水泥稳定碎石底基层首件总结.docx
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水泥稳定碎石底基层首件总结
附件1：
压实度（厚度）检测记录表、水泥剂量实验记录、无机结合料含水量记录、无机结合料筛分纪录、击实试验记录、无侧限抗压强度报告。
附件2：
底基层质量检验报告单。
附件3：
宽度检测记录表、平整度检测记录表
附件4：
纵断高程及横坡检测记录表
附件:
5：
松铺系数成果统计表
水泥稳定碎石底基层首件工程施工总结
一、总则
（一）编制依据
1、云湛高速公路路面工程施工招、投标文件；
2、云湛高速公路路面工程施工图设计、合同段承包合同；
3、《公路工程技术标准》JTGB01—2014
4、《公路排水设计规范》JTG/TD33—2012
5、《公路路面基层施工技术细则》JTG/TF20—2015
6、《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1—2004
7、《公路土工试验规程》JTGE40-2007
8、《公路工程集料试验规程》JTGE42—2005
9、《公路工程土工合成材料等九项》JT/T513-521-2004
10、《公路工程施工安全技术规范》JTGF90—2015
11、汕（头）湛（江）高速公路云浮至湛江段及支线工程新阳段工程建设标准化管理手册（路面工程专册）试行版
（二）编制范围
本次总结适用于云湛高速公路LM2标，水泥稳定碎石底基层首件施工，起讫里程K89+925～K90+185，全长260m，经报批后可用于指导我标段，水泥稳定碎石底基层大面积施工。
二、工程概况
我标段于2016年12月5日，在K89+925～K90+185路基右幅完成了水泥稳定碎石底基层试验段首件的施工，本次试验段摊铺长度260m、宽度为12.33m，底基层设计厚度20cm。
由云湛高速LM2标第一水稳拌和站负责本段施工。
试验段基本信息详见下表。
施工里程
工程部位
结构层
长度（m）
宽度（m）
厚度（cm）
面积（㎡）
备注
K089+925
～
K090+185
右幅
底基层
260.00
12.33
20
3205.8
三、试验段目的
试验路段铺筑目的对下列关键工序、工艺进行评价：
1、拌合设备各档料的进料比例、速度及精度（包含配合比，进料速率等）。
2、结合料的进料比例及精度（包含水泥剂量、初凝时间、延迟时间等）。
3、最佳含水量及含水率的控制精度。
4、松铺系数的合理值。
5、拌合、运输、摊铺和碾压机械的协调配合，建立拌合→运输→摊铺→碾压四环节均衡高速运转的管理系统。
6、压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数。
作业长度及压实过程中的跟踪检查及缺陷处治要点。
7、确定施工过程中质量控制方法、手段及设备、人员配置。
四、首件的施工资源配置
1、材料配置
（1）石料：
各项检测指标经送检合格，进场数量满足施工要求。
（2）水：
采用拌和场内机井抽取的饮用水，经检测合格。
（3）水泥采用PO42.5普通硅酸盐水泥，试验段前经送检，各项检测指标满足设计及规范要求。
2、技术准备
（1）项目工程部组织技术和管理人员对设计文件、招标文件、有关的技术规范和标准进行了认真学习和讨论，明确了设计意图和要求，并对设计图纸进行了会审和现场实地核对，了解沿线的自然条件和工程全貌，提出了设计图纸中存在的问题，搜集了相关的资料，并于2016年12月1日组织相关人员认真学习培训了水泥稳定碎石底基层施工方案。
（2）我部通过开展短期培训班的方式，对技术人员、管理人员、机械操作人员和技术工人进行了技术规范、设计意图、试验规程、机械原理、操作技能、操作规程、质量管理、安全文明施工、工期要求、职业道德等方面的讲座，以提高施工人员的综合素质，树立“质量为大、安全为先”的意识，重视过程跟踪与控制，实现产品的“零缺陷”。
（3）技术交底
技术交底工作是确保施工顺利进行和保证工程质量的重要环节，我部于2016年12月1日已对技术人员、管理人员、机械操作人员、技术工人等进行了详细的施工技术与安全施工三级交底。
不仅对设计及规范要求、施工方案、施工工艺、检测方法等进行了细致讲解，而且对岗位职责、操作规程、安全文明施工与环境保护等均提出明确要求。
通过技术交底，使参加试铺段的全体人员做到“五个明确”，即：
岗位明确、职责明确、施工程序明确、操作规程明确、质量标准明确，使试验路施工方案落到实处，确保试验段的顺利完成。
（4）配合比设计
我部配合比设计工作在试验段铺筑前已完成，级配符合设计要求其主要指标如下：
（0-5）:
（5-10）:
（10-20）:
（20-25）=37:
17:
26:
20
最大干密度为：
2.373g/cm3；
最佳含水量为：
4.6%；
水泥剂量：
4.0%；
3、人员配置
按照投标文件的要求，我部技术人员、管理人员及辅助工人在试验段前已经进场，本次试验段投入人员及其岗位职责见下表：
水泥稳定碎石底基层试验段施工人员配备表
合同段
LM2
施工单位
中铁十一局集团有限公司
序号
姓名
担任职位
职责
备注
1
章厚庆
经理
全面施工管理，生产现场总调度
2
万维方
总工程师
技术指导、紧急技术问题的处理
3
高洪峰
技术负责人
现场各技术环节的控制、指导
4
朱春海
安全副经理
施工前、后场安全总负责
5
李欢欢
试验主任
施工配合比过程总控制
6
陈旭
测量主任
对摊铺、标高过程总控制
7
罗伟
路面工程师
质量控制，摊铺厚度、宽度、平整度过程控制
8
贺新龙
试验员
质量检测，施工配比等过程控制
9
许阳
质检员
对摊铺各项质量指标跟踪检测
10
首汉涛
安全员
施工现场文明施工标识标牌摆放
11
畅波波
测量员
对标高，中、边线位置等过程控制
12
拌合站操作手
拌合站操作手
负责拌和站配比、机械工作状态监视等
5人
13
操作手、工人
设备司机、工人
配合整个现场的施工
30
4、机械设备配置
序号
规格型号
功率或吨位
单位
数量
备注
1
稳定土拌和站
XC800
套
1
2
摊铺机
VOLVO8620
台
2
3
振动压路机
徐工223J
台
2
4
振动压路机
徐工263J
台
1
5
胶轮压路机
XP303
台
1
6
装载机
ZL50
台
5
7
洒水车
东风≥10t
台
2
8
双钢轮压路机
VOLVODD138
台
1
9
自卸汽车
≥30t
台
15
10
加油车
东风小康
台
1
11
小压路机
XC303
台
1
5、试验段施工前现场准备情况
下承层平整度、宽度、压实度、标高和横坡均达到规范要求，验收合格.
五、施工方案
（一）施工工艺
水泥稳定碎石底基层施工工艺框图
（二）施工方案
1、准备下承层
摊铺的路段下承层于12月4日经经总监办、中心试验室验收合格，各项指标均达到设计及施工规范要求。
在铺筑之前对已交验合格的下承层进行洒水、碾压、整型（在摊铺过程中，保证摊铺机前100m的下承层保持湿润）。
2、施工放样
（1）复核导线点坐标及水准点高程。
（2）恢复中线、边线并作好保护：
①每隔10m打好钢桩，依据拟定的经验松铺系数（初步设定1.25），即松铺厚度为25cm，在施工过程中根据测量标高计算出的松铺厚度进行调整验证，确定最终松铺系数。
计算出松铺标高并挂好导向控制钢丝，拉力不小于800N，相邻两钢钎之间钢丝的挠度不大于3mm。
每断面两侧用基准钢丝来控制高程和横坡。
②按底基层设计宽度用白灰线标示，以确保摊铺宽度和边线顺直，支挡槽钢按照白线标识方向安装,每根槽钢采取不少于4根钢钎及斜支撑固定。
③松铺系数的测定：
测定方法：
松铺系数测定由测量队完成。
按照每10m一个断面布点。
布置好仪器后，先测定原地面的高程h1;摊铺过后测量混合料的松铺高程h2;压路机碾压结束后测定压实高程h3。
整理数据：
松铺系数为=（h2-h1）/（h3-h1）,取其平均值作为以后施工的指导依据。
根据现场实测整理数据测定松铺系数1.250，确定松铺系数1.25。
3、混合料拌和
根据水泥稳定碎石底基层首件情况，拌合站上料速度大于300m³拌和设备调试运转正常，拌合产量大于640t/h。
开机5～10分钟后试验人员取样测含水量，视具体情况通知操作人员及时调整加水量。
试验室在施工过程中进行了2次筛分试验，检查集料级配是否符合要求。
通过筛分试验，集料级配满足施工配合比要求，可以继续施工。
高温作业时，根据天气及气温变化及时调整含水量。
拌和生产时有专人巡视检查机组运转情况，及时发现和排除机械故障。
4、运输
（1）混合料运输车辆采用蓬布加以覆盖，以减少水分散失和混合料受到污染。
（2）运料车在下承层上应慢速行使，倒车时由专人指挥在铺摊机前10～20厘米处停车，倒料时缓慢提升料斗。
在摊铺机料斗两侧派2人专门负责清除从料斗上掉在履带碾压处前面的料，以保证摊铺机行走的平稳。
（3）每天施工前，要检查运输车辆的完好情况。
装料前将车厢清洗干净。
（4）拌和好的混合料要尽快运至摊铺现场。
（5）为避免混合料离析，装车时由漏斗出料直接按照前、后、中的顺序，分三次装料装车运输，限制装料高度，避免沿途抛洒。
5、混合料摊铺及离析的控制措施
（1）采用两台VOLVO8620摊铺机组合进行摊铺作业，按设定的松铺系数1.25计算松铺厚度25cm进行摊铺作业。
（2）调整好传感器臂与导向控制线的关系，严格控制底基层的厚度和高程，保证路拱横坡满足设计要求。
（3）摊铺机宜连续摊铺，供料能力、运输能力与摊铺速度相匹配，保持有3台以上的运料车在等候卸料。
摊铺时应选用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料，摊铺机的摊铺速度宜控制在1～3m/min根据拌合产量与前场匹配情况验证摊铺速度。
（4）运料车辆在摊铺机前方20～30cm处停车，防止碰撞摊铺机，由摊铺机缓缓向前推动卸料车，边前进边卸料，卸料速度应与摊铺速度相协调。
（5）摊铺机的螺旋布料器应根据摊铺速度保持稳定的速度均衡地转动，两侧应保持不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中的离析。
在摊铺机螺旋布料器吊架处加装反向叶片，防止摊纵向离析；前挡板下增加软质橡胶挡板，以减少其离地高度，防止摊铺的竖向离析。
减少摊铺机收斗，当摊铺机尽量减少收斗次数，收斗时禁止仓内混合料拉空，卸料时，应保证摊铺机料斗内有1/3的混合料，后续料车及时跟进卸料并在摊铺机后面应设专人检查混合料离析状况，铲除局部粗集料过多的铺层或局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补，防止摊铺的收斗窝状离析。
增设专人处理两摊铺机搭接部位，使自然搭接。
（6）两台摊铺机前后相距5～10m，两台摊铺机搭接宽度不大于20㎝。
摊铺机保持速度一致、摊铺厚度一致、摊铺系数一致、路拱坡度一致（超高缓和段除外）、摊铺平整度一致、振动频率一致等。
6、碾压
6.1压实方法
（1）本次试验段长260m，采用两种碾压方案，前130m采用下述方案一进行碾压，后130m采用下述方案二进行碾压。
混合料摊铺后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，及时进行碾压，碾压采用方案如下：
①方案一：
初压采用22t单钢轮静压（稳压）一遍，复压采用22t单钢轮弱振一遍、26t单钢轮弱振1遍，22t单钢轮强振一遍、26t单钢轮强振1遍，胶轮压路机揉压2-3遍、终压采用12t双钢轮收光至无轮迹。
碾压组合方案一
序号
压路机型号
碾压方式
碾压遍数
碾压速度（km/h）
初压
XS223J
静压
1
1.5-1.7
复压
XS223J
弱振一遍强振一遍
2
1.8-2.2
XS263J
弱振一遍强振一遍
2
1.8-2.2
XP303
稳压
2
1.8-2.2
终压
DD118
收光
无轮迹为止
1.8-2.2
②方案二：
初压采用双钢轮静压（稳压）一遍，复压采用22t单钢轮弱振一遍、强振一遍，采用26t单钢轮弱振一遍，强振一遍、22t单钢轮稳压两遍，终压胶轮压路机揉压2-3遍收光至无轮迹。
碾压组合方案二
序号
压路机型号
碾压方式
碾压遍数
碾压速度（km/h）
初压
DD118
静压
1
1.5-1.7
复压
XS223J
弱振一遍强振一遍
2
1.8-2.2
XS263J
弱振一遍强振一遍
2
1.8-2.2
XS223J
稳压
2
1.8-2.2
终压
XP303
收光
无轮迹为止
1.8-2.2
（2）碾压注意事项
①碾压时按照先静压后振压，先轻振后重振的，由低向高碾压原则。
碾压时重叠1/2轮宽，直线段从路肩向中间碾压，超高段从内侧向外侧碾压。
静压时碾压速度第1～2遍宜为1.5～1.7km/h,以后各遍为1.8～2.2km/h。
②压路机每碾压区段，两端折回的位置呈阶梯形，随摊铺机向前推进。
碾压过程中,如表层水分蒸发过快,应及时补洒水,如有“弹簧”、松散、推移等现象应及时换填新混和料，使其达到质量要求。
一进一退为一遍，一轮一行顺次碾压，严禁在一个碾压行上完成所有碾压遍数。
③碾压段长度根据气温情况确定，气温高时，水分蒸发快，缩短碾压段长度，反之，可适当延长碾压段长度，一般以40-50m为宜，过短则易造成平整度差。
④严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证水稳定碎石表层不受破坏。
（3）试验成果分析分析
①碾压机械组合及压实度、厚度检测成果表
碾压机械组合及压实度、厚度检测成果表
方案
区间
机械名称
机械型号
数量（台）
碾压遍数
速度（Km/h）
标准密度压实度
厚度（mm）
备注
方案一
初压
单钢轮
XC223
1
静压1遍
1.5～1.7
98.8
98.7
98.7
98.7
99.5
20.3
19.8
20.2
20.1
20.1
复压
单钢轮
XC223
1
弱振一遍强振一遍
1.8～2.2
单钢轮
XC263
1
弱振一遍强振一遍
胶轮
XP303
揉压二至三遍
终压
双钢轮
DD138
1
收光
1.8～2.2
方案二
初压
双钢轮
DD138
1
静压1遍
1.5～2.2
98.9
98.0
98.9
98.1
98.5
19.9
20.2
19.8
20.1
20.2
复压
单钢轮
XC223
1
弱振一遍强振一遍
1.8～2.2
单钢轮
XC223
1
弱振一遍强振一遍
单钢轮
XC263
1
揉压二至三遍
终压
胶轮
XP303
1
双钢轮HD138收光
1.8～2.2
②松铺厚度为25cm时（按照拟定方案一：
前130m松铺系数1.25）
试验段铺筑（试验数据详见附表）：
碾压4遍后平均压实度为96.2%，压实厚度平均为20.6cm，平均压实系数1.21；碾压5遍后平均压实度为97.5%，压实厚度平均为20.55cm，平均压实系数1.22；碾压6遍后平均压实度为98.88%，压实厚度平均为20.1cm，平均压实系数1.24；
由此可见当底基层松铺厚度为25cm时，混合料碾压时含水量在最佳含水量±1%范围内，方案一压路机碾压4遍平均压实度96.2%；碾压5遍平均压实度97.5%；碾压6遍平均压实度98.88%。
满足设计及规范要求。
③松铺厚度为25cm时（按照拟定方案二：
后130m松铺系数1.25）
试验段铺筑（试验数据详见附表）：
碾压4遍后平均压实度为95.7%，压实厚度平均为20.5cm，平均压实系数1.22；碾压5遍后平均压实度为97.15%，压实厚度平均为20.55cm，平均压实系数1.22；碾压6遍后平均压实度为98.48%，压实厚度平均为20.04cm，平均压实系数1.25；
由此可见当底基层松铺厚度为25cm时，混合料碾压时含水量在最佳含水量±1%范围内，方案二压路机碾压4遍平均压实度95.7%；碾压5遍平均压实度97.15%；碾压6遍平均压实度98.48%。
满足设计及规范要求。
④结论分析
通过以上方案分析方案一、方案二碾压方案，单钢轮碾压四遍压实度均满足规范要求，单钢轮碾压五遍现场均出现轻微局部泛白碎石压碎的现象，调整碾压方案为：
22t单钢轮静压一遍→26t单钢轮弱振一遍、22t单钢轮强振一遍→26t单钢轮强振一遍→胶轮揉压两遍→双钢轮收光。
通过压实度数据采集、压实效率及现场实际效果对比分析，方案一更有利于边部压实效果和平整度的控制，实际效果优于方案二，通过现场调整确定采用碾压方案如下：
22t单钢轮静压一遍→26t单钢轮弱振一遍、22t单钢轮强振一遍→26t单钢轮强振一遍→胶轮揉压两遍→双钢轮收光。
压实度效果最佳。
六、路面工程质量检验标准
1、施工过程中质量控制应包括外形尺寸检查及内在质量检查，外形尺寸检查项目、频率和质量标准如下。
外形尺寸检查项目、频率和质量标准
工程类别
项目
频率
质量标准
底基层
纵断高程
高速公路和一级公路每20m一个断面每个断面3～5个点
+5～-15
厚度
均值
每1500～2000㎡6点
≥-10
单个值
≥-25
宽度
每40㎡1处
＞0
横坡度
每100m3处
±0.3
平整度
每200m2处，每处连续10尺（3m直尺）
≤12
2、施工过程中后场质量控制的关键内容，实际检测频率应不低于表中的要求。
检测结果应满足公路路面基层施工细则（JTG/TF20-2015）技术要求。
施工过程中后场质量控制的关键内容
项次
项目
内容
频度
1
原材料抽检
结合料质量
每批次
粗、细料品质
异常时随时试验
级配、规格
异常时随时试验
2
混合料抽检
混合料级配
每2000㎡1次
结合料剂量
每2000㎡1次
混合料最大干密度
每个工作日
含水率
每2000㎡1次
3、施工过程中前场控制的关键内容，实际检测频率应不低于表中的要求。
检测结果应满足公路路面基层施工细则（JTG/TF20-2015）技术要求。
施工过程中前场质量控制的关键内容
项次
项目
内容
频度
1
摊铺目测
是否离析
随时
粗估含水率状态
随时
2
碾压目测
压实机械是否满足
随时
碾压组合次数是否合理
随时
3
压实度检测
含水率
每一作业段检查6次以上
每一作业段检查6次以上
4
强度检测
在前场取样成型试件
每一作业段检查9个
5
钻芯检测
每一作业段检查9个
4、成品质量检测关键内容，实际检测频率应不低于表中的要求。
检测结果应满足公路工程质量检验评定标准（JTGF80/1-2004）技术要求。
水泥稳定碎石底基层现场检测频率及质量要求
检查项目
质量要求
检查规定
要求值或容许误差
方法
压实度（%）
代表值
≥97
按附录B检查，每200m每车道2处
极值
93
弯沉值
符合设计要求
按附录B检查，每200m每车道2处
平整度（mm）
≤12
3m直尺：
每200m测2处*10尺
纵横高程（mm）
+5，-15
水准仪：
每200m测4个断面
宽度（mm）
符合设计要求
尺量：
每200m测4处
厚度（mm）
代表值
-10
按附录H检查，每200m每车道1点
合格值
-25
横坡（%）
±0.3
水准仪：
每200m测4个断面
外观检测
表面平整密实，边线整齐，无松散。
七、试验段各项技术指标检查结果
配合比
配合比：
（0-5）:
（5-10）:
（10-20）:
（20-25）=37:
17:
26:
20最大干密度为：
2.373g/cm3；最佳含水量为：
4.6%；水泥剂量：
4.0%；
检查项目
质量要求
检查规定
检测点
合格点
合格率
备注
要求值或容许误差
方法
压实度（%）
≥97
按附录B检查，每200m每车道2处
10
10
100
试验段加倍
平整度（mm）
≤12
3m直尺：
每200m测2处*10尺
40
40
100
试验段加倍
纵横高程（mm）
+5，-15
水准仪：
每200m测4个断面
15
15
100
试验段加倍
宽度（mm）
12.33
尺量：
每200m测4处
14
14
100
试验段加倍
厚度（mm）
-10%
按附录H检查，每200m每车道1点
10
10
100
试验段加倍
横坡（%）
±0.3
水准仪：
每200m测4个断面
15
15
100
试验段加倍
混合料
2000㎡1处
2
2
100
含水量（%）
4.6
2000㎡1处
3
3
100
水泥剂量
4.0
2000㎡1处
4
4
100
强度
3.0MPa
每一作业段检查9个
13
13
100
松铺系数
1.25
碾压设备组合确定
单钢轮压路机各2台；胶轮压路机1台双钢轮1台，小钢轮一台。
碾压遍数
试验段确定碾压遍数:
22t单钢轮静压一遍→26t单钢轮弱振一遍、22t单钢轮强振一遍→26t单钢轮强振一遍→胶轮揉压两遍→双钢轮收光。
摊铺组合及速度
双机组合作业速度：
1～3m/min
拌合设备产量
640t/h
运输车数量
15辆
外观
表面平整密实，边线整齐、无坑洼松散、弹簧现象、无压路机碾压轮迹。
附件1：
标准试验审核表、压实度（厚度）检测记录表、水泥剂量实验记录、无机结合料含水量记录、无机结合料筛分纪录、击实试验记录、无侧限抗压强度报告。
附件2：
底基层质量检验报告单。
附件3：
宽度检测记录表、平整度检测记录表
附件4：
纵断高程及横坡检测记录表
附件:
5：
松铺系数成果统计表
八、存在的问题及防治措施
1、水稳施工前下承层（垫层）洒水量偏大导致，局部反弹（91+100处距离中线10处）
危害：
含水量过高：
含水量过高时会出现反弹现象，不易压实,且表面会留下很深的轮印,使表面平整度差，含水量过低：
含水量过低时会出现松散现象。
治理方法：
对弹簧部位进行翻挖换填处理，检测粒料的含水量是否偏高，达到要求后再次进行碾压。
严格控制下承层洒水量，指定专人负责，根据天气状况采用少量对此的原则进行控制。
2、混合料摊铺局部离析
现象：
摊铺时局部轻微离析，针对上述问题，项目部采取如下防控措施：
针对现场离析现象，采用人工挖除集料窝，采用新混合料填补碾压密实，在后续的施工过程中适当降低摊铺机螺旋布料器高度，在螺旋吊架处及端部增加反向叶片及过渡叶片防治离析。
3、石粉含水量不稳定，导致混合料生产前几车过程中含水量波动较大；针对上述问题，项目部采取如下防控措施：
（1）细集料加盖雨棚，及时将以检测区进仓，将以检测、待检测、新进、后进原材料分开存放；
（2）加强含水量检测频率,并将检测数据及时反馈至拌和站，以便调整混合料含水量；
九、试验段结论及意见
1、配合比的组成确定。
水泥稳定碎石底基层的级配组成采用公路路面基层施工细则（JTG/TF20-20
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