制程检验控制规范模板.docx
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制程检验控制规范模板
文件名称
制程检验控制规范
版本
生效日期
文件编码
流程架构
L1
生产与供应
拟制人
L2
制造
审核人
L3
管理制造质量
批准人
L4
管理制程质量
流程OWNER
品质处级干部
适用范围
适用于公司各生产工序检验时的首检、巡检和加工工序检验时的巡检作业、受控参数的核对。
1.目的
指导公司制程生产各工序的首检、巡检工作，使公司制程生产各工序的首检、巡检工作规范化，
保证公司生产产品的质量稳定性，防止批量性不合格品的产生及流出。
2.概述
适用于本公司各生产工序检验时的首检、巡检和加工工序检验时的巡检作业、以及受控参数的核对。
3.术语
名称
定义
制程检验规范
是指零件或产品在加工过程中的检验，其目的是防止产生批量的不合格品，防止不合格品流入下道工序。
4.内容
4.1、首件及过程控制点：
4.1.1、IQC负责公司进料检验；
4.1.2、IPQC负责首件、制程检验；
4.1.3、OQC负责出货检验；
4.2、注塑制程检验
4.2.1、注塑生产工序的首检条件：
注塑机台首次开机，换模、换料、修机、修模、机台停机超过4小时的，经注塑部注塑技术员调试正常，准备转入正常生产前。
4.2.2、注塑产品首件检验的预确认参照《环保检测标准》，《受控参数》主要检查以下项目：
A、检验产品的型号、模号、用料是否与《注塑生产通知单》相符；
B、检验产品颜色是否与样板相符；
C、检验产品结构，不得有结构性多胶、缺胶且平整度符合要求；
D、检验产品强度，将产品弯折180℃对折两次（SIP有要求的以SIP要求为准），产品无脆断，扣位、夹水纹等薄弱处无脆断现象；
E、有尺寸要求的产品，测量产品的关键尺寸、重要尺寸（即图纸上标注了“*”或“△”符号的尺寸）是否符合要求。
产品的总长、总宽、转轴位长及电池面、翻盖面内框长、宽，TP框的内长、内宽等装配位不论有没有标注“*”或“△”符号，为必测尺寸；测量员在测产品尺寸与图纸尺寸超差0.03mm以上，必须由品质领班级以上进行判定，如尺寸超差在0.02mm以下的为系统误差范围，测量员直接判定OK。
F、与其它壳体及配件试装配，检验是否存在错位、干涉、段差或间隙等不良现象；
G、检验产品外观，重点检验产品是否存在气纹、缩水、浮纤、拖花、模花、料花、污渍、色斑、夹水线、起丝、碰伤、划伤等缺陷，必要时要进行试喷，确认喷涂后效果。
H、检查物料是否有HSF标识，检查设备，工冶具是否有HSF标识，检查SOP上是否有注明HSF要求，检查是否与非环保产品混装生产；
4.2.3、首件生产出来后，调机技术员初步检查判定符合品质要求再进行首件送检。
首件检验确认的产品数量为各小模号产品5个（注：
尺寸3PCS，外观2PCS）；
4.2.4、首件各项目检验合格，方可初步判定首件检验合格，同意暂转入正常生产。
否则，判定为首件检验不合格，通知注塑部注塑技术员调机，正常后重复进行首检预确认，直至合格。
4.2.5、进行首检的IPQC将每次首检确认的情况及检验结果检验制程参数等，记录在《注塑首件确认报告》上，由注塑部注塑技术员及注塑IPQC领班签名确认。
4.2.6、首检IPQC及注塑IPQC领班签一模首检确认合格产品，并同时签一模加工样板,上述样板保留三个月（若客户有特殊要求，以客户要求为准，若无要求，按照文件执行）。
4.2.7、首件检验确认合格转入正常生产后，IPQC按4.2.2条款进行巡检作业，同时对首件检验产品做以下项目补充测试。
4.2.8、需进行喷油的产品，每小模号产品各取3个送喷涂车间做试喷油检验，检验产品喷油后有无缩水、气纹、夹水纹等异常。
试喷涂颜色以物控部下达至注塑车间的《喷涂生产通知单》中注明的喷油颜色为准，要求尽量在喷涂生产线上试喷，并记录油膜厚度以保证喷涂效果。
首检IPQC及注塑IPQC领班签一模试喷油合格产品，与首检合格品及加工样品同时使用、保存。
4.2.9、上述补充测试合格方可最终判定首检合格，继续巡检作业。
否则须立即通知注塑部注塑技术员调机改善，重复4.2.2～4.2.6步骤直至合格，并回收首检预确认合格品及加工样品隔离、标识首检预确认合格至最终首检合格期间的全部产品待品质部工程师或以上人员判定。
4.2.10、注塑IPQC领班将补充测试结果及最终结论生产单位《注塑首件确认报告》上。
4.2.11、产品首检预确认合格暂转入正常生产后，IPQC对各注塑工位进行巡回检验。
4.2.12、巡回检验至少每2小时应到各相应工位一次，每次检验每种小模号产品5个，IPQC将巡检结果记录在《注塑IPQC巡检报表》上。
本要求与客户要求冲突时，依客户要求执行作业
4.2.13、注塑产品的巡检项目为4.2.1A～D、F～G各条款，按各产品《注塑SIP检验作业指导书》进行。
4.2.14、IPQC每班至少按4.2.8条款要求进行一次试喷油检验；巡检中发现有影响喷油质量的问题，随时做喷油试验，并在《注塑产品试喷油记录表》上记录试喷结果
4.2.15、品质异常处理
●IPQC巡回检验过程中发现产品不合格，应通知注塑部注塑技术员或注塑车间操作工改善，要求对上次巡检到本次巡检时间段所生产的产品进行标识、隔离、返工，并对返工后产品进行确认。
属重大质量问题或批量性质量问题，检验员以《品质异常处理单》形式通知注塑领班改善，并及时上报质量工程师处理。
●当IPQC在制程中发现的异常，生产单位在2小时内不能及时改善时，品质部门将发出《品质异常处理单》给生产单位，并通知生产单位停机（线）改善。
重大品质问题分类
A、每次开始正式生产超过1H无送首件就进入量产状态；
B、IPQC巡检或抽检过程中发现与文件资料、样板、标准要求不符合时；
C、工艺参数偏离首件确认合格后的参数±8%；
D、量产中产品无挂相关资料、样板时；
●品质异常处理流程参照【品质异常处理流程】；
●品质异常的问题管理与问题升级处理参见【问题管理与升级规范】；
●品质异常预警
品质异常提报场景
处理方案
预警升级
“重大品质问题分类”中的事项
立即发出预警，以《品质异常处理单》的方式知会生产责任人进行分析改善。
1.每次开始正式生产超过1H无送首件就进入量产状态，上报生产经理、品质经理处理，如发生3此以上上报生产副总、品质总监处理。
2.品异常改善时间超过4小时无改善结果，上报生产经理、品质经理处理；
3.品质异常批量超出800PCS必须并开出《品质异常处理单》上报品质经理处理，超出1000PCS同时上报品质总监。
4.量产产品无工艺参数表，上报生产部8小时内未解决，上报品质经理协助解决，超出16小时未解决上报品质总监解决。
5.同款首件送检3次NG，上报生产经理、品质经理处理。
注：
当与【问题管理与升级规范】有冲突时，以较严格的为准。
4.2.16、IPQC每4—5小时检验一次各注塑机台参数是否与《注塑工艺参数表》所记录的参数一致，如参数不相符，要求注塑部注塑技术员分析原因并调机或修改《注塑工艺参数表》，重新进行首检确认，对已制品进行再确认如不合格开出《品质异常处理单》将产品标识、隔离、追溯回来由生产处理。
4.2.17、对有尺寸要求的产品，首检合格后，IPQC每4小时测量产品关键尺寸、重要尺寸一次，每次测量每小模号产品3个，填写《注塑IPQC巡检报表》或《注塑IPQC巡检报表》上，提交品质部工程师用于SPC分析及管控。
尺寸测量按各产品《注塑SIP检验作业指导书》进行；无对应《注塑SIP检验作业指导书》的按4.2.2E条款内容进行。
4.2.18、对内部转序的半成品，至少需4小时进行抽检一次，按【品管抽样检验计划作业规范】检验，检验合格后不需QA再进行检验可直接转序，并将抽检结果记录在《注塑IPQC巡检报表》上
4.2.19、直接出货的产品IPQC检验合格后入库，出货时OQC再依【品管抽样检验计划作业规范】进行检验。
4.2.20、经注塑生产工序检验合格的产品由IPQC在每箱产品标签上盖“IPQC合格”印章。
4.2.21、IPQC每班对车间工人自检、互检的不良品进行再确认，并在生产单位《报废申请单》上签名确认。
4.2.22、以上各条款与客户要求发生冲突时，依客户要求执行作业。
4.3、涂装制程检验
4.3.1、表面喷涂工序的首检条件：
表面喷涂底漆、中漆、面漆等刚开始喷涂时，换油、换产品、故障停线或因质量异常，喷涂部技术员对生产线、喷枪、油漆等调整基本就绪后，准备进行正常生产前。
4.3.2、表面喷涂产品首检项目及要求：
序号
首检项目
检验产品数量
检验方法
检验依据
不合格判定数
a
素材、油漆是否与《表面喷涂生产计划单》相符
10个
目测
表面喷涂生产计划单、受控参数
1个
b
测油漆厚度
1个
使用油膜厚度测试仪
《表面喷涂工艺作业指导卡》受控参数
1个
c
产品的结构、颜色、喷涂范围
10个
产品烘干后在标准光源下目测，重点确认色差检查，包括产品的整体色差，局部色差和装配色差，分别从多个产品不同角度，不同位置，不同的光源下采用多人检查的方法。
样板
1个
d
产品关键尺寸（有尺寸要求时）
10个
产品烘干后用卡尺或投影仪测量
图纸、样板
1个
e
装配检验
3个
与相应形合物装配，以确认是否有段差，间隙，以及配合性是否良好。
《塑胶、五金通用检验标准》受控参数
1个
f
烘干后的外观不良，如漆点、纤维丝、气纹、露底、爆裂、局部油大等。
10个
烘干后目测
《塑胶、五金通用检验标准》受控参数
3个
g
附着力、耐磨、硬度、耐溶性、弯折试验测试（仅适用于喷UV面漆产品）
各1个
试验之后目测
《塑胶、五金通用检验标准》
1个
h
检查物料是否有HSF标识，检查设备，工冶具是否有HSF标识，检查SOP上是否有注明HSF要求，检查是否与非环保产品混装生产；
各1个
目测
4.3.3、首检产品中有1项不合格达到或超出不合格判定数，即判定首检不合格，由喷涂部技术员重新调整工艺后重新进行首检，直至产品首检合格。
4.3.4、首检由喷涂车间IPQC与喷涂部技术员共同进行，并将首检结果记录在《首件确认报告》上由喷涂技术员和喷涂IPQC领班确认签名，IPQC组长同时在首检合格品上签名确认，随《首件确认报告》保存。
4.3.5、当生产为新机型、新颜色或批量超出10000PCS，首检OK后，要进行小批量试产100-200PCS，确认其高光良品率在85%以上，哑光在90%以上，方可批量生产。
4.3.6、表面喷涂产品首检合格，转入正常生产后，喷涂车间IPQC到下货工位进行巡回检验。
4.3.7、巡回检验每30分钟至少到下货工位一次，每次检验10个产品。
4.3.8、表面喷涂产品的巡回检验项目包括UV能量、烘烤时间、拉速、烘烤温度及4.3.3a、c、e～f各条款内容。
4.3.9、品质异常处理
1）喷涂IPQC巡回检验发现质量异常时，应立即通知喷涂技术员调整工艺。
发现严重质量问题或批量性质量问题时，应发《品质异常处理单》，通知喷涂车间领班、喷涂技术员停产整改，要求对上次巡检到本次巡检时间段所生产的产品进行标识、隔离、返工，并对返工后产品进行确认。
并执行4.3.1条款,IPQC将巡检结果记录在《IPQC巡检报表》上，及时上报质量保证部工程师处理。
重大品质问题分类
A、每次开始正式生产超过1H无送首件就进入量产状态；
B、IPQC巡检或抽检过程中发现与文件资料、样板、标准要求不符合时；
C、工艺参数偏离首件确认合格后的参数±8%；
D、量产中产品无挂相关资料、样板时；
2）品质异常处理流程参照【品质异常处理流程】；
3）品质异常的问题管理与问题升级处理参见【问题管理与升级规范】；
4）品质异常预警
品质异常提报场景
处理方案
预警升级
“重大品质问题分类”中的事项
立即发出预警，以《品质异常处理单》的方式知会生产责任人进行分析改善。
1.每次开始正式生产超过1H无送首件就进入量产状态，上报生产经理、品质经理处理，如发生3此以上上报生产副总、品质总监处理。
2.品异常改善时间超过4小时无改善结果，上报生产经理、品质经理处理；
3.品质异常批量超出800PCS必须并开出品质异常联络单上报品质经理处理，超出1000PCS同时上报品质总监。
4.量产产品无工艺参数表，上报生产部8小时内未解决，上报品质经理协助解决，超出16小时未解决上报品质总监解决。
5.同款首件送检3次NG，上报生产经理、品质经理处理。
6.喷涂全检良率高光产品≤85%、哑光产品≤90%，开出《品质异常处理单》上报喷涂经理、品质经理、品质总监处理。
7.首件OK，无进行试产50-100pcs确认良率及品质状况，就直接量产，发出《品质异常处理单》上报喷涂经理、品质经理处理，超出3次此情况，上报生产副总、品质总监处理
注：
当与【问题管理与升级规范】有冲突时，以较严格的为准。
4.3.10、IPQC对车间工人自检、互检的废品进行确认，并在生产单位《报废申请单》上签名确认。
4.3.11、经首检、巡检合格的产品由IPQC在每箱产品提交抽样检验前盖“IPQC合格”印章。
4.3.12、以上各条款与客户要求冲突时，依客户要求执行作业
4.4、组装制程检验
4.4.1、机壳组装工序的首检条件：
刚开始组装，换产品、换料、换操作工、换夹/治具、故障停线/机或因质量异常，经车间领班或技术员对组装工序、机器设备等调整基本就绪后，准备进行正常组装生产前。
4.4.2首检项目及要求：
序号
首检项目
检验数量
检验方法
检验依据
不合格判定数
1
产品、各组件是否与《生产任务单》相符
10个
目测
生产任务单、样板
1个
2
各组件关键尺寸（有尺寸要求时）
5个
卡尺或投影仪
图纸、样板
1个
3
各组件与相应机壳组装位置
5个
目测
样板、图纸
1个
4
外观
10个
目测
样板、相关检验标准
1个
5
组装后成品与相应外壳试装配
1个
厚薄规
塑胶、五金通用检验标准
1个
6
跌落试验
1个
参照《塑胶、五金通用检验标准》
《塑胶、五金通用检验标准》
1个
7
检查物料是否有HSF标识，检查设备，工冶具是否有HSF标识，检查SOP上是否有注明HSF要求，检查是否与非环保产品混装生产；
各1个
目测
《有害物质管理标准》
4.4.3、首检产品中有1项不合格达到或超出不合格判定数，即判定首检不合格，由车间技术员重新调整组装工序重新进行首检，直至组装产品首检合格。
4.4.4、首检由车间IPQC与车间组长或技术员共同进行，并将首检结果记录在《首件确认报告》上，由车间组长或技术员同质检组组长共同确认签名，IPQC组长同时在首检合格品上签名确认，随《首件确认报告》保存。
4.4.5、机壳组装首检合格，转入正常生产后，车间IPQC应到各组装工位进行巡回检验
4.4.6、巡回检验每2小时至少到各组装工位一次，每次检验10个产品。
IPQC将巡检结果记录在《IPQC巡检报表》上。
4.4.7、品质异常处理
1）IPQC在机壳组装工序巡回检验发现质量异常时，应立即通知车间组长或技术员调整工序或工艺。
发现严重质量问题或批量性质量问题时，应发《品质异常处理单》，通知车间领班停产整改，要求对上次巡检到本次巡检时间段所生产的产品进行标识、隔离、返工，并对返工后产品进行确认。
并执行4.4.1条款，及时上报质量保证部工程师处理。
重大品质问题分类
A、每次开始正式生产超过1H无送首件就进入量产状态；
B、IPQC巡检或抽检过程中发现与文件资料、样板、标准要求不符合时；
C、工艺参数偏离首件确认合格后的参数±8%；
D、量产中产品无挂相关资料、样板时；
2）品质异常处理流程参照【品质异常处理流程】；
3）品质异常的问题管理与问题升级处理参见【问题管理与升级规范】；
4）品质异常预警
品质异常提报场景
处理方案
预警升级
“重大品质问题分类”中的事项
立即发出预警，以《品质异常处理单》的方式知会生产责任人进行分析改善。
1.每次开始正式生产超过1H无送首件就进入量产状态，上报生产经理、品质经理处理，如发生3此以上上报生产副总、品质总监处理。
2.品异常改善时间超过4小时无改善结果，上报生产经理、品质经理处理；
3.品质异常批量超出800PCS必须并开出品质异常联络单上报品质经理处理，超出1000PCS同时上报品质总监。
4.量产产品无工艺参数表，上报生产部8小时内未解决，上报品质经理协助解决，超出16小时未解决上报品质总监解决。
5.同款首件送检3次NG，上报生产经理、品质经理处理。
注：
当与【问题管理与升级规范】有冲突时，以较严格的为准。
5）处理方案定义
场景
处理方案
上工序来料不良超过5%
开出《品质异常处理单》
上工序来料不良超过8%
停线处理
单项制程不良每小时超过2%
要求分析原因并改善
单项制程不良每小时超过5%
要求现场停线检讨改善
6）权责
角色
权责
生产线长、领班
在生产线出现异常时，及时统计不良数据反馈异常现象，通知制程PE、品质到现场处理，协调生产线停线检讨及验证改善效果。
制程PE
针对生产线反馈的异常现象，第一时间赶赴现场，负责生产异常的分析，针对制程作业不良，现场指导作业员操作，辅导现场组长，领班协调验证改善效果或停线检讨，针对结构、设计方面异常的分析，提出改善对策，并积极推动各责任部门处理，稽核项目、结构、来料异常的过程及异常解决情况。
品质
针对生产线反馈的异常现象，第一时间赶赴现场,负责生产异常的分析，提出改善对策并跟进改善效果及效果确认，对来料进行管控，并对此类异常制定纠正及预防措施。
7）处理方案
●当产线发现来料不符合客户检验标准要求，且不良率超过5%时，开出《品质异常处理单》需要领班、课长会签审核；同步通知现场IPQC、及品质领班确认异常情况是否属实；由品质部门确认异常单位归属，通知责任部门来现场确认，在《品质异常处理单》上确认签字.要求责任部门协助处理.
●当产线发现来料不符合客户检验标准要求，且不良率超过8%时，立即通知品质领班、课长确认，做出是否停线的意见或由责任部门跟线处理的意见，如需要跟线克服生产，必须在30分到现场处理，如需停线，必须由品质部门对异常物料贴红票，开出《停线通知单》，注明可预计恢复生产的时间；停线应由生产经理、品质课长批准；对仓库库存进行查仓处理。
●当产线每小时单项制程不良超过2%时，通知现场PE和品质共同分析原因，提出处理措施，现场指导员工作业，组长，领班共同追踪验证结果直至不良现象消失。
●当产线每小时单项制程不良超过5%时，立即通知现场PE和品质共同分析不良原因，提出处理措施，课长到现场共同组织停线检讨改善方案.并验证追踪改善结果。
4.4.8、IPQC对车间工人自检、互检出的各装配件不良品进行确认，并在生产单位《报废申请单》上签名确认。
4.4.9、经首检、巡检合格的组装产品由IPQC在每箱产品提交抽样检验前盖“IPQC合格”印章。
4.4.10、以上各条款与客户要求冲突时，依客户要求执行作业。
4.5、紧急情况下的管控
如遇到停电、机器故障或重大异常而导致生产单位停机整改的情况:
✓要求IPQC对停机前生产的产品按SIP要求进行检验:
若检验合格，从上次巡检至出现停机前时间段内所生产的产品，按合格品处理；若检验不合格，须对从上次巡检至出现停机前时间段内所生产的产品需进行标识、隔离、返工，并对返工后产品进行确认。
针对不能返工的产品按不良品处理。
✓重新开机时，生产单位必须重新送检首件给品质单位确认，确认合格后方可大批量生产。
4.6、首件保存期限
各制程（注塑、喷涂、装配）各首件保存期限：
3个月。
4.7、关键参数的巡检：
IPQC每2小时的参数巡检，发现参数不合理时，要求生产部停止生产，直到重新提交首件，并经过IPQC及IPQC领班验证合格后方可量产。
4.8、注塑部制程尺寸检验频率及测量员测量产品尺寸点的管控规定：
4.8.1、测量员在注塑部巡检制程产品，尺寸测量频率为4小时测量一次，测量注塑部所有在制品的尺寸。
4.8.2、测量员在做首件测量时，需测量“SIP”上要求及图纸上有要求的全部重点尺寸，记录在制程尺寸测量报告上；尺寸检测报告上必须注明机台或线体，以便追溯。
4.8.3、测量员在巡检制程产品尺寸测量时，需测量产品的长、宽尺寸，面壳增加TP内长、内宽尺寸点的测量管控，记录在制程尺寸测量报告上。
4.9、各制程重大异常处理及改善效果跟进：
4.9.1、IPQC巡检过程若有标准判定不准，需及时通知现场PQE确认，防止标准判定不准出现批量性事故，若PQE存有标准疑义，可直接联系DQE或CQE确认；
4.9.2、对于现场重大品质事故及相关考核指标未达成（如：
首件通过率、一次交验合格率、不良质量成本超标等）时，由PQE统计不达成数据，并组织责任团队进行检讨分析，制定改善对策，同时跟进改善效果。
4.9.3、当改善行动不能有效闭环时，需升级上报重新召集检讨；
4.9.4、内部品质异常已经影响交付、影响品质等，由现场品质人员反馈给到PMC和DQE工程师。
并由PMC或DQE向客户汇报，依据客户的沟通结果进行指令；
4.9.5、因内部品质异常需要召回已出货产品必须与客户沟通处理方案，具体按【客户退货处理流程】执行；
4.9.6、如客户有特殊要求，按照客户要求执行；
4.9.7、对于各工序重复性发生的问题点，由各工序责任人跟时并且开会检讨；
4.9.8、喷涂首件有效时限为12H,首件超出12H必须重新打首件，再次确认OK方可生产，另：
中间有停产，转线，工艺参数变更都必须重新签首件方可量产。
4.10、各制程对于品质判定有模棱两可或有疑议甚至出现争议时由品质经理或品质总监做最终判定，有必要时送客户处装机验证或交由终端客户给予判定。
对于疑似异常品因特殊情况、特殊需求时可由生产单位开出特采单走MRB评审，由品质总监签核最终处理意见执行产品的处理或放行。
5.支持文件
序号
文件名称
1
品管抽样检验计划作业规范
2
环保检测标准
3
问题管理与升级规范
4
品质异常处理流程
6.相关文件
上层/上下游接口文件
/
7.记录的保存
记录名称
移交责任人
保存责任人
保存场所
归档时间
保存期限
到期处理方式
《注塑首件确认报告》
资料管理员
文员
资料室
1个月
5年
报废
《注塑素材试喷油记录表》
资料管理员
文员
资料室
1个月
5年
报废
《注塑IPQC抽检记录表》
资料管理员
文员
资料室
1个月
5年
报废
《品质异常处理单》
资料管理员
文员
资料室
1个月
5年
报废
《注塑参数巡查记录表》
资料管理员
文员
资料室
1个月
5年
报废
《注塑部IPQC巡检报表》
资料管理员
文员
资料室
1个月
5年
报废
《喷涂IPQC巡检报告》
资料管理员
文员
资料室
1个月
5年
报废
《喷涂首件确认报告》
资料管理员
文员
资料室
1个月
5年
报废
《测试申请单》
资料管理员
文员
资料室
1个月
5年
报废
《制程尺寸测量报告》
资料管理员
文员
资料室
1个月
5年
报废
《装配
升级会员 