净化工程工艺管道施工技术方案.docx

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净化工程工艺管道施工技术方案

净化工程工艺管道施工技术方案

通用工艺管道系统工程主要分布在空压站、污水处理站、热力站、冷冻站、纯水站、真空泵房、动力外管及生产车间；管道输送介质有物料、压缩空气、蒸汽、工艺冷冻水和冷却水、纯水（去离子水）、生产污水等；管道材质有不锈钢管、无缝钢管、镀锌钢管、聚丙烯管（PP-R），硬聚氯乙烯给水管（U-PVC）、ABS管、钢塑管等。

1）工艺管道安装前，组织施工技术人员和操作工人认真识读设计图纸及其技术说明文件，明确设计意图，了解设计要求。

2）施工前，会同土建、结构、电气、暖通等专业，按设计图纸、施工规范就预留孔洞、预埋件、管道走向和标高等进行讨论确认，消除图纸中错、漏、碰、缺等问题。

3）根据设计图纸、工程量大小、工程复杂程序、工程施工和技术难点，以及建设单位对工程的要求，编制详细的管道专业工程施工方案，并对参与管道工程施工的现场操作人员进行工程技术交底和质量安全交底。

4）按管道工程的机具配置计划，优化配置好各种施工机具，做好施工机具的准备工作。

5）管子、阀门、管道附件按设计要求核对无误后，编制供应计划，组织分批进场，并严格验收。

1）管道预制

（1）管道安装尽量采取提前预制的方法，以减少固定焊口和现场安装工作量。

（2）管道预制应该根据管路系统绘出单线管段图进行，确保预制的准确性。

（3）管道预制时，按管段图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，按管线标明的系统号，确定预制顺序并编号。

（4）预制管线要划分合理，管线的加工长度要按现场实测尺寸确定，预制的长度段考虑运输和安装方便。

（5）预制管段的加工尺寸偏差应符合相关规定。

（6）管段预制完毕后，应及时编号，将焊工代号及检验标志标在管段图上。

（7）预制完毕后，不锈钢管道进行焊口酸洗、钝化处理。

（8）对于预先进行保温、防腐的管道，预制完毕后需按规定进行压力试验，试验合格后，方可进行管道防腐和保温工作。

（9）管子预制后进行组装，应符合下列规定：

a.管子组对应对中夹紧，避免焊接过程中产生变形或移动。

b.管子对口时应检查其平直度，在距接口中心200mm处用水平尺、直尺等进行测量，允许偏差为1mm，全长不得超过10mm。

（10）管道上的仪表取源部件的开孔和焊接应在预制场所进行，尽量减少在安装完毕后的管道上开孔、焊接，以防渣物进入管道内。

（11）预制的管段必须具有刚性，不得在运输及吊装过程中产生永久性变形，必要时对某些部位进行加固。

2）非金属管道与支吊架之间垫片应为非金属品或同材质材料。

3）管道安装过程中对临时中断的管口要及时封堵，防止二次污染。

4）热熔连接管道，先用专用切割工具剪切管材，管材应清洁无损伤，长度应准确。

5）热熔连接管道时，将管子的端口及管件清洁后，同时放在熔接模头上加热，加热时间参见产品的热熔连接时间表。

6）不锈钢管道安装

（1）不锈钢管道安装前应检查表面是否受到机械损伤，当有机械损伤时，要加以修整，使其光滑，并进行酸洗、钝化处理；搬运和堆放不锈钢管子及管件时，应注意与碳钢分开，安装前要进行清洗，用棉纱擦干净，除去油渍和污物。

（2）切割采用专用切管机、砂轮切割机和等离子切割机；坡口采用电动坡口机、手动坡口机和角向砂轮机。

不锈钢弯头、三通等管件宜采用成品。

（3）不锈钢管子焊接采用氩弧焊或用氩电联焊工艺。

焊前采用丙酮清洗管口，焊后及时清除焊缝表面熔渣和飞溅物，检验合格后，进行酸洗、钝化处理。

（4）在不锈钢主管上接支管时，如需在管子上开孔，应该按如下顺序操作：

a.在主管上划出与支管内径一致的圆周线，并打好中心孔，用开孔器或角向砂轮切割机进行现场开孔。

严禁气焊切割开孔，孔径大于65mm时可采用等离子切割机开孔。

b.开孔后必须清理开孔时掉入管内的切屑和熔渣。

c.不锈钢管道吊装时，要尽量采用尼龙带吊装，严禁用钢丝绳直接进行捆扎。

d.不锈钢管道不得与碳钢支架直接接触，应在支架与管道之间垫不锈钢片、塑料片、橡胶板或其他非金属绝缘物。

e.不锈钢管穿过墙壁和楼板时，均应装套管，套管与管子之间的间隙不应小于10mm，并在空隙内填加绝缘物，一般采用麻绳，两端封胶泥，再盖装饰板。

f.严禁使用铁锤在不锈钢管表面直接敲击，应使用木锤，以免破坏不锈钢管表面的氧化膜。

7）蒸汽、冷凝水管道安装

（1）蒸汽和冷凝水管道属热力管道，热力管道的连接一般采用焊接或法兰连接。

（2）热力管道安装前应对管子内壁进行清理，去除铁锈和杂物。

热力管道要按设计要求敷设，应与建筑物、构筑物、电缆桥架和电线之间保持一定净距。

热力管道敷设应按设计和规范要求设置坡度。

（3）管道变径时应采用偏心异径管，偏心异径管的底部应与管道底部齐平。

热力管道要考虑管道的热膨胀补偿，可采用管道的自然补偿或设置补偿器。

补偿器的安装要符合下面的规定：

a.制作好的补偿器经过检验合格后才可安装；

b.方形补偿器宜水平安装，只有在空间狭窄不能水平安装时方可垂直安装；

c.水平安装的方形补偿器平行臂应与管道坡度相同，垂直臂应平行；

d.垂直安装的方形补偿器上部应有排气装置，下部应有疏水装置；

e.补偿器应按设计规定的尺寸进行预拉伸（压缩），允许偏差±10mm，待固定支架和焊口焊接完毕并经检验合格后，方可拆卸位伸工具。

f.方形补偿器的安装距离必须在三个活动支架上，在直管段中设置补偿器的最大距离应符合设计要求；

g.设置固定支架时，应考虑到支管的位置，不得使支管的位移超过50mm；

h.补偿器设置好后，应将对接口点焊固定或将其连接到法兰上，等整个管段装配、调整、找正后，再把对接口满焊或将法兰上的螺栓全部拧紧；

（4）在热力管道上引起支管时，应从干管的上部或水平方向接出，热水管道应从干管下部或水平方向接出。

压力不同的凝结水管不能在同一总管中排放，应分不同系统排放。

（5）热力管道进入厂房，穿墙时应加套管，采用架空敷设。

（6）管道上阀门的前侧、易积水处，均应安装疏水阀或排水阀。

热力管道疏水装置应按设计要求安装，可用法兰连接或装活接便于检修。

减压阀的阀体应垂直于水平管，进出口方向应正确，前后两侧应装置截止阀，并设旁通阀。

减压阀前后设压力表，低压侧管道上设安全阀，安全阀的排气管应接至室外。

（7）为使管道伸缩时不破坏保温层，管道托架高度应稍大于保温层厚度。

安装导向支架的托架时，要使滑槽与托架之间有4～5mm的间隙。

导向支架和活动支架的托架中心应一致，不能使活动支架热胀后左右偏移。

8）与设备连接的管道安装

（1）与设备连接的管道，其固定焊口应与设备有一定距离。

管道与设备的连接要在自由的状态下进行，管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。

（2）管道经试压、吹扫合格后，应对管道与设备的接口进行复位检验。

9）阀门及法兰安装

（1）螺纹或法兰连接的阀门，应在关闭情况下进行安装。

应根据介质流向确定阀门安装方向。

（2）水平管段上的阀门，手轮应朝上安装，特殊情况下，也可朝下或朝侧面安装。

升降式止回阀、减压阀、调节阀必须按规定安装在水平管或立管上。

（3）阀门与法兰一起安装时，如属水平管道，其螺栓孔应分布在垂直中心的左右，如属垂直管道，其螺栓孔应分布于最方便操作的地方。

（4）阀门与法兰组对时，严禁用槌或其他工具敲击其密封面或阀件，焊接时应防止引弧损坏法兰密封面。

（5）阀门的操作机构和传动装置应动作灵活，指示灵活，指示准确，无卡涩现象。

（6）阀门的安装高度和位置应便于检修，高度一般为，当阀门中心与地面距离达以上时，宜集中布置，并设置操作平台。

管道上阀门手轮的净间距不应小于100mm。

（7）调节阀应垂直安装在水平管道上，两侧设置隔断阀，并设旁通管。

（8）阀门安装完毕后，应妥善保管，不得任意开闭阀门，如交叉作业时，应加防护罩。

（9）法兰连接应保持同轴性，其螺栓孔中心偏差不得超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入。

（10）法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称，用力均匀，松紧适度。

10）管道系统试验、吹扫和清洗

管道安装完毕后，应根据设计文件要求进行压力试验、管路吹扫及清洗。

（1）管道及附件安装完毕，按照施工图纸仔细核对，确保所有该安装的管道均已安装完毕，并符合设计要求，同时获得监理、业主的确认。

（2）试验介质：

应以洁净水为试验介质，不锈钢管道试验用水中的C1-含量不得超过25ppm；管道试验压力要符合设计要求，当管道的设计压力小于或等于时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。

（3）管道系统试验时，最低点设置排放点，最高点设置放空装置。

（4）液体试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降、无渗漏为合格。

（5）气体试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3分钟，直至试验压力。

稳压10分钟，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。

以发泡剂检验不泄漏为合格。

（6）试验合格的工艺管线，分段进行吹扫和清洗。

吹扫时将系统内仪表加以保护，并与设备断开，脏物不得进入设备。

采用洁净水冲洗，其流速不小于s，采用压缩空气吹扫其流速不得小于20m/s。

吹扫以管道出口处检查无铁锈、污物等为合格，管道系统吹洗合格后及时封闭并填写吹洗记录。

（7）蒸汽管道采用蒸汽吹扫，吹扫前先进行暖管30分钟，然后吹扫15分钟，流速不宜小于30m/s，再恒温暖管，吹扫，如此反复，一直至吹扫合格为止。

（8）水冲洗：

以管道入口处水质与出口处水质目测一致为合格。