前应统筹安排，一般先切长料，后切短料。

为防止切料的累计误差，须在工作台上标出尺寸线并设置断料挡板。

钢筋的切口不得有马蹄型和起弯现象。

切料尺寸力求准确，允许偏差不得大于10mm。

（7）钢筋的弯曲成型选用弯曲机。

对形状复杂的钢筋（如弯起钢筋），应根据下料表尺寸，用石笔从钢筋中部向两侧画线，并综合考虑弯曲、弯钩调整值。

第一根钢筋成型后应与设计尺寸校对一遍，完全符合后方能批量生产。

对于ф10以下的光圆钢筋，采用手摇扳手、卡盘与扳头弯制。

（8）钢筋制成品应分类码放整齐，并悬挂标牌，注明规格、构件名称。

3.2钢筋的绑扎

（1）核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与下料表、标牌相符。

如有错漏，应纠正增补。

（2）准备绑扎用的铁丝、钢筋钩、带扳口的小撬棍、绑扎架、垫块等。

（3）绑扎前先划出钢筋位置线。

平板或墙板的钢筋在模板上划线；柱的箍筋，在两根对角线主筋上划线；梁的箍筋，则在架立筋上划点；基础的钢筋，在两向各取一根钢筋划点或在垫层上划线。

（4）钢筋的接头的位置，应根据来料的规格，结合规范的有关规定，使其错开。

绑扎接头的搭接长度应满足规范要求，在搭接长度内应绑扎三点。

（5）钢筋绑扎时应注意钢筋穿插的顺序，上下的位置关系。

绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与模板工联系讨论支模和绑扎钢筋的次序，以减少绑扎困难；板的钢筋绑扎时应特别注意上部的负筋，要防止被踩下，特别是蓬、挑檐、阳台等悬臂板，要严格控制负筋位置。

（6）绑扎完毕应进行质量检查，确认无误后垫好垫块，垫块必须确保绑扎在钢筋上抵住模板。

（7）钢筋绑扎完成后，应进行自检，自检合格后方可请监理及业主方验收，并做好隐蔽工程验收记录。

验收合格后方可进行封模。

4混凝土工程

（1）本工程选用商品混凝土进行混凝土的浇筑，泵送入模。

（2）浇注混凝土前应了解施工期内天气预报，掌握水、电及原材料供应情况，并对所有设备和施工机具进行检查和试运转，配备专职技工检修设备机具，以确保连续作业，避免出现施工缝。

（3）加强浇灌时模板的检查，随着浇灌高度的增加，及时打紧木楔。

不得向模板内侧直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。

（4）浇灌上部混凝土时，应对结合处灌浆，避免出现接缝。

水泥砂浆配合比为1：

2，铺3～5cm厚。

如浇灌高度超过3M，应增设串筒，以防出现离析。

（5）混凝土的振捣采用采用插入式振动棒（地面及楼面使用长条平板振动器），振动棒应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得漏振，作到振捣均匀，移动间距不大于振动器半径的1.5倍（300~400mm），每个点振捣时间不应少于30秒，不超过一分钟。

混凝土工应根据现场实际情况进行控制，避免出现振捣时间不够、过振等现象出现，以每个振捣点在振捣时无汽泡产生为准。

标高变化处的断面应认真振捣，以防出现吊角、烂根等现象。

三十分钟后应立即进行二次复振。

振动棒操作时，应避免碰到钢筋。

混凝土工在操作时应避免直接踩踏钢筋，如有钢筋被踩踏变形的情况应及时恢复钢筋至原位置。

严禁振动棒直接接触螺栓、预埋件及其固定架以防引起位移和变形。

水平结构的混凝土表面适时用木抹子磨平搓毛两遍。

（6）混凝土浇筑完成后，在振捣半小时后对混凝土完成面（除中间层柱头、二次灌浆面外）进行抹平，在初凝后终凝前应再次进行抹平压光。

施工完成后的混凝土拆模前不得踩踏、行走、堆放物品、材料等杂物。

（7）混凝土的浇筑过程中如发生突然下雨等情况，应及时对工作面进行覆盖保护，新浇混凝土在终凝前亦应采取保护措施以防混凝土面被雨水冲刷。

（8）混凝土的养护根据气候条件，应在浇灌完毕12小时内进行，现浇柱拆模后采用薄膜布覆盖养护。

养护时间从混凝土浇筑完后不少于7天。

（9）钢筋混凝土结构必须在达到规范所规定的强度时方能拆模。

施工中不得超载使用，在混凝土浇筑后十五天内不得堆放杂物。

（10）混凝土施工过程中应按规范要求留置试块，每浇筑100m3混凝土至少留置一组试块，每次混凝土浇筑量少于100m3亦应留置一组试块。

试块同条件养护，在达到龄期后（28天）应及时送检。

5框架柱、梁、板结构施工

5.1钢筋绑扎

柱钢筋绑扎

（1）根据图纸要求，计算好每根柱子箍筋数量，先将箍筋套在上层伸出的搭接钢筋上，然后立柱子主筋。

（2）各层柱的纵向钢筋接头用直螺纹套筒连接。

钢筋接头的位置按50%错开。

（3）在立好的柱子竖向钢筋上，用定位“标志杆”刷红白油漆标识箍筋间距。

（4）将已套好的箍筋往上移动。

由上往下采用“十字扣”绑扎。

（5）箍筋与主筋要垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部的相交点成梅花形交错绑扎。

（6）柱筋砂浆垫块保护层应绑在柱筋外皮上，间距一般为1.0m左右，以保证主筋保护层厚度尺寸正确。

（7）柱筋在浇筑混凝土前应拉通线校正找直，固定其与模板的相对位置。

（8）在安装柱模板前，应对柱钢筋（箍筋、外伸纵筋或插筋），进行一次检查和校正，在浇灌混凝土前对模板上口纵筋的固定情况再做一次复检，以确保柱子外伸钢筋不发生位移。

5.2梁钢筋绑扎

工艺流程：

支梁底模→在底模划箍筋间距线→主筋穿好箍筋，按已划好的间距逐个分开→固定弯起筋及主筋→穿次梁弯起筋及主筋并绑好箍筋→放主筋架立筋、次梁架立筋→隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住→绑架立筋→再绑主筋→放置保护层垫快→安装梁侧模。

主次梁同时配合进行。

（1）梁的纵向主筋直径22mm及以上采用电弧单面焊，其余采用绑扎接头，梁的受拉钢筋接头位置不能在箍筋范围内，应在跨中区（跨中1/3处）、受压钢筋接头应在支座处，接头位置应相互错开，在受力钢筋35d区段内（且不小于500mm），有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，在受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。

（2）在完成梁底模板并通过质检员验收后，即施工梁钢筋，按图纸要求先放置纵筋再套外箍，梁中箍筋应与主筋垂直，箍筋的接头应交错布置，箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均应扎牢。

箍筋弯钩的叠合处，在梁中应交错绑扎。

（3）纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径25mm的同梁宽同长钢筋（端头应作防锈处理）。

如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格宜与纵向钢筋规格相同，以保证设计要求。

（4）主梁的纵向受力钢筋在同一高度遇有垫梁、边梁（圈梁）时，必须支撑在垫梁或边梁受力钢筋之上，主筋两端的搁置长度应保持均匀一致；次梁的纵向受力钢筋应支承在主梁的纵向受力钢筋上。

主梁与次梁的上部钢筋相遇处。

（5）框架梁接点处钢筋穿插十分稠密时，梁顶面主筋的净间距要留有30mm，以利浇筑混凝土之用。

（6）采用砂浆垫快作为保护层，当梁筋绑好后，立即放置砂浆垫块于梁纵向受力筋下，每根钢筋间距1000mm。

5.3板钢筋的绑扎

（1）绑扎钢筋前应修整模板，将模板上垃圾杂物清扫干净，在平台底板上用墨线弹出控制线，并用红油漆或粉笔在模板上标出每根钢筋的位置。

（2）按划好的钢筋间距，先排放受力主筋，后放分布筋，各种预埋件、预留孔等同时配合安装并固定。

待底排钢筋、预埋件就位后交质检员复查，再清理场面后，方可绑扎上排钢筋。

（3）钢筋采用绑扎搭接，下层筋不得在跨中搭接，上层筋不得在支座处搭接，搭接处应在中心和两端绑牢，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做180º弯钩。

（4）板钢筋网的绑扎施工时，四周两行交叉点应每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋的钢筋必须将全部钢筋相互交叉扎牢，邻绑扎点的钢丝扣要成八字形绑扎（右左扣绑扎）。

下层180º弯钩的钢筋弯钩向上；上层钢筋90º弯钩朝下布置。

对于顶板，为保证上下层钢筋位置的正确和两层间距离，上下层筋之间用凳筋架立，凳筋高度＝板厚-2倍钢筋保护层-2倍钢筋直径，可现在钢筋车间焊接成型，马凳筋@1000×1000mm。

5.4模板支设

柱模板支设

柱模板支设：

钢筋隐蔽验收→核对轴线、边线，设置定位钢筋，控制柱主筋保护层厚度及柱模位置→安装模板→检查几何尺寸和校正垂直度→按计算设置井式加固架加固→模板验收→浇筑混凝土。

根据柱的不同断面尺寸、高度，先在木工车间将每根柱模板分四个单片加工成型，并编号，然后运至现场安装。

施工时，根据模板背面的编号，搬运到相应部位，在柱位置上拼成整体，调整其轴线位置及垂直度后，采用钢架管作柱箍，Φ14对拉螺杆柱外加固，并用内外双排脚手架支撑。

柱模板支设示意图见图

5.5梁模板支设：

（1）应严格控制复核梁底、板底标高，并按规定起拱。

拼装时，确保几何尺寸准确、拼缝严密、表面平整，模板面层与背楞平密可靠，刚度、强度、整体性能良好。

（2）支设程序：

复核梁底标高、校正轴线位置→搭设梁模支架→安装梁底模板，按设计要求起拱→绑扎梁钢筋→安装两侧梁模→穿对拉螺栓→复核梁模尺寸、位置→与相邻梁模连接固定。

（3）现浇梁支模采用Φ14@500对拉螺栓加固，示意图见图

图现浇梁模板加固示意图

5.6混凝土浇筑

混凝土浇筑与振捣要求

（1）一般要求

a.混凝土下落的自由倾落高度不应超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用串桶或溜管等。

b.浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过500。

c.使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。

移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍。

振捣上一层时应插入下层50mm，以消除两层间的接逢。

表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。

d.浇筑混凝土应连续进行。

如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层砼凝结之前，将次层砼浇筑完毕。

e.浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，保证钢筋和垫块位置正确，不得踩楼板、楼梯弯起钢筋，不得碰动预埋件和插筋。

f.大体积混凝土浇注采用分层浇注的方法，每层下料高度不超过500mm，混凝土一层浇注完后，必须在本层混凝土初凝前浇注上一层混凝土，避免出现冷缝。

（2）柱混凝土浇筑要求

a．柱浇筑混凝土前底部应先填以50～100厚与砼配合比相同减石子砂浆，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于500，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。

除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。

b.柱高在3m之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过3m时，应采取措施（用串桶）或在模板侧面开门子洞安装斜溜槽分段浇筑。

每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严密，并用箍箍牢。

c.柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在距梁底5～10mm处。

无梁楼板应留在柱帽下50mm处。

在与梁板整体浇筑时，应在柱浇完毕后停歇1～1.5h，使其获得初步沉实，再继续浇筑。

浇注后整理好插筋。

（3）梁、板混凝土浇筑要求

a.梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，将整个梁浇注至距板底50mm处，停止浇注40分钟后再与板的砼一起浇筑，梁板混凝土浇筑连续向前进行。

b.和板连成整体高度大于1m的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下50mm处。

浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。

c.梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的砼浇筑，并用小直径振捣棒振捣。

d.浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚度，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，及时整理厚度不均匀的部分，保证平整厚板可用插入式振捣顺浇筑方向托拉振捣，并用铁插尺检查混凝土的厚度，事先测设标高点，标在模板上，振捣完毕后用长木抹子抹平。

施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。

浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊砼。

5.7混凝土养护

混凝土浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖保湿养护，养护时间不少于7天。

一般情况采用浇水养护保持混凝土表面湿润或在柱身包裹塑料薄膜。

养护应固定专人负责，只有符合以下情况，方可撤除养护措施：

（1）普通混凝土养护不得少于7天，对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得少于14天；

（2）当混凝土表面不便浇水或使用塑料薄膜时，应涂刷养护剂；

（3）混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。

6砌体施工

6.1原材料质量控制

进场的各种规格的砌块要有检验合格证，并按规定的质量标准及出厂合格证进行验收，检查其外观是否缺棱掉角、裂缝等现象，同时现场取样送检，合格后方可使用。

砌筑砂浆的原材料也应按照规范规定按批量进行见证取样送检，配合比经试验室试配确定，施工中严格按配合比集中拌制砂浆，并做砂浆试块强度试验。

6.2施工准备

（1）装卸砌块时，应堆放整齐，严禁倾卸丢掷。

砌块堆放应符合要求：

现场砌块应按不同规格和标号分别整齐堆放。

堆垛上应设明显标志。

堆放场地必须平整，并应有排水措施。

砌块的堆置高度不宜超过1.6m，垛与垛之间应留有适当的通道。

（2）先将砌筑面按标高找平，按图纸放出砌体轴线、边线和门窗洞口线，立好皮数杆。

（3）清理出原框架结构施工时预埋的拉结筋，便于填充墙与主体结构的拉结。

6.3砌体砌筑

（1）应尽量采用较规整的标准砖。

砌筑用砖要提前浇水湿润。

（2）砌筑前，先根据压墙位置弹出墙身轴线和边线。

开始砌筑时先摆砖样，排出灰缝宽度。

摆砖时应注意门窗位置及砖垛、构造柱等对灰缝的影响，同时要考虑窗间墙的组砌方法及非整砖的位置，务使各皮砖的竖缝相互错开。

在同一墙面上各部分的组砌方法应统一，并使上下一致。

砌砖前须进行皮数杆的技术复核工作，皮数杆上应标出砖的厚度、灰缝厚度、门窗、过梁等的构件位置，立皮数杆时要用水准仪进行抄平，使皮数杆的楼地面标高线位于设计标高位置上。

（3）严格按照设计要求的防潮层配比和标高施工好防潮层。

（4）应尽量采用规格砌块。

砌筑时清除砌块表面污物和砌块孔洞的底部毛边。

砌块应底面朝上砌筑。

每层砌筑从转角处或定位砌块处开始，砌一皮，校一皮，皮皮拉麻线，控制砌块标高和墙面平整度。

砌筑时做到横平竖直，砂浆饱满，接搓可靠，勾缝严密。

（5）砂浆应随拌随用，严禁使用过夜的砂浆。

在每一楼层，对每种强度等级的砂浆应至少制作一组试块。

如砂浆的强度等级或配合比变更时，也应制作试块以便检查。

（6）砌筑时应试摆。

砌块的孔洞垂直于受压面。

（7）砌块宜采用“三一”砌砖法，竖缝宜采用刮浆法。

（8）砌体的灰缝应做到横平竖直，全部灰缝均应填铺砂浆。

水平灰缝的砂浆饱满程度，不得低于90%，竖直灰缝的砂浆饱满程度不得低于60%。

严禁用水冲浆灌灰缝。

砌体水平灰缝的厚度和竖直灰缝的宽度应控制在8～12mm。

（9）砌体的转角，丁字接头处应同时砌筑，并使纵横墙咬合，若咬茬砌筑有困难时，应在交接处灰缝内砌入Φ6拉结钢筋。

墙体的临时间断处应砌成斜槎，斜槎长度不应小于高度的三分之二。

如留斜槎确有困难时，除转角处外，也可砌成直槎，但必须采用拉结网片或其它措施，以保证连结牢靠。

（10）砌块墙留脚手眼的规定同普通砖墙。

（11）砌块墙每天可砌高度不超过1.8m。

（12）门窗洞口的预埋木砖、铁件等应采用与加气混凝土砌块横截面一致的规格。

（13）较大型设备房间需预留设备进出口，经设备安装就位完成后，再砌筑。

对设计规定的各种洞、沟槽和预埋件等，应在砌筑时预留或预埋，不得在砌好的墙体上打凿。

（14）对墙体表面的平整度和垂直度，灰缝的均匀程度及砂浆饱满度等，应随时检查并校正所发现的偏差在砌完每楼层后，应校核墙体的轴线尺寸和标高。

在允许内的轴线以及标高的偏差，可在楼板面上予以校正。

（15）加气混凝土砌块砖墙中不够整块加气混凝土砌块的部位，使用烧结普通砖补砌，不得将砍过的加气混凝土砌块填补。

每层砌至板底或梁底附近时，应待砌块沉实后再往上砌至梁、板底部，用斜面砖与梁、板顶紧，逐块敲紧砌实。

7门窗工程

7.1施工要点

（1）在主体验收合格，且办好验收手续后进行施工，施工前按图弹好门窗位置线并进行校核门窗洞口尺寸、标高。

粗装修施工阶段安装门、窗框，精装修阶段安装门、窗扇。

门、窗框安装前，应逐个核对门、窗洞口尺寸，核实是否与门、窗规格相适应。

如发现有较大偏差应及时调整处理。

（2）所有进场的门窗均要有产品说明书和出厂合格证，门窗在运输过程中要设置合理支点，重叠堆放时，底面支点应垫在一个平面内，以免产生变形。

（3）在最高层找出窗口边线，用大线坠将窗口边线下引，并在各层窗口处划线标记，对个别不直的洞口边进行剔凿处理，窗口的水平线以楼层墙上的+50cm水平线为准往上引，引至窗台下口。

（4）按照洞口上门、窗安装位置线，按照设计规定的开启方向，将门、窗框立于墙的中心线部位或内侧，临时用木楔固定，安装时要抓好平面位置与方向、标高、水平与垂直三个关键问题。

待检查立面垂直、左右间隙大小、上下位置一致，均符合要求后，再将镀锌锚板固定在门、窗洞口内，锚板应固定牢固，不得有松动现象，锚固板的间距不应大于500mm。

（5）安装门窗框上的铁脚：

安装门窗框，并按线就位找好垂直度及标高，用木楔临时固定，检查正侧面垂直及对角线，合格后，用膨胀螺栓将铁脚与结构牢固并固定好。

（6）嵌缝：

门窗框与墙体的缝隙应按设计要求的材料嵌缝，表面用厚度为5～8mm的密封胶封闭。

（7）门窗附件安装：

安装时先用电钻钻孔，再用自攻螺丝拧入，严禁用铁锤戒硬物敲打，防止损坏框料。

（8）门窗扇的安装应平直方正，上下左右的缝大小合适，颌剔槽平整、深浅一致，五金安装位置适当、牢固灵活，安装质量应符合允许偏差范围。

安装后注意成品保护，防污染，防电焊火花烧伤，损坏面层。

8装饰装修工程

8.1抹灰施工

（1）材料要求

砂、水泥应按批量送检，所采用的砂浆品种应按设计要求进行配合比设计。

（2）控制要点

抹灰的工艺流程一般按照“先室外后室内”、“先上面后下面”的原则进行。

抹灰前，应清除基底的灰尘，光滑的混凝土柱、墙面应凿毛，冲洗干净并保持进行湿润，保证抹灰层与墙、柱有良好的粘结性。

抹灰应分层操作：

即分为底层、中层和面层。

在室内墙面、柱面和门窗洞口的阳角，宜用水泥砂浆做护角线，其高度不低于2m，每侧宽度不小于50