连续梁悬灌施工作业指导书.docx

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连续梁悬灌施工作业指导书

目录

1、编制依据1

2、适用范围和特点1

3、人员配备2

4、施工工艺流程2

4.1、墩顶梁段施工工艺流程2

4.2、悬臂浇筑施工工艺流程2

4.3、连续梁边跨现浇段施工工艺流程2

4.4、合拢段施工工艺流程2

4.5、连续梁张拉压浆施工工艺流程2

5、施工方法及工艺要求7

5.1、挂篮设计7

5.1.1、挂篮组成7

5.1.2、挂篮设计主要参数8

5.1.3、强度、刚度、稳定性要求8

5.2、施工方法8

5.2.1、墩顶梁段（0号块）施工方法8

5.2.2、悬臂段浇筑施工方法11

5.2.3、边跨现浇段施工方法25

5.2.4、合拢段施工方法及体系转换26

5.3、质量控制及检验标准32

6、箱梁施工的线型控制35

6.1、立模预拱度计算35

6.1.1、影响梁体变形的挠度因素35

6.1.2、梁体变形的挠度计算36

6.1.3、挂篮变形计算36

6.2、箱梁挠度观测37

7、安全及环保要求38

7.1、安全要求38

7.2、环保要求38

连续梁悬灌施工作业指导书

1、编制依据

新建铁路久长至永温线《实施性施工组织设计》

新建贵阳市域铁路久长至永温线有关协议、纪要及公文

新建贵阳市域铁路久长至永温线现场踏勘调查资料

新建贵阳市域铁路久长至永温线连续梁相关施工图

国家、铁道部现行的有关施工验收规范、强制性标准

国家、地方颁布的相关法律、法规等

《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008）

《铁路混凝土土工程施工技术指南》（TZ210-2005）

《钢结构设计规范》（GB50017-2003）

《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）

《钢结构施工手册》机械工业部。

《建筑模板设计图集》建设部

现场调查所获得的有关资料。

我公司对类似铁路工程施工经验及本单位的技术力量设备、能力等。

2、适用范围和特点

悬臂浇筑法适用于高墩、大跨径的连续梁、连续刚构，孔下不受通航、通行的限制，其特点是无须建立落地支架，无须大型起重及运输机具，主要施工设备是挂篮。

挂篮是悬浇施工的主要设备，可在已经张拉锚固并与墩身连成整体的梁体上移动，每段绑扎钢筋、立模、浇筑混凝土、纵向预应力张拉都在挂篮内进行，完成本段施工后，挂篮对称向前各移动一节段。

挂篮吊架在浇筑梁段中所产生变形的调整，能通过调整前吊杆高度办法，或预压配重调整的办法来调整。

挂蓝承重系统有三角形构架、菱形构架、自锚式构架等，下文以三角形构架为例。

3、人员配备

每联连续梁配负责人1人，技术主管1人，技术员1人，安全员1人，试验员1人，材料员1人，质检员1人，领工员1人，工班长1人，均为我公司正式职工,其他根据需要配备钢筋焊工、安装工、搬运工等劳务人员。

4、施工工艺流程

4.1、墩顶梁段施工工艺流程

详见图4.1—1。

4.2、悬臂浇筑施工工艺流程

详见图4.2—1。

4.3、连续梁边跨现浇段施工工艺流程

详见图4.3—1。

4.4、合拢段施工工艺流程

详见图4.4—1。

4.5、连续梁张拉压浆施工工艺流程

详见图4.5—1。

图4.1—1墩顶连续梁段施工工艺流程图

图4.2—1悬臂浇筑施工工艺流程图

图4.3—1连续梁边跨现浇段施工工艺流程图

图4.4—1合拢段施工工艺流程图

图4.5—1连续梁张拉压浆施工工艺流程图

5、施工方法及工艺要求

5.1、挂篮设计

5.1.1、挂篮组成

挂篮由承重系统、底模系统、侧模系统、走行系统和锚固系统五大部分组成（见表5.1.1-1）。

表5.1.1-1挂篮组成

项目

内容

承重系统

三角形结合梁、前上横梁、后上横梁

底模系统

纵梁、前下横梁、后下横梁、模板系统

侧模系统

内外侧模支架、模板、吊梁、滑梁

走行系统

三角结合梁走行系统、侧模走行系统、内模走行系统

锚固系统

压紧器、锚固筋等

5.1.2、挂篮设计主要参数

（1）梁段最大重量；

（2）梁段最大长度；

（3）梁高变化范围；

（4）最大梁宽包括顶板、底板宽；

（5）曲线段翼缘板坡度变化；

（6）梁段顶板单侧加宽量；

（7）梁段底板单侧加宽量；

（8）走行：

无平衡重走行；行走时其抗倾覆稳定系数不小于2。

（9）挂篮重量。

挂篮总重量的变化不得超过设计重量的10％。

（10）浇筑悬臂梁段时，可将后端临时锚固在已浇筑的梁段上，支撑平台后端横梁，可锚固于已浇筑梁段底板上。

5.1.3、强度、刚度、稳定性要求

挂篮强度、刚度、稳定性必须满足设计规范的要求。

5.2、施工方法

5.2.1、墩顶梁段（0号块）施工方法

（1）支架施工

墩顶梁段施工采用托架或膺架施工，下部结构施工完毕后，搭设托架或膺架，托架和膺架可采用万能杆件、军用梁、贝雷梁或其它满足要求的杆件拼装，拼装完毕后进行预压，对预应力混凝土连续梁，设置墩顶梁段与桥墩临时固结装置（临时支座）。

施工方案图见图5.2.1.1—1

支架施工满足以下要求：

支架有足够的强度、刚度和稳定性的要求；

有简便可行的脱模措施；

预压重量大于浇筑混凝土的重量；

支架地基承载力必须满足要求，基础可采用明挖扩大基础、钢管桩基础或钻孔桩基础。

根据混凝土及支架产生的弹性和非弹性变形，设置预留量。

支架底有完好的排水系统。

（2）模板

墩顶梁段外侧模采用改制的挂篮侧模，在0#块施工完毕后，改回成挂篮侧模进行悬臂段挂篮施工，箱内腹板及横隔板采用组合钢模，腹板端模及人洞采用木模。

（3）钢筋制作安装、预应力管道安装、混凝土浇筑

材料要求、钢筋加工绑扎、模板支立、预应力管道安装及混凝土施工、养护参考规范及标准化要求相关内容。

5.2.2、悬臂段浇筑施工方法

（1）挂篮的拼装

墩顶梁段施工完成后，即可从梁段中心向两侧对称安装两套施工挂篮，拼装步骤如下：

在0#段上铺滑道、滑块。

吊装型钢立柱（三角结合梁,包括∶主梁、立柱、斜拉带），并用后、中、前横向联结系（三角架平联和斜拉上横梁平联）连接挂篮主桁架。

吊装后锚梁（包括支垫）。

用精扎螺纹钢筋及扁担梁（即元宝梁）和千斤顶将后锚梁锚固在桥面板上。

吊装中横梁（包括支垫）。

安装后吊杆。

吊装前上横梁（包括支垫）。

在地面上拼装底模系统，在后上横梁、前上横梁上挂滑车组，利用卷扬机将底模系统提升到位后，安装后吊杆及前吊杆。

整体吊装底模系包括底模纵梁前、后下横梁，后短吊杆，上、下扁担梁及千斤顶。

安装外模及外模支架、外模滑梁系统安装。

安装内模及内模支架、内模滑梁系统安装。

吊装张拉平台。

挂篮安装后，用全站仪对中，调正挂篮中线位置，抄平挂篮，用吊杆调整标高，经中线水平检查无误后，便可进行1号梁段模板工程、钢筋工程及混凝土工程施工。

挂篮施工方案图见图5.2.2.1—1。

（2）挂篮试验

试验目的：

实测挂篮的弹性变形和非弹性变形值，验证实际参数和承载能力，确保挂篮的使用安全；通过模拟压重检验结构，消除拼装非弹性变形；根据测得的数据推算挂篮在各悬灌段的竖向位移，为悬灌段施工高程控制提供可靠依据。

加载方法：

预加载试压，为了检查支架的承载能力，减小和消除挂篮的非弹性变形，从而确保混凝土梁的浇筑质量。

加载材料使用砂袋，试压的最大加载为设计荷载的1.05－1.2倍。

加载时按设计要求分级进行，每级持荷时间不少于10min。

加载顺序为从支座向跨中依次进行。

满载后持荷时间不小于24h，分别量测各级荷载下挂篮的变形值。

然后再逐级卸载，并测量变形。

加载顺序：

底板——腹板——顶板——翼缘板。

变形测量：

基准标高设在墩顶梁段。

分别在底板、翼缘板上布设测点。

三角挂篮每根竖杆上设变形计,测其伸长量。

试验结果：

检测完成后，对数据进行分析。

经线性回归分析得出加载、变形之间的关系。

由此可推出挂篮加载各个块段的竖向位移，为施工控制提供可靠依据。

对梁段底模标高通过下式给出：

H＝H0+fs+fg+fd

式中:

H—梁体底板立模标高；

H0—梁体底面设计标高；

fs—各施工阶段的恒载、预应力和混凝土的收缩、徐变产生的挠度累计之和。

fg—挂篮在施工过程产生的弹性变形（含吊带变形）。

fg是通过挂篮预压试验来获得。

因预压重量按最重号块考虑，在施工其他号块时

fgx=fg*Gx/Gz

式中：

fgx—施工x号块时的弹性变形；

Gx—x号块重量；

Gz—最重号块重量。

fd—挂篮底平台在施工过程中产生的向下挠度。

可通过调整底模下方木进行调整。

根据分析和计算结果，得出本桥各节点底模的立模标高。

（3）悬臂施工

挂篮经过试验，并征得监理工程师的同意后进行悬臂梁的施工。

悬臂梁施工按以下顺序进行：

外侧模及底模就位后，绑扎底板钢筋及钢筋定位架。

绑扎腹板钢筋及安装预应力束管道。

立内模，并用拉条与外侧模连接。

设内模支撑及顶板支架。

绑扎顶板钢筋及预应力束管道和立端模。

与上述步骤同步，安装各种预留孔的预埋件（其上下口平面位置误差不超过3mm，竖向筋设定位板预埋）。

经检查合格后，方可灌注梁段混凝土，悬臂段浇筑混凝土时对称、平衡施工，设计不平衡偏差不得大于设计允许数值，

混凝土配合比，浇筑顺序及振捣，必须严格按施工工艺操作，梁段浇筑自悬臂端向后分层浇筑振捣。

使用插入式振捣器时，不得碰损制孔管道及钢筋骨架。

（4）预应力施工

①钢绞线束制作

本工程除竖向预应力采用φ25高强精轧螺纹钢筋外（fpk=830MPa），纵向及横向预应力均采用标准强度fpk=1860MPa，公称直径15.2mm的低松弛高强度钢绞线，领取钢绞线应按试验报告单逐盘检查领料。

钢绞线下料应在特制的放盘筐中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。

散盘后的钢绞线应细致检查外观，发现劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。

钢绞线按实际计算的长度加100毫米余量作为下料依据。

下料应在平整的水泥地面上进行。

钢绞线切割完后须按各束理顺，同一束钢绞线应顺畅不扭结，下料应采用砂轮锯切割。

编束后的钢绞线按编号分类存放，搬运时支点距离不得大于3米，端部悬出长度不得大于1.5米。

②钢绞线穿放

钢绞线穿放前应清除孔道内杂物。

钢绞线穿入梁体后应尽快张拉，停放时间不宜过长，否则应采取防锈措施。

③千斤顶与油表校正

在预施应力前必须经过校正，确定其校正系数，校正工作按以下方法进行。

传感器校正方法：

将千斤顶及传感器安装在固定的框架中，用已校正过的压力表与千斤顶配套校验。

油表每5MPa一级，读出相应的传感器读数，每个千斤顶校验两次，根据两次油表读数的平均值及传感器读数进行回归，得出回归方程。

校正千斤顶用的传感器必须在有效期内，传感器的校验有效期为一年。

张拉千斤顶在下列情况下必须重新进行校验：

张拉了200次以后。

张拉千斤顶校正期限已达一个月。

张拉千斤顶经过修理后。

张拉千斤顶校正前，须将油泵、油压表、千斤顶安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的10%，每次加压后维持5分钟，压力降低不超过3%，否则应找出原因并处理，然后才进行校验工作。

油压表的选用应为：

精度为1.5级（基本允许误差±1.5%）防震型。

表盘读数不大于1MPa，表盘直径应大于15cm，校正期限为一周。

油压表使用超过允许误差或发生故障时必须重新校正。

④预施应力

预应力束所在的梁端浇筑完成且梁体强度达到设计要求的强度与龄期后即可开始张拉，一次张拉完成；预应力锚下张拉控制应力详见施工图纸。

梁体张拉前试验室应提供强度试验报告，张拉值班技术人员依据试验报告决定是否张拉，并通知监理工程师旁站。

预施应力前应作好如下准备工作：

检查梁体混凝土是否已达到设计强度和弹性模量要求、否则不允许预加应力。

张拉千斤顶和油压表均在校验有效期内。

第一段梁张拉前应测定下列数据：

锚具的锚口摩阻、管道摩阻、锚具锚固后的钢绞线回缩量。

张拉操作：

张拉纵向预应力束：

共四台顶两端左右对称张拉，张拉顺序严格按设计图纸执行。

步骤如下：

清除锚垫板下水泥浆，将钢绞线逐根对孔穿入锚环中，并装上工作锚夹片。

用钢管将工作锚夹片打紧，安装时务必使工作锚落入锚垫板止口中，并与孔道轴线同心。

工作锚安装后安装张拉限位板及千斤顶对位，千斤顶对位后在千斤顶后端安装工具锚，安装工具锚时应注意不得使钢绞线错孔扭结。

工具锚夹片为两瓣式，为安装方便可采用橡皮筋将夹片箍住。

并从钢绞线端头沿钢绞线送进到工具锚孔中并用钢管将工具锚夹片打紧。

以上工作全部作完后对千斤顶供油，使千斤顶受力并与梁端锚面垂直，再次检查锚具、千斤顶、孔道三者轴心是否同心，有偏差时应用手锤轻击锚环调整位置，检查合格后，两端联系同时张拉供油的准备，当张拉到0.1σk后停止张拉，测量并记录千斤顶油缸外伸量及夹片外露量。

测量记录完后，两端同时发出张拉信号，继续张拉至0.2σk时停止张拉。

并测量记录千斤顶油缸外伸量及夹片外露量。

测量记录完后，两端同时继续张拉至锚外控制应力σk，然后静停5min并补充到控制应力σk测量并记录油缸外伸量及夹片外露量，测量完毕后即可回油锚固，并再次测量记录锚固后的油缸外伸量，作为夹片回缩量的计算依据。

钢绞线的实际伸长量△＝控制油压（σk）油缸外伸量-初始油压（0.1σk）油缸外伸量+（0.1～0.2）σk油缸外伸量-钢绞线在锚外的延伸量-（初始夹片外露量-控制油压夹片外露量）。

张拉过程中若千斤顶行程不够需要倒顶时，在临时锚固前应记下锚固前的油表读数。

倒顶后应张拉至锚固前的油表读数下作为初始测量记录的起始点。

张拉竖向筋：

穿入预应力筋并安装精轧螺纹锚具，安装千斤顶时张拉头拧入钢筋螺纹长度不得小于40mm，左右对称逐根张拉。

张拉程序为：

0→0.1σk（作测量标记）→0.2σk（量测伸长量）→σk（量测伸长量并持荷2分钟）→回油（测锚固回缩量）→卸顶。

预施应力应采用双控制，即以张拉控制应力为主，并以钢绞线伸长量校核，实际伸长量应不超过理论伸长量的±6%，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。

其中竖向预应力筋实际伸长量应不超过理论伸长量的±5%，每端锚具回缩量不大于1mm。

钢绞线理论伸长量按下式计算

σk—张拉端控制应力

Ep—预应力筋的弹性模量

k—孔道每束局部偏差对摩擦的影响系数

μ—预△应力筋与孔道壁的摩擦系数

X—从张拉端至计算截面的孔道长度（m），可近似按X轴投影长度计算。

L—预应力筋的长度

梁两端同时对千斤顶主油缸充油，使钢绞线束略为拉紧，充油时随时调整锚圈、垫圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，同时应注意使每根钢绞线受力均匀，随后两端同时加荷到0.1σk打紧工具锚夹片，并在钢绞线束上刻上记号，作为观察滑丝的标记。

第一次张拉时应分多级张拉，如从0.1～0.2σk、0.2～0.3σk以检验0.1～0.2σk与0.2～0.3σk时钢绞线伸长量是否一致，当不一致或实测伸长量较大时可提高初始压靠值，即将0.1σk提高到0.2σk。

张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线上做记号，以作为张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。

根据设计图纸，管道摩阻按塑料波纹管成孔计算，管道摩擦系数取0.17，管道偏差系数取0.0015。

实际张拉力尚需根据生产第一段梁时实测的管道摩阻、锚口及喇叭口摩阻、千斤顶摩阻系数进行调整。

张拉质量要求：

实际伸长量不超过计算伸长量的±6%（两端之和），竖向预应力实际伸长量不超过计算伸长量的±5%。

张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线重新张拉：

a、后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者；

b、锚具内夹片错牙在8mm以上者；

c、锚具内夹片断裂两片以上者（含有错牙的两片断裂）；

d、锚环裂纹损坏者；

e、切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。

张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分得残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。

张拉顺序应严格按设计图纸执行，纵向预应力张拉时两端伸长应基本保持一致。

张拉完毕后，必须经技术人员检查签字认可。

滑丝与断丝处理：

一段梁断丝、滑丝超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝超过一丝时均须进行处理。

处理方法：

当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。

当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。

（5）连续梁预应力束孔道压浆作业

①压浆工作程序

预应力管道压浆的全过程分为：

预应力管道压浆施工准备工作，水泥浆的拌制，预应力管道的真空压浆。

预应力管道压浆前应作好如下准备工作，并达到相应的质量要求。

压浆前，要有技术部门下达的压浆通知单，核对梁号及水泥浆配合比。

真空压浆机的试运转。

②压浆作业的要求及工艺流程

张拉完毕后宜在2天内进行压浆，压浆前管道内应清除杂物和积水。

压浆时及压浆后3天内，梁体及环境温度不得低于5℃。

压浆采用真空辅助压浆技术，压浆工艺流程如下：

清除锚垫板上浮浆及杂物，检查密封罩盖上的螺栓孔是否有堵塞及杂物，若有堵塞情况应用丝锥清孔。

在压浆密封罩盖上安装O型橡胶圈，在O型橡胶圈周围涂抹一层玻璃胶，压浆密封罩盖用螺栓固定在锚垫板上，密封罩盖四周应均匀受压，不得受压不匀而漏气。

将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上。

以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚垫板压浆孔连接起来，其中锚垫板压浆孔和阀门之间用透明塑料管连接。

压浆前关闭所有的排气阀门（连接真空泵的除外），启动真空泵抽真空，使压力达到－0.07MPa。

在真空泵运转的同时，启动压浆泵开始压浆，直至压浆端的透明塑料管中出现水泥浆，打开压浆三向阀门，当阀门口流出浓浆时关闭阀门，继续压浆并在0.5MPa压力下保压2min。

水泥浆的性能必须满足以下要求：

水泥浆体的水灰比应不超过0.34；并基本不泌水，泌水应在24小时内被浆体吸收；浆体流动度不宜大于25s,30分钟后不宜大于35s；压入管道的浆体应密实饱满，体积收缩率＜1.5％；初凝时间应＞3小时，终凝时间＜24小时；压浆时浆体温度应不超过35℃。

为使水泥浆达到所需的浆水特性，可在浆体中加入化学添加剂，添加剂应具有减水、缓凝、微膨胀、阻锈和增加浆体和易性等作用，但不得含有对预应力筋和水泥有损害的物质，尤其不得含有氯化物和硝酸钙等腐蚀性介质。

另外，添加剂中所含的膨胀成分严禁含有铝粉。

浆体材料混合料的配合比试验及浆体性能试验，其试验方法应按《铁路后张法预应力混凝土管道压浆技术条件》附录进行测试；真空灌浆添加剂的检测方法及性能应符合《混凝土外加剂》（GB8076－1997）《和混凝土膨胀剂》（JC476-92）建材行业标准要求。

压浆前先开启真空泵对管道抽整孔，同时开启拌浆机并加水，加入添加剂，再加入水泥。

加水泥时应缓慢不得将整袋水泥一下倒入桶中。

水泥加入桶中后宜用1m长左右木棒将粘接在搅拌轴及搅拌桶上的结块通掉，但不得用手触碰筒内壁及拌和轴。

水泥加入后搅拌时间不少于5min。

总共搅拌时间不少于6min。

第一桶浆体搅拌后应测试流动度，浆体流动度测试完后，开启搅拌桶阀门浆体进入压浆桶，同时开启压浆桶搅拌轴，当真空泵显示管道真空度达到－0.07Mpa时即可开始压浆。

开始压浆时应在缓慢档位上，当压力表没有急剧升高现象时即可转至快速档压浆，压浆最大压力不宜超过0.6Mpa，竖向预应力孔道压浆的最大压力控制在0.3Mpa～0.4Mpa。

当浆体从真空端透明管中出现时应立即关闭抽真空机关闭抽真空端阀门，同时打开排废管的阀门，让水泥浆从排废管流出，当流出的浆稠度合适时，关闭排废管阀门。

继续压浆直至压浆端压力表显示压力在0.5Mpa上保压时间不少于2min。

压浆人员应详细记录压浆过程，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。

③其他注意事项：

压浆后6小时内所有的阀门不得打开。

压浆所用的水泥须符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175－1999）的规定。

如果是下雨天压浆，压浆机位置必须搭棚，以防影响压浆质量。

压浆过程应连续进行一次完成，中途不应停顿，搅拌至压入管道的时间间隔不应超过40分钟。

冬季压浆时应采取保温措施，水泥浆应掺入防冻剂。

（6）挂篮的移动

梁段预应力张拉、压浆完毕，即可移动挂篮，准备灌注下一段梁，挂篮的移动遵照以下步骤进行：

①连续梁节段预应力束张拉完成后，先放松前、后长吊杆，再稍将中间的两根后短吊杆放松（不要密贴），拆除其余短吊杆；同时在已浇箱梁顶的固定支点位置，起顶前端桁梁，安装下一节段施工前支点，在清除支点表面杂物后，涂抹黄油，以减小挂篮前移时的阻力。

拆除挂篮后锚吊杆系统，可通过2台YC75-100张拉长行程千斤顶顶进前支点使挂篮在滑道上滑行，后支点用钢筋与前支点连接,或用倒链将主梁拉住固定，用倒链或慢速卷扬机牵引滑道移到位，主梁的前移带动侧模系统、底模系统及内滑梁整体移位，随着主梁的前移，压紧器交替前移（不得少于2根），以保持主梁的稳定，滑到位以后将主梁后锚杆锚紧（不得少于3根），并用测力扳手上紧。

为保证挂篮纵横向位置，滑道位置应测量准确放线，挂篮走行前，滑道应与竖向φ32钢筋锚固，以抵抗后支点上拔力。

挂篮前移速度不宜过快，两边前移应同步，防止支点与滑道卡住导致走行困难，影响结构安全。

可用油漆标出刻度线，前移时设专人观察，发现不一致时及时调整。

②侧模系统在主梁前移时与主梁同步前移，到位后，用钢丝绳从预留孔道穿下与滑梁上的吊环用卡环连接，将侧模系统托起。

然后将滑梁挂轮滑移到位，用IV级钢吊杆将钢丝绳换掉。

挂篮走行到位后，将底模系统后端挂轮滑移到位后端锚固于已成梁段上，前端用IV级钢与前上横梁连接。

安装底模平台后短吊杆，收紧前吊杆及后短吊杆，调整后锚吊杆系统，使前吊杆、后吊杆及后锚吊杆均处于施工前受力状态。

③初调中线、标高。

④用千斤顶将底模系统与底板，侧模系统与翼缘板及腹板外侧密合，并将后吊杆带上保险螺母。

⑤精调中线、标高。

⑥用倒链将内模系统拖移到位，并调好中线及标高。

⑦绑扎底板、腹板钢筋、安装管道、立内模、预埋。

绑扎顶板钢筋、预埋、安装端模。

⑧复核中线、标高，并检查合格后，方可灌注混凝土（注：

在安装过程中如发现预留孔于挂篮位置不适时，要查明原因，进行处理，不得强行扭杆穿入孔洞，IV级钢吊杆严禁弯曲、打火）。

等强张拉以后，重复以上步骤灌注下一段。

挂篮在前移和浇筑混凝土时，若遇6级以上大风，应停止施工，挂篮在停止施工时后锚吊杆应处于工作状态。

挂篮施工属高空作业，现场应做好栏杆、扶梯、并悬挂安全网，施工人员要按技术要求和安全操作规程作业，以确保施工质量和施工安全。

5.2.3、边跨现浇段施工方法

边跨现浇段采用支架法进行施工，施工可参照墩顶梁段进行施工。

边跨现浇梁段施工时，混凝土浇筑向合拢口靠拢，并对梁段高程进行监测，使合拢口高差控制在允许偏差范围内。

5.2.4、合拢段施工方法及体系转换

（1）合龙段施工要点

①掌握合龙期间的气温预报情况，测试分析气温与梁温的相互关系以及梁体变形规律，为选择合龙口锁定方式提供依据（一般可取合龙前24小时平均温度为合龙温度）。

②根据结构情况及梁温的可能变化情况，选定适宜的合龙锁定方式并作力学检算，按设计办理。

③选择日气温较低，温度变化幅度较小锁定合龙口并浇筑合龙段混凝土。

④合龙口的锁定，应迅速对称地进行，先将体外刚性支撑一端与梁端部预埋件焊接（或栓接）。

然后利用体外临时撑杆调节合龙段间距再迅速将外刚性支撑另一端与梁连接，临时预力束应随之快速张拉。

在合龙口锁定后，立即释放一侧的箱梁固定约束，使梁一端在合龙口锁定的连接下能自由伸缩。

⑤合龙口