FK0+971现浇箱梁开工报告.docx
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FK0+971现浇箱梁开工报告
山东省公路工程
监表2分项工程开工申请批复单
承包单位：
山东省路桥集团有限公司合同号：
ML15
监理单位：
山东东泰交通建设监理咨询有限公司编号：
上一部工作检验结果：
无
工程项目：
上部构造预制及安装
桩号：
FK0+971.34
建议开工日期：
2005年11月10日
计划完工日期：
2006年9月30日
此项工程负责人姓名：
郭培民
承包人意见：
签字：
日期：
驻地工程师意见：
签字：
日期：
年月日
单位工程：
莱芜互通立交工程
分部工程：
FK0+971.34跨线桥工程
分项工程：
上部构造现浇
FK0+971.34跨线桥现浇板梁、箱梁开工报告
工程概况：
FK0+971.34跨线桥为莱芜互通立交跨线桥，上部构造设计为（12.53m+11m+11m现浇板梁）+（3×25m预应力砼连续空心板）+（4×25m预应力砼连续空心板）+（24.62m+38m+28m1130预应力砼连续箱梁）,现浇普通钢筋砼板梁段为（12.53+11+11m），共一联，为了改斜交桥便正交桥而设计，第一孔跨径长度变化，桥面宽度10.5m。
现浇预应力砼箱梁段为（24.62+38+28m），共一联，桥面宽度10.5m。
现浇板梁、箱梁施工方法：
上部现浇板梁、箱梁采用满堂支架整体浇筑，砼在拌合站集中拌合，罐车运输，钢筋在钢筋加工场集中加工，托盘运输。
一、现场及准备情况报告
1、砼拌合站已调试完毕，砼配合比已完成，砂石料、水泥、钢筋、钢绞线准备充足并检验合格。
2、场地已平整，进场便道已经贯通，利用进场便道直接将砼、钢筋运至现场。
3、人员、设备已经到位，由施工一处完成本项工作。
二、施工放样报告
施工放样采用拓普康全站仪，在盖梁、底模上放出桥轴线，用红油漆标示出来。
三、材料实验报告
砂子由泰安汶阳采砂厂提供；石子由下佛羊采石场提供；水泥为淄博双凤山水泥有限公司生产的东岳牌水泥。
四、箱梁设计要求
1、设计标准
1.1荷载标准：
公路--Ⅰ级。
1.2桥梁全宽：
0.5m＋9.5m+0.5m=10.5m
1.3地震烈度：
Ⅶ度
2、设计尺寸
2.1梁高：
板梁梁高1.0m，边腹板为为竖直板，腹板由11个圆柱孔隔成12个腹板，中腹板厚20cm，边腹板厚度20cm；箱梁梁高2.5m，腹板厚度在支点左右各5m处为55cm，然后在2.23m的范围内直线过渡到40cm。
2.2梁宽：
桥面宽10.5m，桥底宽9.0m。
3、混凝土
4.1板梁采用C40混凝土，箱梁采用C40混凝土，容重以2.6t/m3计。
4.2桥面铺装采用10厘米沥青混凝土。
4.3伸缩装置预留槽内采用50号玻璃纤维混凝土。
4、钢材
4.1普通钢筋采用R235和HRB335钢筋。
4.2钢板除特殊说明外，均采用普通碳素结构钢Q235，技术条件应符合GB700-88的要求。
4.3钢绞线采用270级公称直径Φj15.24低松弛预应力钢绞线，抗拉强度1860MPa，弹性模量为1.9×105MPa。
5、施工注意事项
5.1板、箱梁采用满堂支架施工，刚度、强度、稳定性、平整度满足JTJ041-2000要求。
5.2混凝土采用纵向分段、斜向分层全断面一次性浇注的施工方法。
5.3在浇筑混凝土前，应清除箱内杂物。
5.4板梁支点处局部钢筋较密，混凝土粗骨料宜采用小粒径碎石，但混凝土强度不应降低。
主梁混凝土采用较小水灰比，并严格控制水泥用量，以减少混凝土的收缩与徐变，为改善混凝土的和易性，适当掺入高效减水剂，
5.5板梁内钢筋密集，普通钢筋位置发生冲突时，应确保主受力钢筋位置的准确，钢筋位置优先顺序为：
①需要准确定位的锚栓，支座预埋钢筋等；②主梁纵向受力钢筋；③隔板受力钢筋；④箍筋及横向受力钢筋；⑤分布钢筋。
5.6桥面铺装采用10厘米沥青混凝土，分4厘米、6厘米两层铺筑，4厘米表面层采用改性沥青玛蹄脂碎石混合料；6厘米下面层采用中粒式改性沥青混凝土。
集料级配：
4厘米厚表面层：
SMA-13；6厘米厚下面层：
AC-20。
5.7墩、台各部分标高及墩柱、肋板中心坐标在施工前必须认真核对，发现问题及时通知设计部门，以便处理。
5.8支架达到箱梁设计强度的85%后方可拆模。
5.9桥梁位于平曲线内，桥孔采用平行布置，护栏及护栏底座均应按曲线设置。
5.10施工时应注意桥梁护栏、伸缩缝、泄水管、交通工程中的通讯管线套管及托架等预埋构件的预埋。
5.11施工时支座必须水平放置，其误差应满足相应施工规范要求，二期恒载施工时注意对称施工。
5.12伸缩装置安装时温度应控制在10℃～20℃范围内。
5.13施工桥面防水前，应对桥面进行清理，清除桥面混凝土浮浆，桥面清除最小厚度不应小于2毫米。
五、施工准备
（一）支座的检查、试验及安装
1、箱梁施工前应先进行支座的安装。
2、支座安装前，开箱检查清单及合格证，检查产品的技术指标、规格尺寸（直径和厚度）、制作质量（如橡胶是否出现开裂、变硬等老化现象，是否有较大变形、椭圆等）和加工精度是否符合图纸要求用。
并将检查结果报送监理工程师批准。
当监理工程师要求时，应现场抽样，并送监理工程师认为合格的试验室进行成品检验。
并应符合《公路桥梁板式橡胶支座》（JT/T4--2004）的有关规定。
如不符合要求，不得使用。
3、安装支座时，垫石或三角楔块顶面应水平、干净，位置要准确，并用水泥砂浆严格抹平，顶面标高允许误差≤±5㎜。
4、盆式支座与顶底钢板的连接采用焊接安装，周围贴脚焊缝10mm。
5、支座位置准确（桥墩支座中心线与墩柱中心线应重合，桥台支座按设计位置放置）、且必须水平放置，并不得使支座承受侧压或出现脱空现象。
可将设计的支座位置中心线分别标注在垫石、下钢板和支座上，安装时将其严格对中。
6、支座安装应在温度为5～20ºC的环境温度下进行。
7、梁底钢板及其锚固钢筋应事先安放在支座上钢板上。
（二）碗扣支架的验算（板梁荷载大，用板梁计算）
1、支架立杆间距的选定和承载力验算（局部验算）
支架立杆的纵、横向间距是以箱梁的荷载分布情况为依据来确定的，以遵循即能满足结构自重分布不均的施工需求，又能满足经济适用的原则。
施工中取每根立杆允许承受的最大荷载为3t来控制。
选立杆的纵向间距均为90㎝，横向间距90cm，每根立杆支撑纵、横向0.9×0.9㎡面积的混凝土。
横向布置每侧宽出设计桥面2排支架。
取横断面面积最大的中腹板处的面积，该处横向90㎝宽度内的横断面积（图中虚线内所示部分）为：
0.527㎡（画CAD图求面积），纵向90㎝长段的体积为:
0.527×0.9=0.474m3，混凝土自重为：
0.474m3×2.6t/m3=1.232t，一根立杆的实际受力最大（含施工荷载）为：
1.2×1.872t=2.246t＜3t（1.2为安全系数）。
所以，立杆的承载力是满足要求的。
单位：
cm
板梁横断面示意图
2、整体验算
2．1三孔连续预应力主梁采用C40混凝土（容重以2.6t/m3计），混凝土体积共304.8m3，自重为：
304.8m3×2.6t/m3=792.5t。
2．2两幅箱梁底板部分的平面尺寸为4.1m
碗扣支架按横向10.5m有效范围布置，纵向34.53m布置，则：
横向每排10.5/0.9+1=13根；
纵向每排34.53/0.9+1=40根
2．3箱梁底板部分平均每根立杆承受的荷载为：
1.2×792.5/（13×40）=1.83t/根＜3t/根。
3、横杆的竖向步距
标准间距采用120㎝，但支架底部调整段和顶部应加密为60㎝，以确保稳定。
4、横杆的受力验算
认为所有荷载均有上部的两层横杆传递给立杆。
横桥向作用在小横杆上的均部荷载为：
g=792.5/34.53/10.5=2.186t/m
单位横桥向均布荷载：
1.2×0．9×2.186=2.36t/m
弯曲强度：
σ=qL2/2×10W=23.6×9002/2×10×5.078×103=188<[σ]=215MPa
抗弯强度：
f=qL4/150EI=23.6×9004/150×2.1×104×1.215×2×105=2mm<3mm
满足要求
5、稳定性验算
支架的高窄比为：
高度/窄边宽度=12.6/10.5=1.2〈5,所以，支架是稳定的。
通过以上承载力计算和受力分析可知，支架的整体承载力、安全系数、单根立杆的受力以及稳定性均能够满足施工要求和安全储备。
故该种布设的支架可以用作本箱梁的支撑进行施工。
（三）模板构造及其验算
1、外模采用侧板包底板的构造形式（详见“支架、模板布设示意图”）。
2、底模构造为：
下部铺横向10×15㎝的方木（竖向为15㎝），纵向间距为立杆的纵向间距；上部铺纵向10×10㎝的方木，上铺厚1.2㎝的硬（优质）竹胶板作为面板。
3、侧模、翼板模构造为：
横肋采用L型木排架，纵向间距为30㎝。
木排架用材为10×10㎝的方木，上铺厚1.2㎝的硬（优质）竹胶板作为面板。
4、横向方木的抗弯验算
纵、横向方木中受力最大的是位于实心腹板底部的横向方木。
由于其顶部纵向方木（10×10厘米断面）交错排开布置，间距较小，因此可将横向方木上所受的箱梁荷载看作是均布线荷载，荷载集度按每根立杆所受最大力（3t，已有1.2倍的安全系数）计算为：
q=3t/0.9m=3.33t/m。
横向方木可看作简支梁，其跨径为碗扣支架立杆的横向间距L=90厘米，横向方木的断面尺寸为：
宽b=10厘米，高h=15厘米。
计算图示及公式如下：
截面抵抗矩：
W=bh2/6=0.1×0.15×0.15/6=0.000375m3
跨中弯矩为：
M=ql2/8=3.3×104×0.92/8=3341N·m
弯曲应力为：
σ=M/W=3341/0.000375=8910000N/㎡≈8.91MPa≤［σw］=11.0MPa
其中，［σw］=11.0Mpa为针叶林A-4材料方木的顺纹弯应力。
所以，横向方木满足抗弯要求。
q=3.33t/m方木断面
15cm
0.9m
10cm
纵向：
截面抵抗矩：
W=bh2/6=0.1×0.1×0.1/6=0.000167m3
跨中弯矩为：
M=ql2/8=2.5×104×1.22/8=3600N·m（q=3/1.2=2.5）
弯曲应力为：
σ=M/W=3600/0.000167=21556886N/㎡≈21.5MPa〉［σw］=11.0MPa
其中，［σw］=11.0Mpa为针叶林A-4材料方木的顺纹弯应力。
所以，纵向方木间距不应大于0.9×11/21.5=0.46m。
本桥按30cm设计。
六、普通混凝土连续板梁施工方案
（一）地基与基础
1、原地面经过对地基进行轻型触探测试，可知其承载力为：
［σ］=260Kpa。
有部分回填段，在第一孔右侧翼缘板下有部分回填土，对于该部分回填土进行分层压实。
2、验算
该段地基良好，挖掘机配合人工整平，振动压路机压实后铺10×15方木，验算一排，横向间距0.9m，每根支架按3T受力，
则每排10根支架，N=10×3=30T
A=8.5×0.15=1.275
σ=N/A=30×104/1.275=235294N/㎡=235Kpa≤［σ最小］=260Kpa。
所以，地基承载力满足施工要求。
3、先放出横向宽度范围的大样，抛撒石灰标注边线。
4、在连续板梁投影地面边缘线外侧适当位置，挖设纵、横向排水沟（上口宽60cm，下口宽30cm，深40cm。
）；在平整地基、浇筑基础混凝土时将表面拉成朝向纵向排水沟的2%的横坡让水汇集到横向排水沟内,形成纵、横向的排水。
（二）支架搭设
1、支架搭设，应备足两幅3孔的架管、斜管、扣件、方木、木排架、竹胶板等材料，逐孔搭设。
2、根据已定支架布设施工方案，放出支架纵向中轴线位置和立杆横向端点位置样，摆放好立杆底托，放样、挂线。
按支架立杆所在的位置摆放、加密立杆底托，并调整底托上的螺帽至同一计算高度平面内。
高低不平的地基处可仅在底座处局部整平，杆间高差大于0.6米时可用立杆错约调整，小于0.6米时可用底托螺栓调整。
3、先搭设纵向中间一排底层的立杆，连接好水平杆后以此为基础向两侧进行。
当底层支架搭设好后应调整立杆纵横向成排，竖向竖直。
然后再根据计算所确定的立杆搭配高度、数量和规格将支架搭设至顶层。
装上顶托，再将顶托螺帽顶面调至施工标高处。
此处，摆放立杆时应注意，为使立杆接高缝（即立杆接头）错开，故第一层框架的立杆应分别用LG-180㎝和LG-300㎝的不同高度的立杆交错布置、间隔使用。
4、支架加固
（1）加固支架顶部，用Φ48mm钢管及扣件将顶托纵、横向连接起来。
或将顶部两层横杆的竖向步距加密为60㎝。
（2）因构造上支立模板的需要，应在底板边缘的外侧适当加密立杆，立杆用扣件与该处的横杆扣紧连接。
（3）碗扣支架搭设完毕后，再加拼斜向45度角的长6米的Ф48mm钢管作为斜撑，斜撑从两侧底部向内斜拼至支架顶部，并形成剪刀形。
斜撑纵、横向每2排设一道，每道间距3米，以增强支架的整体稳定性。
斜撑底部应触地生根。
（4）将支架与墩柱用钢管连接固定，在竖向每隔2米用长6米的Ф48mm钢管和扣件形成井字架包住墩柱扣连在支架上，以使支架与墩柱共同稳定。
5、支架检查
支架整体拼装完毕后，应对支架进行以下项目的检查：
（1）检查每根立杆底座下是否松动、悬空。
否则，应予以旋紧或用钢板填充垫实。
（2）检查每根立杆顶托上部是否松动、悬空。
否则，应旋紧或用钢板填充垫实。
（3）检查所有上碗扣是否扣紧，松动的应用锤敲打紧固。
（4）检查斜撑钢管的底部是否触地生根，扣件螺帽是否拧紧，否则应调整生根和用扳手拧紧。
（5）检查用扣件连接的接高钢管的扣件是否拧紧。
连接扣件的间距是否过大；接高钢管顶部的悬臂是否过长；否则应加密连接扣件和降低接高钢管顶部的悬臂长度。
（6）检查斜撑数量是否满足纵、横向整体稳定性要求。
（三）铺设外模
1、底板部分的外模
采用10×10cm和10×15cm方木作为纵、横肋。
横肋在下，其纵向间距与立杆的纵向间距等同；纵肋在上，横向间距为30cm，长度方向接头交错布置。
面板用竹胶板，厚δ=12mm（以下同此），用电钻钻孔，用母螺丝紧固于纵肋上，可周转使用2～3次。
以后因竹胶板表面失去光洁度，而需要更换新的。
2、底模铺完后，在侧板木支撑排架的外侧底板上，设置纵向通长的6×8cm的挡块方木。
在横向方木两端和挡块方木重合部位竖向钻孔，穿螺栓紧固。
以挡住侧模并增强侧模底部抵抗混凝土侧压力的能力，防止跑模。
3、侧板、翼缘板外模横肋采用木支撑排架，木排架的纵向间距为30㎝，上铺竹胶板作为面板。
当木排架的纵向间距大于30㎝时，纵肋应采用厚3㎝、宽15㎝（或20㎝）的木板，间距为40㎝。
4、用碗扣架管和顶托与支架斜向连接来支撑侧模，以增强侧模底部抵抗混凝土侧压力的能力，防止漏浆。
（四）支架的预压观测
1、为消除支架在搭设时接缝处的非弹性变形和地基的非弹性沉陷而获得稳定的支架，应进行预压。
为获得支架在荷载作用下的弹性变形数据，确定合理的施工预拱度，使板梁在卸落支架后获得符合规范要求的标高和外形，应进行沉降观测。
2、对板梁底板和翼缘板部分均应进行预压，预压重量取每跨梁体自重的120%。
用编织袋装砂作预压材料，砂袋的堆积高度按梁体自重分布曲线图变化取值（砂袋堆积高度计算式：
H砂袋高度=1.2（2.6H混凝土厚度/1.5））从而使预压荷载的分布与梁体荷载的分布相吻合。
3、沉降观测点设在每跨的支点、跨径的1/4、1/2、3/4处的底板和翼缘板断面上，每个断面在底板横向中间和两侧设3个点，翼缘板边缘设2点。
每跨设20个点。
观测时分次进行并做好计录，即加载前、加载1/2时、加完载后直至沉降稳定、卸载后。
最后计算出跨中处弹性变形和非弹性变形的最大值。
沉降稳定的标志是24小时内，沉降量稳定在3mm内时方可卸载。
4、预压完成后，应严格按照预压后确定的施工预拱度进行外模的调整控制，已获得符合设计的外形和标高。
之后方可进行下道的施工。
（五）钢筋
钢筋施工应严格按照JTJ041-2000规范10中有关钢筋的具体要求、招标文件（专用本）技术规范、监理工程师的指示进行施工。
1、钢筋的选用，开工前对工程所使用的钢筋应进行前期考察，采用招投标的方式确定中标单位，中标单位应是得到监理工程师的考察、批准与认可、材料的规格、型号、质量符合设计图纸、规范、招标文件及监理有关文件要求的厂家，并且是通过ISO9000质量认证以及在高速公路建设中有过良好使用记录的供应商。
2、钢材进场前应取样进行试验，不合格的材料不得使用，并不得进入施工现场。
每批钢筋进场后，应检查有无厂家的试验证明和产品合格证书，若无资料则不许使用。
并按进场数量、规定的抽检频率或监理工程师指示的频率取样进行规定项目的检验和表观检验，均合格后方准用于工程；不合格者不得使用并及时清理出场。
3、钢筋的存放，钢筋进场后在场内必须按不同钢种、等级、牌号、生产厂家分别持牌堆放。
存放台应高于地面30～50cm，上盖蓬布或塑料布（即上覆下垫）,以免锈蚀。
并插挂施工铭牌标示。
4、钢筋加工前应进行除锈、去污。
并按规范JTJ041-2000第10节钢筋的要求施工。
钢筋的实际下料长度应根据计算的弯曲伸长量确定，应比设计长度或尺寸小2—3厘米（具体应根据实际情况而定，不是确定值），以防实际绑扎操作时钢筋骨架尺寸偏大造成露筋或模板支立不上。
5、钢筋对焊、搭接焊、帮条焊或电渣压力焊时，焊机的功率应满足钢筋直径的要求，电焊条应分别满足结构Ⅰ或Ⅱ级焊接的规格要求，电压应能满足工作要求。
操作手均应有操作证，并经考核和试焊，合格后上岗。
焊接钢筋接头的机械性能、焊缝长度、宽度、厚度和外观，应取样（焊接试件）检验，强度、断裂面等必须满足规范要求方为合格。
否则，不得使用。
并切掉焊接接头，重新焊接，直至合格。
6、在钢筋加工、连接过程中应由试验室按不同的规格、等级、型式、批次及数量，按规定的抽检频率抽取钢筋的各种焊接方式的焊接接头，进行跟踪检验，控制钢筋的焊接质量。
7、钢筋的加工、制作,满足设计和技术规范的要求。
加工制作时钢筋应顺直，无弯折损伤，无锈蚀，线材应进行冷拉，保证每根钢筋的直顺。
每断面钢筋接头数不大于50%的钢筋数量。
并尽可能地在加工场内加工成成品或半成品，到现场成型。
钢筋的下料应搭配使用，减少下脚料，确保节约。
8、钢筋骨架的绑扎成型可在底模上进行，也可在临时施工平台上预制后放入模内。
成型时要采取临时支撑予以稳固，防止变形，并与临时支撑连成一体，起联接、固定钢筋骨架之用。
骨架成型后要严格检查其各部分尺寸，不得超过规范允许误差，否则应立即返工。
9、较长钢筋的连接，在加工场对焊或搭接焊后，在现场采用绑扎搭接的方式连接。
10、加工好的成品或半成品分类堆放，挂牌标示，上覆下垫待用。
11、钢筋施工流程:
底板钢筋、腹板钢筋圈→腹板钢筋→立内模→顶板下层钢筋→顶板上层钢筋、架立钢筋、各种预埋钢筋。
12、其它注意事项：
12.1严格控制底板、腹板、顶板两层钢筋的间距，设足够的架立钢筋，以保证钢筋骨架的刚度，不使顶层钢筋出现塌陷或隆起。
纵、横向钢筋的间距应符合设计要求。
12.2相邻主钢筋的接头间距不小于35d（d为钢筋直径）长度，且不小于50厘米。
12.3垫块统一使用定型的塑料垫块，并用铁丝牢固地绑扎在箍筋上，防止脱落，保证钢筋的保护层厚度，避免出现露筋或保护层厚度厚薄不均的现象。
12.4顶板、翼板钢筋和伸缩缝、防撞护栏予埋钢筋（若有）等穿插施工。
（六）支立内模、端头模板
1、支立前应对底、腹板部分钢筋、等项目进行自检。
合格后，报请监理工程师检查验收。
合格后，方可进行该道工序的施工。
2、内模
内模采用竹制圆桶，内用6×10小方木做支撑，外裹彩条布，防止漏浆，内模为一次性内模。
模板立好后应进行自检，合格后报监理工程师验收。
（七）板梁顶面标高的控制
1、由于板梁混凝土是现场一次浇筑成型，顶面面积较大，所以控制好板梁顶面混凝土的标高是一个比较重要的问题。
2、混凝土顶面的标高控制具体做法是：
采用在板梁顶板钢筋上焊接倒U形钢筋（材料为8mm的圆钢，倒U形钢筋的顶部标高比板梁混凝土顶面标高高3厘米），倒U形钢筋上面绑扎纵向Φ48mm的钢管。
焊接时一定要确保U形钢筋标高的准确性，“U”型钢筋底部的钢筋骨架应坚固（必要时在其底部加设竖向支撑钢筋，该竖向钢筋底部套上塑料垫块，生根于模板上）、不沉陷，并用塑料垫块支垫在模板上。
从而确保最终标高的准确。
倒U形钢筋纵向排成直线，间距为1.5m，横向间距为5m。
焊好倒U形钢筋后在其上面纵向绑扎Φ48mm的钢管，用钢管顶作为控制标高的依据。
当混凝土顶面浇至标高附近时，将铝合金刮杆架放在钢管上将多余的混凝土刮掉。
（八）砼施工
板梁砼为40#砼，应按设计、招标文件、施工技术规范等的要求施工。
1、原材料
1.1板梁混凝土所使用的原材料：
水泥、砂子、碎石、水、外加剂等必须是在监理工程师的旁站监督下或其认可的试验室取样进行常规项目的检验，质量必须合格，能够满足使用要求,否则不得使用。
1.2水泥是经过监理或业主批准的而且是旋窑生产的。
水泥、外加剂等均采用同一生产厂家的。
1.3集料已经按照《公路工程集料试验规程》进行了碱活性试验，在含碱环境的混凝土中，不得使用活性集料。
在非含碱活性环境中，若不可避免采用活性集料时，应选用含碱量不大于0.6%的低碱水泥；混凝土中的总碱量：
对于特大桥、大桥不宜大于1.8kg/m3。
碎石不得采用所谓的“通料”，且应用水冲洗除尘。
1.4外加剂经检验符合《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119--2003）的规定。
1.5所有材料均采用保持洁净的措施覆盖。
2、混凝土配合比
混凝土的配合比以质量比计，并经试配、调整选定。
试配时采用施工实际使用的材料。
检测28天强度能够满足设计标号所要求的试配强度。
2.1混凝土的最大水灰比、最大、最小水泥用量、砂率等指标均能满足规范要求；其凝结时间能够满足实际施工时的最大时间间隔要求。
2.2配制的混凝土满足和易性、凝结速度、塌落度等施工技术条件；制成的混凝土符合强度、耐久性等质量要求。
在使用中随着季节的变化将进行适当调整。
3、混凝土的浇筑
混凝土由运输车运至桥位处的输送泵前，泵送至浇筑部位。
板梁顶部1L/6跨径处设浇筑砼用天窗。
3.1混凝土浇筑从板梁一端开始、纵向分段浇向另一端。
即首先浇筑一段底板砼，待底板砼充分振实并找平后，分层浇筑腹板砼，最后浇筑顶板砼。
即按底板、腹板、顶板浇筑顺序全断面由梁一端水平分层向另一端斜向循序渐进的方法一次浇筑完成。
施工应连续、紧凑。
因此电力供应必须正常；发电机、搅拌设备、搅拌运输车、混凝土输送泵车必须满足混凝土的供应且有备用设备；水泥、砂子、碎石、外加剂的储量必须足够，质量满足要求；人员配置必须充足；小型机具、设备必须配齐；浇筑前注意收听天气预报。
否则不得进行浇筑。
浇筑砼时安排要科学周密,管理严谨，组织合理健全，施工机具有保证，施工人员精干，领导高度重视。
3.2混凝土浇筑之前，应将所有支架、模板、钢筋预埋件及各部位尺寸按图纸要求再进行检查，仔细检查模板拼缝是否严密，并清理干净模板内杂物（如绑扎铁丝、钉子、电焊条头、木块、纸屑、钢筋头等应检拾出来，集中倒至指定场所，并用高压水枪冲洗，和用吸尘器清理。
），使之不得有滞水、锯末、施工碎屑和其它附着物。
检查钢筋是否露筋，并加垫塑料垫块。
因梁砼保护层厚薄不均，在厚度薄的部位易产生裂纹或破碎。
最后报请监理工程师检查验收，并合格。
3.3混凝土运至现场后应随时检查混凝土是否拌和均匀、颜色是否一致、并不得有离析和泌水现象。
否则应退回进行二次搅拌
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