不锈钢冶炼工艺DOC.docx

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不锈钢冶炼工艺DOC

不锈钢技术及其发展

摘要介绍了不锈钢炼钢的总体概况和品种,论述了不锈钢在铁水预处理、转炉、电炉、二次精炼、连铸等方面的典型工艺流程,概述了国内外不锈钢的生产和消费现状，提出了不锈钢生产流程未来的发展方向。

关键词不锈钢生产流程精炼

Abstract:

Thepaperintroducedthegeneralspecificationofstainlesssteelakingandthevarietiesoftheproduct,statedthetypicalprogressesflowinhotmetalpretreatment、converter、EAF、secondaryrefiningcontinuouscastingetc，summarizedthecurrentstatusofstainlesssteelproductionandconsumptionandputforwardthefuturedevelopmenttrendofstainlesssteel.

Keywords:

stainlesssteelproductionprocesssecondaryrefining

1.前言

不锈钢是指具有抵抗大气、酸、碱和盐等腐蚀作用的合金钢的总称。

通常所说的“不锈”是指其抗腐蚀性能可归因于在氧化的环境中，形成一层氧化铬表面膜。

这层薄膜具有不溶解、能自行恢复和无气孔的特点。

不锈钢具有良好的耐腐蚀、耐高温、耐磨损、外观精美等特性，用途非常广泛，是石油、化工、化肥、制药、食品、国防、餐具、合成纤维和石油提炼等行业中广泛使用的金属材料。

2.不锈钢的种类

  不锈钢常按组织状态分为：

铁素体钢、奥氏体钢等、双相不锈钢、马氏体钢。

另外，可按成分分为：

铬不锈钢、铬镍不锈钢和铬锰氮不锈钢等。

（1）铁素体不锈钢：

含铬12％～30％。

其耐蚀性、韧性和可焊性随含铬量的增加而提高，耐氯化物应力腐蚀性能优于其他种类不锈钢。

属于这一类的有Crl7、Cr17Mo2Ti、Cr25，Cr25Mo3Ti、Cr28等。

铁素体不锈钢因为含铬量高，耐腐蚀性能与抗氧化性能均比较好，但机械性能与工艺性能较差，多用于受力不大的耐酸结构及作抗氧化钢使用。

这类钢能抵抗大气、硝酸及盐水溶液的腐蚀，并具有高温抗氧化性能好、热膨胀系数小等特点，用于硝酸及食品工厂设备，也可制作在高温下工作的零件，如燃气轮机零件等。

（2）奥氏体不锈钢：

含铬大于18％，还含有8％左右的镍及少量钼、钛、氮等元素。

综合性能好，可耐多种介质腐蚀。

奥氏体不锈钢的常用牌号有1Cr18Ni9、0Cr19Ni9等。

0Cr19Ni9钢的wC＜0.08%，钢号中标记为“0”。

这类钢中含有大量的Ni和Cr，使钢在室温下呈奥氏体状态。

这类钢具有良好的塑性、韧性、焊接性和耐蚀性能，在氧化性和还原性介质中耐蚀性均较好，用来制作耐酸设备，如耐蚀容器及设备衬里、输送管道、耐硝酸的设备零件等。

奥氏体不锈钢一般采用固溶处理，即将钢加热至1050～1150℃，然后水冷，以获得单相奥氏体组织。

（3）奥氏体 - 铁素体双相不锈钢：

兼有奥氏体和铁素体不锈钢的优点，并具有超塑性。

奥氏体和铁素体组织各约占一半的不锈钢。

在含C较低的情况下，Cr含量在18%～28%，Ni含量在3%～10%。

有些钢还含有Mo、Cu、Si、Nb、Ti，N等合金元素。

该类钢兼有奥氏体和铁素体不锈钢的特点，与铁素体相比，塑性、韧性更高，无室温脆性，耐晶间腐蚀性能和焊接性能均显著提高，同时还保持有铁素体不锈钢的475℃脆性以及导热系数高，具有超塑性等特点。

与奥氏体不锈钢相比，强度高且耐晶间腐蚀和耐氯化物应力腐蚀有明显提高。

双相不锈钢具有优良的耐孔蚀性能，也是一种节镍不锈钢。

（4）马氏体不锈钢：

强度高，但塑性和可焊性较差。

马氏体不锈钢的常用牌号有1Cr13、3Cr13等，因含碳较高，故具有较高的强度、硬度和耐磨性，但耐蚀性稍差，用于力学性能要求较高、耐蚀性能要求一般的一些零件上，如弹簧、汽轮机叶片、水压机阀等。

这类钢是在淬火、回火处理后使用的。

3不锈钢的冶炼技术及发展

3.1不锈钢冶炼工艺流程

选择冶炼工艺流程必须考虑不锈钢生产的原料供应条件、生产规模、生产成本和产品品种与质量等因素。

对生产规模较小的企业,在不锈钢返回料供应充足的条件下,可选用适合不锈钢返回料生产的电炉不锈钢生产工艺流程。

对生产规模较大的企业，如能具有较大的不锈钢返回料供应条件,可选用适合铁水+不锈钢返回料生产的电炉-转炉不锈钢生产工艺流程。

对生产规模较大而不锈钢返回料供应缺乏的钢铁企业,为降低投资可选用适合全铁水不锈钢冶炼的转炉不锈钢生产工艺流程。

图1是三种流程的示意图。

为了适应不锈钢生产规模日益增大的市场需求,目前,国内外新建的不锈钢生产线大多采用铁水-废钢混合流程,建设适应不锈钢和普钢生产的兼容性炼钢厂。

图1不锈钢生产的三种流程

3.1.1󰀁全废钢电炉不锈钢生产流程

选用返回料用电炉冶炼不锈钢是传统流程,工艺成熟,生产规模小,一般年产钢40～60万,t生产成本低,铁素体、奥氏体不锈钢采用“二步法”生产工艺,超纯铁素体不锈钢采用“三步法”生产工艺[1]。

张家港浦项钢铁流程是典型电炉-AOD炉冶炼不锈钢流程。

以300系列为例,其炉料结构为废钢50%,碳素废钢30%,高碳铬铁14%,镍铁4%,高碳锰铁2%。

出钢量150,t熔化时间60min,电耗450kW·h/,t收得率95%,氧耗8Nm3/t～9Nm3/,t石灰50kg/,t白云石6kg/t。

3.1.2󰀁全铁水转炉不锈钢冶炼流程

全铁水不锈钢冶炼工艺流程的主要特点是以铁水为主要原料,配加合金直接生产各种牌号不锈钢的冶炼工艺,分为采用电炉熔化合金和采用转炉熔化合金的两种类型。

全铁水不锈钢冶炼工艺的主要缺点是:

冶炼过程热量不足,不能大量使用不锈钢返回料冶炼不锈钢（返回料的使用比例≦10%）。

3.1.2.1󰀁电炉熔化合金的全铁水不锈钢冶炼工艺

太钢第二炼钢厂为全铁水不锈钢冶炼工艺流程,而且是兼容冶炼普钢,具有年产50万t不锈钢、250万t碳钢的生产能力。

主体设备包括三脱铁水预处理装置两座、脱硫铁水预处理装置两座、30t电炉一座、75tK-OBM-S复吹转炉一座、80t碳钢复吹转炉两座、80tRH真空处理一座、75tVOD炉一座、75tLF炉一座、直弧型板坯连铸机两台、方板坯兼容连铸机一台。

不锈钢主要品种:

300系（304、304HC、316）、400系（430、409、410、436、CTSZB、444）等50多个品种[2]。

3.1.2.2󰀁采用转炉熔化合金的全铁水不锈钢冶炼工艺

该工艺主要特点是在脱碳保铬炉内同时进行合金的熔化,工艺流程短,投资少,但不锈钢冶炼炉的负荷重,技术难度较大。

日本八幡厂采用175t转炉生产不锈钢,经脱硅、脱硫、脱磷的铁水兑入LD-OB转炉[3]。

转炉冶炼分为三个阶段:

铁水脱碳期,提高熔池温度至1600℃;脱碳期,连续加入大量的高碳铬铁、锰铁和镍粒,温度控制在1600℃左右,再快速升温到1700℃以上;还原期,碳脱至0.2%～0.3%,添加硅铁或铝还原渣中金属铬。

3.1.2.3󰀁全铁水转炉不锈钢生产新流程

采用转炉铁水“三脱”+转炉初脱碳+真空精炼脱碳三步法冶炼不锈钢[4]。

“三脱”转炉采用顶吹弱供氧和底吹强搅拌工艺,吹炼时间9min,冶炼周期20min,半钢[P]<0.010%,[C]>3.5%,半钢温度1350℃。

初脱碳转炉采用顶吹纯氧和氧氮/氩混合气体,底吹惰性气体工艺实现快速脱碳、升温和保铬的目的。

控制手段包括采用焦炭进行热补偿,在高碳区顶吹大流量供氧快速脱碳升温,在低碳区逐步减少顶吹供氧强度和增加顶吹混入惰性气体比例,底吹惰性气体增加炉龄。

真空精炼脱碳炉与初脱碳转炉匹配,可优化脱碳条件,扩大不锈钢品种范围,尤其是超低碳、氮铁素体不锈钢。

针对采用全铁水配加合金生产不锈钢的要求,钢铁研究总院开发了不锈钢冶炼工艺流程。

该流程分为三个基本生产单元:

（1）铁水供应和预处理系统,其任务是向不锈钢脱碳炉提供低磷铁水;

（2）不锈钢脱碳炉,主要设备是顶底复吹转炉,主要任务是熔化铁合金,进行不锈钢脱碳、升温,控制铬的氧化。

（3）不锈钢精炼炉,主要设备是LF炉和VOD炉,应根据钢种的要求确定精炼工艺,主要用于不锈钢钢水深脱碳、脱氧合金化,技术特点如图2和图所示。

包括采用转炉铁水脱磷预处理工艺同时熔化部分合金或不锈钢返回料（≤15%）;采用转炉直接熔化铬合金,不用配备电炉;采用顶吹强供氧和惰性气体-氧气混合吹炼工艺,可生产[C]≤0.15%的低碳不锈钢;采用底吹惰性气体强搅拌工艺,提高炉底和炉体寿命。

开发目标包括冶炼周期<60min,炉龄≥1000炉,可直接生产[C]≤0.15%的不锈钢,铬回收率≥98%,硅铁消耗≤15kg/t钢,与VOD配套生产各种不锈钢品种。

图2吹炼强度

图3元素变化

3.1.2.4󰀁熔融还原冶炼不锈钢工艺

该流程以铁水和铬矿为主要原料,以焦炭作为熔融还原的还原剂和热源,配加少量废钢冶炼,虽能减少价格昂贵的铬铁合金用量,但冶炼周期较长,工序较多,投资成本远高于其他工艺流程。

川崎制铁在铁水脱磷后,在KMS-S中将铬矿直接还原,升温同时熔化废钢,调整铬镍成分,在K-OBM-S中脱碳,铬镍成分,用混合气体防止铬氧化,最后在VOD中对高级钢种进行精炼[5-6]。

3.1.3󰀁铁水+废钢不锈钢生产流程

铁水+废钢不锈钢生产流程的主要优点是对不锈钢原料供应具有较大的灵活性,可根据市场镍价和不锈钢返回料价格的波动及供应情况调整铁水和不锈钢返回料的比例。

其主要特点是同时配备转炉和电炉进行不锈钢冶炼,采用转炉进行铁水脱磷处理,采用电炉熔化合金和返回料。

缺点是工艺流程长、投资大、生产成本较高。

目前我国太钢不锈钢新区、宝钢不锈钢分厂均采用该工艺流程,其特点是利用转炉进行铁水“三脱”,脱磷后半钢碳含量高,兑入电炉内熔化合金,铬收得率较高。

太钢新区采用180t炼钢转炉+160t电弧炉+180tAOD炉+180tLF+CC生产流程。

为解决不锈钢磷含量问题,采用一座180t转炉将高炉铁水冶炼成碳低、磷低的钢水后,再分别兑入两座160t超高功率电弧炉熔炼不锈钢预熔液;不锈钢和普钢生产可互相置换。

优点是生产效率高,产量大;原料适应性强;可灵活调整普照钢和不锈钢的生产比例。

缺点是投资较大。

3.2不锈钢冶炼技术

目前,国际上已经开发成功十几种不锈钢冶炼和精炼技术。

不锈钢冶炼阶段完成了大部分脱碳保铬任务,而脱碳的少量任务放在精炼阶段完成。

冶炼技术主要分为以侧吹氧为主的AOD或AOD-L、KCB-S冶炼工艺,以转炉为基础采用底吹氧的K-OBM-S、K-BOP、GOR等工艺,以底吹搅拌为特点的KCB-S和MRP工艺。

3.2.1采用侧吹氧的工艺方法

AOD炉是世界上不锈钢生产的主导工艺。

借鉴转炉顶吹经验,AOD也采用了顶吹氧工艺,称为AOD-L,工艺特点是通过侧吹氧氩/氮混合气体,降低CO分压,脱碳保铬;增设顶吹氧枪加速高碳区脱碳速度或用于炉内二次燃烧,以缩短冶炼时间;熔池碳小于0.60%时,顶吹停止供氧,靠纯侧吹脱碳或混吹氧氮/氩混合气体,加速低碳区稀释脱碳;终点碳含量可小于0.015%;炉容比为0.55～0.60Nm3/,t供氧强度低,炉龄为150～200炉[7-9]。

KCB-S是克虏伯开发的复合吹炼法,工艺特点是在吹炼初始阶段,同时顶吹和侧吹纯氧快速脱碳升温。

到达一定温度后,在吹炼期间,分批加入各种合金料、石灰或废钢。

熔池碳含量降到0.70%以下,按4﹕1、2﹕1、1﹕1、1﹕2和1﹕4比例逐步增加顶吹和侧吹气中惰性气体比例。

熔池碳含量低于0.15%后,停掉顶枪,采用侧吹氧脱碳;目标碳含量达到后,仅采用惰性气体侧吹搅拌还原[10]。

3.2.2󰀁以转炉为基础采用底吹氧的工艺方法

K-BOP类似于从炉顶氧枪吹氧的BOF转炉,下部风嘴设在转炉底部,可从底部喷吹石灰粉改善脱硫。

底吹气体中采用天然气或丙烷作为保护气,以提高耐材寿命,炉龄可达600炉。

K-OBM-S转炉是由奥钢联开发的,是BOP法的发展,风口安装于转炉的侧面或底部,还装有顶部氧枪。

顶部气体采用氧气、氮气和氩气,通过底部风口喷吹氧气、氮气、氩气和烃类气体。

天然气和丙烷用于风口保护和提高耐火材料的寿命。

GOR转炉是多种能源介质复合吹炼的底吹转炉,其供气管路通过安装在转炉底部的三个套管式喷嘴向熔池吹入可调成份的氧气、氮气、氩气、天然气（或其它碳氢化合物）的混合气体。

冶炼的第一阶段吹氧,由碳氢化合物保护喷嘴;第二阶段吹入氧、氩（或氮）、碳氢化合物和它们的混合气体;第三阶段向转炉熔池吹入纯氩（或氮）。

瑞典的Uddeholm和法国的CreusotLoire开发的CLU采用蒸汽作为稀释气体,从底部吹氧气、蒸汽、氮气和氩气,同时,从炉顶吹氧气、氮气和氩气。

脱碳时,开始吹氧气-蒸汽混合气体。

采用这种转炉,耗氩量降低,但耗硅量却很高,而且钢中氢含量增加。

目前的趋势是用更多的氩气来取代蒸汽来提高效率[11]。

3.2.3󰀁采用底吹搅拌的工艺方法

台湾中钢的CSCB以铁水、高碳铬铁和镍铁为原料,焦炭作补充热源,通过顶吹纯氧和底吹大流量吹惰性气体,在一座转炉内完成不锈钢熔炼和主脱

碳任务。

因出钢碳不能低于0.20%,必须与VOD搭配才能生产不锈钢,可用于交替生产碳钢和不锈钢。

曼内斯曼德马克开发的MRP-L顶吹纯氧,底吹纯惰性气体,采用可更换炉底,炉龄高达1200炉。

炉容比与AOD炉接近,为0.6Nm3/t。

一般与真空精炼脱碳炉组合成三步法工艺,出钢碳含量为0.

20%～0.30%,铬回收率达97%～99%[12]。

3.2.4󰀁不锈钢冶炼工艺的评价与选择

不锈钢冶炼工艺的选择必须从不锈钢原料供给情况出发,正确选择不锈钢生产工艺流程,并根据流程的要求正确选择不锈钢冶炼工艺。

不同不锈钢冶炼工艺的评价体系包括:

生产效率（供氧强度、冶炼周期、炉龄）,合金熔化能力,生产成本（铬收得率、硅铁消耗和炉龄）,见表4,如图5所示。

图4不锈钢冶炼工艺的评价比较

图5工艺特点

3.3不锈钢精炼技术

3.3.1󰀁VD

真空脱碳是通过降低钢液面上方真空室压力,促进CO气泡溢出,从而加快熔池脱碳。

真空脱碳法的特点是通过控制真空度,能在完全抑制[Cr]氧化的情况下进行脱碳,渣中（Cr2O3）少,硅铁消耗低。

在真空下,有利于脱碳、脱氮和脱氢,能生产超低碳、氮的不锈钢。

为防止减压情况下钢水喷溅造成设备事故,供氧强度受到限制,要求处理钢水碳含量不大于0.60%。

3.3.2󰀁VOD

真空氧脱碳是1967年ThyssenKrupp开发的不锈钢精炼技术。

在脱碳初期,为防止喷溅增大,采用高枪位、低真空度和小底搅工艺;在脱碳中期,脱碳反应进行逐步提高真空度;在脱碳后期,碳扩散为限制环节,降低吹氧速度,增大底搅强度;临近终点停止送氧,吹氩搅拌利用真空氧脱碳;最后在还原精炼时,加还原剂和CaO、CaF2熔剂将脱碳精炼期氧化到1%Cr还原并脱除钢中硫。

3.3.3󰀁SS-VOD

SS-VOD是由川崎钢铁公司在传统VOD工艺基础上在底部增设多个多孔塞,对熔池进行强烈搅拌,加速高铬钢水的脱碳、脱氮和脱氢,能生产极低碳氮不锈钢。

第一阶段脱碳时可由0.80%降到0.015%,同时脱氮。

第二阶段脱碳时可由0.015%

降到0.002%以下。

日本还发展了VOD-PB冶炼超低超纯铁素体不锈钢技术。

3.3.4󰀁RH-KTB

川崎钢铁公司在传统RH基础上通过增设顶吹氧枪开发出不锈钢深脱碳技术。

K-BOP+RH-KTB流程与K-BOP+RH流程相比,处理前的碳含量要求分别为0.01%和0.12%,FeSi消耗减少8.1kg/,tCaO消耗减少33.7kg/,t氩气消耗减少8.9Nm3/,t吹炼时间缩短13.5min,生产率提高23%。

3.3.5不同精炼工艺的钢水洁净度见表6

表6不锈钢不同的精炼工艺

3.4AOD精炼技术的发展

（1）脱碳工艺的改进

新日铁光制铁所当w（[C]）≥0.7%时,在60tAOD采用纯氧吹炼,温度>1580℃时,w（Cr）20%,首先氧化碳,当w（[C]）≤0.7%,采用O2;Ar（N2）连续变化方式脱碳,当w（[C]）≤0.10%用纯氩吹炼,用钢中

余氧及渣中的Cr2O3进一步脱碳。

光制铁所采用这种方法,前期氧利用率与传统方法一致,但脱碳速度得到提高,氧枪没有出现熔损加大问题,后期氧利用率CRE提高6%,结果FeSi消耗降低了0.7kg/t。

（2）深脱硫工艺按照传统的AOD操作,脱碳终了加入FeSi进行Cr2O3的还原操作,然后扒去85%以上的渣子再加入CaO、CaF2及粉状FeSi或CaSi进行脱硫的精炼操作,这样对成本、精炼时间、操作条件都十分不利。

新日铁光制所采用Al代替FeSi进行脱硫,取得满意的效果,w（S）<10×10-6,还原精炼时间缩短5～17min,如下图。

渣子碱度要求CaO+MgOΠSiO2+Al2O3=2.8～3.5

（3）以N2代Ar及供氧强度的提高Ar作为AOD精炼的主要气体,因其价格较高,在不锈钢精炼时用N2代Ar,其代Ar率达到20%～40%,对于w（[N]）为400×10-6～800×10-6的钢可以在脱碳一期、二期代Ar,产品w（[N]）要求1500×10-6～2500×10-6,脱碳期全部用N2代Ar,产品w（[N]）要求3000×10-6,可以全程用N2代Ar。

日本太平洋金属八户厂在生产304钢时代Ar率达到80%,产品w（[N]）<580×10-6,小于该钢允许w（[N]）650×10-6的要求。

AOD供氧强度提高:

供氧强度Nm3/min•t是提高脱碳速度,缩短精炼时间,废钢加入量多少及降低成本的关键工艺参数。

经过不断研究,供氧强度已由过去0.8Nm3/min•t提高到1～1.5Nm3/min•t,有顶枪时应大于2Nm3Πmin•t。

供氧强度提高后,熔池温度的控制,国际上普遍采有加入5%～10%的清洁废钢或铁合金的办法,这样初炼炉（电炉）的冶炼时间及电耗也得到了改善。

（4）AOD+顶枪（AOD-CB法）（KCB-S法）

日本大同特殊钢公司星崎工场,依据不同元素与氧反应产生的热量及相对成本进行比较,发现只有碳生成CO后再氧化为CO2时,其反应热最高,相对成本最低。

这是钢水中Si、Mn、Cr、Al、Fe氧化结果所不如。

于是发明了AOD-CB工艺,与传统工艺相比,升温速度由7℃Πmin提高到17.5℃/min。

CRE提高5%,脱碳速度由0.055%Πmin提高到0.087%Πmin,电耗降低78kW•hΠt,FeSi减少25%,时间减少11min,炉龄达到235炉。

顶吹工艺有软吹硬吹两种方式,硬吹即进入熔池的氧全部与钢水进行反应,软吹即60%进行反应,40%与CO进行二次燃烧生产CO2。

硬吹工艺比传统的AOD工艺其脱碳时间缩短44%。

软吹可缩短31%,但是软吹可以提高废钢加入量,降低FeSi消耗及电耗。

日本往友金属和歌山工厂90tAOD在1982年即进行复吹技术,精炼时间缩短20min,FeSi降到7.5kgΠt,氩耗降到11.3Nm3/t。

由于顶吹氧突出的优点,新建或改造AOD都把顶吹作为必备的工艺手段。

（5）AOD-VCR法（V-AOD法）

AOD精炼工艺在生产w（[C]）≥300×10-6的不锈钢时,优越性十分突出,但是生产w（[C+N]）≤300×10-6时就非常困难,其结果是精炼时间长,氩气消耗高,炉衬寿命低,FeSi消耗高。

经济性差。

日本新日铁光制铁厂,日本大同特殊钢公司经过研究开发了AOD+真空的精炼方法,大同制钢于1990年在涩川厂投产20tAOD-VCR,1992年在知多厂投产70tAOD-VCR,光制铁厂于1996年投产60tV-AOD。

其工艺技术为,当钢中w（[C]）>0.1%时按传统工艺由底侧处风枪吹入O2/Ar（N2）,当w（[C]）<0.1%时停止吹氧改由Ar（N2）,同时将真空罩套在AOD炉帽上,真空度为2.0～2.67kpa,底吹Ar/（N2）流量为20～30Nm3/min,在强大的搅拌下,钢水中的余氧及渣中的氧化物,进行脱碳,经过10～20min,熔池温降50～70℃,钢中w（[C+N]）达到100×10-6以下。

不同钢种应用AOD-VCR的碳、氮浓度见表3。

AOD-VCR其底吹搅拌能力是SS-VOD的13～20倍,是VODC的32～44倍,因此创造了脱碳、脱氮动力学及热力学条件,若达到同样[C]、[N]质量分数,SS-VOD需40min以上。

若要求w（[C]）≤150×10-6,w（[N]）≤300×10-6,采用AOD—VCR比AOD可以缩短精炼时间21%。

4国内外不锈钢的生产和消费情况

4.1世界不锈钢的生产和消费情况

从20世纪50年代开始,世界不锈钢进入了大规模工业化生产阶段。

半个多世纪以来,随着生产技术的不断进步和市场需求的不断增加,世界不锈钢产量出现了连续增长的态势:

1950年全球不锈钢产为100万t,2000年达到1950万t,2006年增长到2842万t。

尤其是进入21世纪之后,世界不锈钢产量大幅增加。

据国际不锈钢论坛（ISSF）报道,2006年世界不锈钢产量同比增长16.7%,其中亚洲增长20.6%,产量达到1510万t,超过世界总产量的一半,这说明世界不锈钢产量的增长因素主要来源于亚洲。

2006年世界不锈钢产量同

比增长16.7%,其中亚洲增长20.6%,产量达到1510万t,超过世界总产量的一半,这说明世界不锈钢产量的增长因素主要来源于亚洲。

2006年以前,日本、美国、韩国一直是世界不锈钢产量最大的几个国家,2006年,中国不锈钢产量达到530万t（同比增长68%）,首次超过日本成为世界不锈钢产量最大的国家。

近年来世界不锈钢产量见表7、主要国家不锈钢产量见表8。

表71995～2006年世界不锈钢产量万t

注:

其他国家是指独联体、印度、巴西、加拿大、非洲等国。

数据来源:

英国钢铁咨询公司（MEPS）以及笔者对各媒体数据进行综合。

表8世界主要国家不锈钢产量万t

4.2我国不锈钢的生产和消费情况

自20世纪90年代以来,我国不锈钢供给一直远远不能满足需求,致使不锈钢材大量进口。

进入21世纪之后,不锈钢制品行业正如我国钢铁行业一样得到了突飞猛进的发展,不锈钢市场需求量迅速增加,许多企业纷纷新建或扩建不锈钢项目。

2005~2006年,宝钢太钢不锈钢工程相继投产,在很大程度上缓解了我国不锈钢供给不足的矛盾。

据中国特钢协会不锈钢分会报道:

2006年我国不锈钢粗钢产量达到530万t（钢材450.8万t）,同比长68%;进口不锈钢250.1万t,同比降低20.13%;出口90.4万t,同比增加122.64%;表观消费量610万t,增幅达14%。

2001～2006年我国不锈钢产量、进出口量和表观

消费量见表9,主要钢铁企业产量见表10。

表92001～2006年我国不锈钢产量、进出口量和表观消费量万t

注:

宝钢包括上海克虏伯和宁波宝新不锈钢公司。

数据来源:

中国钢协（非钢铁企业产量未列在内）。

表102005～2006年主要钢铁企业不锈钢产量统计t

5结论

（1）我国不锈钢生产的产量和质量都有