桥涵工程施工方案.docx
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桥涵工程施工方案
桥涵工程施工方案
第一章编制依据
1、《X062（省道317～省道316）公路改建工程施工图设计》；
2、国家现行设计规范、施工规范、验收标准；
3、承发包合同、招投标文件；
4、公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）；
5、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）；
6、现场调查的相关资料；
7、其他相关依据。
第二章编制范围
本桥涵工程施工方案具体针对X062（省道317～省道316）公路改建工程的小桥、涵洞施工。
第三章工程概况
1、工程概况
本项目采用双向六车道一级公路标准，设计速度80km/h，桥涵工程宽度41.5m，项目起讫桩号为K4+335.920-K9+449.302,全长5.113km,道路规划横断面尺寸为：
41.5m（红线）=0.75m（土路肩）+4.0m（硬路肩）+3×3.75m（行车道）+0.75m（左侧路缘带）+8.0m（中央分隔带）+0.75m（右侧路缘带）+3×3.75m（行车道）+4.0m（硬路肩）+0.75m（土路肩）。
路面横坡1.5%，土路肩横坡3.0%。
本项目路堤填土高度均小于5米，边坡采用1:
1.5。
当路堤边坡填土高度H≤2.0m时，采用植草护坡，填土高度H＞2.0m时采用植草灌防护。
2、主要工程数量
主要工程数量汇总表
编号
名称
跨径
桥长（涵长）
备注
1
K4+408.3小桥
1-8m
13.04
桩基础+钢筋砼空心板
2
K6+400小桥
1-8m
13.04
桩基础+钢筋砼空心板
3
K5+400钢筋砼圆管涵
1-1.5m
43.5
八字墙
4
K7+700钢筋砼圆管涵
1-1.5m
47.0
八字墙
5
K8+420钢筋砼盖板涵
1-4m*2.5m
41.5
八字墙
6
K8+988.5钢筋砼盖板涵
1-4m*2.0m
41.5
八字墙
7
K9+317.5钢筋砼圆管涵
1-1.5m
43.0
八字墙
8
14座线外圆管涵
1-φ1.0m
5/4/7
一字墙
第四章施工组织
1、材料准备
1）模板：
①在制作模板前14d，向监理工程师提交模板的施工方案，施工方案包括工艺图和强度、刚度与稳定性等的计算书，经监理工程师批准后才能制作和架设，监理工程师的批准及制作、架设过程中的检查，并不免除承包人对此应负的责任。
②模板应优先选用胶合板和钢模板，模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅，可设倒角。
③模板背面应设置主肋和次肋作为其支撑系统，主肋和次肋的布置应根据模板的荷载和刚度要求进行。
④在模板上设置的吊环，严禁采用冷加工钢筋制作，且吊环水平剪力撑的设置间距不大于4.8m。
2）在监理工程师的见证下对进场的钢筋、预应力钢筋、锚、夹具进行取样试验，测定各项物理力学指标。
①螺纹钢筋：
钢筋应具有出厂质量说明书和试验报告单，进场时除应检查外观和标志外，还应按不同的钢种、等级、牌号及生产厂家分批抽取试样进行力学性能检验，螺纹钢筋分批检验时每批应不大于100t，对表面应逐根目视检查，外观检查合格后在每批中任选2根截取试件进行拉伸试验，试验项目为抗拉强度；屈服强度；伸长率，钢筋经检验合格后方可使用，钢筋在工地存放时，应按不同品种、规格、分批分别堆放整齐，不得混杂，并应设置识别标识，存放的时间不得超过6个月。
②钢绞线：
分批检验时每批应不大于60t，检验时应从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一组试验进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。
③锚具、夹具：
进场时，除应按出厂合格证和质量证明书核查锚固性能类别、型号、规格及数量外，还应按下列规定进行验收。
A、外观检查：
应从每批中抽取2%的锚具且不少于10套，检查其外观和尺寸，如有一套有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重新检查，如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格后方可使用。
B、硬度检查：
应从每批中抽取3%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取6片，每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重新试验，如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格后方可使用。
C、静载锚固性能试验：
应在外观检查和硬度检查均合格的同批产品中抽取试样，与相应规格和强度等级的预应力筋组成3个预应力筋-锚具组装件。
进行静载锚固性能试验，如有一个试验不符合要求，则应另取双倍数量的锚具重做试验，如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具为不合格。
D、在同种材料和同一生产工艺下，锚夹具应以不超过2000套组为一个验收批。
连接器以不超过500套为一个验收批。
3）混凝土：
①在进行混凝土强度试配和质量评定时，混凝土的抗压强度应以边长为150mm的立方体尺寸标准时间测定，试件以同龄期者三块为一组，并以同等条件制作和养护，每组试件的抗压强度应以三个试件测值的算术平均值为测定值，如有一个测值与中间值的差值超过中间值的15%,则取中间值为测定值，如有两个测值与中间值的差值超过15%时，则试件无效。
②混凝土抗压强度应以标准方式成型的试件，置于标准养护条件下（温度20±2℃及相对湿度大于95%）养护28d所测得的抗压强度值进行评定。
③混凝土的配合比应以质量比计，并应通过设计和试配选定，试配时应使用施工时实际采用的材料，配置的砼拌合物应满足和易性、凝结速度等施工该技术条件，制成的砼应符合强度、耐久性等质量要求。
④混凝土外加剂用的品种应根据设计和施工要求选择，应采用减水率高、塌落度损失小、能明显改善混凝土性能的质量稳定产品。
2、人员配备
项目部下设九个科室，即：
工程科（含测量队）、质检科、商务科、安环科、技术科、设备科、财务科、工地试验室、综合办公室。
并成立专业的桥涵工程施工队。
施工管理人员配备如下：
人员类别
数量（人）
人员类别
数量（人）
总数
有职称数量
总数
有职称数量
管理人员
5
4
设备管理员
2
测量人员
6
3
质检人员
3
2
试验人员
4
2
内页人员
2
1
安全人员
2
1
后勤保障
2
施工现场劳动力配备如下表：
序号
名称
人数
分工及职责
1
技术员
4
负责标高、坐标测设等技术工作
2
试验人员
8
现场原材试验、塌落度检测（分两组）
3
吊车司机
4
负责钢筋笼、梁板吊装工作
4
装载机司机
2
负责施工现场平整、物料倒运工作
5
洒水车司机
2
负责养护工作
6
挖掘机司机
2
负责基坑土方开挖、平整工作
7
混凝土罐车司机
10
负责混凝土运送至施工现场
8
旋挖钻司机
2
负责旋挖钻操作
9
压路机司机
2
负责台背回填压实工作
10
钢筋工
10
负责钢筋的加工制作
11
模板工
15
负责模板的架设工作
12
混凝土工
8
负责混凝土的浇筑、振捣工作
13
普工
10
负责现场零星辅助工作
13
电工
2
现场施工用电管理
14
技术负责人
1
主要负责现场施工技术难题的解决和技术指导
15
总指挥
1
主要负责施工安排、人员机械等协调调度工作
16
合计
83
参加桥涵工程工程施工
3、机械设备配置
根据要求，配备足够的机械设备和生产工具，且在施工前对施工机具进行安装调试，我部桥涵工程机械配置如下：
序号
设备名称
型号
要求数量
厂家
年限
1
吊车
25t
4
三一
14年
2
旋挖钻
25m
2
徐州重工
13年
3
装载机
50c
4
徐州徐工
13年
4
混凝土罐车
10m³
10
三一重工
13年
5
挖掘机
220
2
日立
15年
6
小型夯机
4
山东诺曼工程机械
15年
7
压路机
20t
2
徐州重工
16年
8
钢筋调直机
KDZ-50
3
中国成都
12年
9
钢筋切断机
4
中国成都
11年
10
电焊机
SFA6470M
6
湖南
15年
11
导管
φ30
40m
河南嘉诺机械设备
16年
12
水车
10m³
2
河北邢台
15年
4、技术准备
（1）施工前应由勘察设计单位对控制性桩点进行现场交桩，并应在复测原控制网的基础上，根据施工需要适当加密、优化，建立施工测量控制网；对测量控制点，应编号绘于施工总平面图上，并应采取有效措施妥善保护，施工过程中，应对控制网点进行不定期的检测和定期复测，定期复测周期不应超过6个月，当发现控制点的稳定性有问题时，应立即进行局部或全面复测。
（2）施工技术交底：
在桥涵工程施工前对参加施工的施工队伍进行技术交底及培训，由项目部总工对所有参与施工的人员进行技术交底。
参加会议人员有项目部总工、技术部、生产副经理、工程科（含测量队）、质检科、试验室、桥涵工程施工队等全体施工人员。
主要培训及交底内容：
桥涵工程的施工工艺及施工组织、桥涵工程质量控制及施工工序衔接要点，按施工技术规范要求进行组织施工。
并对施工队伍进行安全及机械操作交底。
第五章施工方法、关键技术、工艺要点及要求
一、桥梁工程施工方案
1、桩基础施工
钻孔桩采用旋挖钻机成孔，钢筋笼采用长线法在加工场集中加工，超过20m的分节加工，经检验合格后用吊车吊装，导管灌注水下混凝土。
图5-1桩基施工工艺流程图
1.1、施工准备
施工放样前，首先应根据设计图纸认真计算、复核桥梁各轴线桩基放样点坐标及高程，其次用挖掘机平整出钻孔平台。
钻孔平台的平面尺寸按桩基设计的平面尺寸，结合钻机底座尺寸而定。
避免直接置于不坚实的填土上，产生不均匀沉陷。
当场地为陡坡时，用机械修整出操作平台，并用枕木搭设坚固稳定的工作平台。
根据桩基混凝土设计强度，试验人员应提前进行室内配合比试验，确保7d、28d强度符合规范和设计图纸要求。
并将试验结果上报监理工程师进行审查复核，达到要求方可使用，否则重新调整，直至合格为止。
1.2、桩基施工过程
（1）护筒埋设
孔口护筒采用10mm厚钢板制作，内径大于钻头直径200mm，在护筒顶部开设1个溢浆口。
护筒埋设采用挖埋式，护筒长度根据现场实际地质条件确定，正常情况下护筒埋置深度3.0m。
下护筒前先拴好十字控制桩将护筒按十字线下好，孔口护筒采用人工开挖埋设，护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水从该处渗入。
护筒顶部应高出施工地面30cm～40cm，护筒埋设应保证竖直度，护筒孔口平面位置与设计偏差应控制在10cm以内，护筒竖向的倾斜度控制在1%以内。
测量员将水准点引到已下好的护筒上沿，并做红漆标志，计算出实际开挖孔深。
护筒埋设完成后，测量人员需重新复测钢护筒的埋设位置及顶部标高是否正确，无误后方可进行下一道工序施工。
图5-2护筒埋设示例图图5-3设备就位图
（2）设备安装、就位
1）钻机就位前，须将场地整平压实，钻机按指定位置就位，并须在技术人员指导下，调整桅杆及钻杆的角度。
2）钻机安装就位后，精心调平，确保施工中不发生倾斜、移位。
3）旋挖钻机就位。
机架要平直，机座垫稳，不能软硬不均，一般钻机下垫过街钢板，保证钻孔过程中钻机不移位和机座位置产生不均匀沉陷。
（3）钻孔
①钻机就位时保持底座平稳，不发生倾斜移位。
钻头中心采用桩定位器对准桩位。
利用双向调节标尺或线坠调整钻杆垂直。
成孔过程中认真做好每段土体层的施工原始记录,参照地勘报告对各地层特性对比，掌握各地层变化情况，以便与成孔质量检测结果对比。
开孔时做到稳、准、慢，钻进速度根据土层类别，孔径大小，钻孔深度及供浆量确定。
钻进过程中，经常测试泥浆指标变化情况，并注意调整钻孔内泥浆比重。
钻至设计深度时，要由监理工程师在现场与施工单位有关人员共同判断并准确测定孔深，以此作为终孔标高的依据。
泥浆池根据现场实际条件进行开挖，泥浆池底面和侧面满铺塑料布，四周用方木压实，防止泥浆渗入砂砾地层。
泥浆池平面尺寸根据实际方量确定，深3m，边坡坡比为1：
0.75，距泥浆池边缘1m处设置安全护栏，护栏高1.5m。
泥浆池方量、位置详见桩基现场平面布置示意图。
图5-4泥浆池
②钻孔是整个桩基施工的关键，成孔的质量控制好坏，直接关系桩基的施工质量。
成孔质量按下表要素进行控制：
表5-1桩基成孔质量要求
项次
项目
允许偏差
1
孔中心位置
群桩≤10cm、单排桩≤5cm
2
孔径
≥设计桩径
3
成孔倾斜度
≤1%桩长，且不大于50cm
4
孔深
≥设计要求
5
孔底沉渣厚度
桩径＞1.5m≤50cm/桩径＜1.5m≤30cm
③钻进成孔
钻进时钻头对准桩位中心，液压装置加压，旋转钻进，操作室内显示进尺及钻头位置，掏渣筒掏满后提出卸渣。
如此反复钻进、卸渣，直至成孔。
钻孔过程中，对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、倾斜度及泥浆的各项指标进行检查，及时调整。
孔内保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时加水加粘土，以维持孔内水头差，以防塌孔。
并对钻碴作取样分析，核对设计地质资料。
④成孔注意的事项：
1）施工第1根桩时，慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。
2）桩基采用跳桩施工，以避免干扰邻桩混凝土的凝固，任何灌注桩混凝土完成后24小时才能开始其他桩基施工。
3）在钻进过程中，不可进尺太快，由于采取泥浆护壁，因此，要给一定的护壁时间。
4）在钻进过程中，保持泥浆面不低于护筒顶40cm，提钻时须及时向孔内补浆，以保证泥浆高度。
由于现场地质条件为粉土层，很容易出现塌孔，因此泥浆护壁质量起到关键性作用。
为避免出现塌孔现象，施工过程中必须勤测泥浆的各项指标，主要控制泥浆的比重和含砂率，一旦发现泥浆性能指标出现异常，及时调整。
5）钻孔作业分班连续作业，不得中断，拆装钻杆时力求迅速，提升或下放钻具应防止钻头碰撞护筒、孔壁和钩挂护筒底部。
6）钻孔时及时填写钻孔记录，在土层变化处捞取渣样分析，判明土层以便与地质剖面图相核对。
如出现地质情况与设计不符时，立即向监理单位报告现场情况，由监理单位到现场进行确认，确认后书面报告设计部门进行设计变更。
7）钻孔过程中采取有效措施，防止钻机上的零部件以及其它杂物掉入孔内，造成钻孔事故。
（4）清孔
清孔的目的是换取孔内泥浆使其达到浇灌混凝土所要求的泥浆比重，同时清除钻渣和沉淀物，确保桩孔的质量指标符合设计及规范要求。
此外，清孔还为灌注水下混凝土创造良好条件，使探测正确，灌注顺利。
清孔是钻孔桩施工保证成桩质量的重要一环。
清孔后，孔底沉渣厚度不得大于设计和规范要求，并将孔口处杂物清理干净，方可进行下一道工序。
清孔结束后30min内浇灌混凝土。
否则应重新测定孔底沉渣厚度。
为防止塌孔，清孔时应保持钻孔内泥浆面高于地下水位1.5-2.0m，，一次清孔结束后，如沉渣厚度大于设计要求时，需进行二次清孔，清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。
清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆比重≤1.15，含砂率≤4%，复测沉渣厚度在设计或规范允许范围以内，此时清孔完成。
图5-5设备钻进示例图图5-6检孔示例图
（5）检孔
清孔完成后，用探孔器进行验收，探孔器长度为孔径的4倍，能深入孔底方为合格。
验孔结束后，由监理工程师再次验收孔深，泥浆和沉渣厚度，验收合格后方可进行导管的吊装施工。
（6）导管安装
图5-7导管安装示例图图5-8钢筋笼加工示例图
导管用Ф300mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0-5.0m，配1-2节长1.0-1.5m短管及1节长0.5m短管由管端粗丝扣连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水密性试验和接头抗拉试验，保证不漏水。
导管插入孔中，其下端口与孔底间预留30-50cm距离。
下导管之前必须对导管进行水密性和气压试验。
将导管拼装好后，对导管两端安装封闭装置，封闭装置采用既有施压套。
安装时使两孔位于管道的正上方，以使注水时空气溢出。
然后向导管内注水，注水直至管道另一端出水时停止，并保证导管内冲水达70%以上。
最后将一端注水孔密封，另一端与空气压力机连接，压力机冲压，导管需滚动数次，经过15min不漏水即为合格。
水密性试验的水压不小于孔内水深的1.5倍，其试验压力不得小于灌注混凝土时，可能承受的最大压力P，P=rc•hc-rw•hw
rc为混凝土的重度（取24KN/m³）；
hc为导管内混凝土柱的最大高度（m），一般采用导管全长；
rw为孔内泥浆的重度（KN/m³）；
hw为灌注混凝土时，泥浆面的深度（m）；
要求首盘混凝土灌注后导管埋深至少1米，本次试压导管全长按70米计，计算得，P=0.9MPa。
下完导管后，通过导管采用大泵量泵入性能指标符合要求的新泥浆30min以上，以使混凝土灌注前孔底沉渣厚度符合要求，保证混凝土成桩质量。
换浆法的清孔时间，以排出泥浆的含砂率与换入泥浆的比重和含砂率等指标接近为目的。
（7）钢筋笼制作
钢筋笼采用在钢筋加工厂加工预制，流程如下：
钢筋进场检测→钢筋加工→钢筋笼检测→标牌存放备用
（8）钢筋笼吊放
钢筋笼吊放时班组长、质检人员、安全员及机台班长必须在场，并由班组长统一协调指挥。
下放钢筋笼时，现场测量护筒标高，准确计算吊筋长度，以控制钢筋的桩顶标高，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生上浮现象。
钢筋笼吊装时应保证整体、平直起吊入孔，起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点设在钢筋笼箍筋与主筋连接处，且吊点对称并一次性起吊。
钢筋笼设置4个起吊点，以保证钢筋笼在起吊时不变形。
吊放钢筋笼入孔时，保持垂直，轻放、慢放入孔，不得左右旋转。
若遇阻碍则停止下放，查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制入孔。
图5-9钢筋笼吊放示例图
钢筋笼吊离地面后，利用重心偏移原理，通过起吊钢丝绳在吊车钩上的滑运并稍加人力控制，实现平直起吊转化为垂直起吊，以便入孔。
将已加工好的分段钢筋笼运到现场，在经检查合格确认后，将钢筋笼骨架下段用汽车吊吊入桩孔，吊入下段后将其临时固定在孔口位置，再吊放上段钢筋笼，并在孔口与下段钢筋笼进行对接；钢筋笼对接采用直螺纹连接，对接完成后下放至设计深度，详见钢筋笼吊放示意图。
图5-10钢筋笼吊放示意图
1、吊放下段钢筋笼2、下段钢筋笼孔口固定3、吊放上段钢筋笼4、两段钢筋笼对接，直螺纹连接5、下放钢筋笼至设计位置
表5-2钢筋笼下放问题及解决措施表
序号
主要因素
措施
1
笼径过大或保护层过厚
修改钢筋笼，重新安放保护块
2
钢筋笼弯曲率过大，不垂直
另换钢筋笼下放，并将原钢筋笼进行修改
3
孔壁坍塌，沉渣过多
重新冲洗清渣
4
中部缩径
重新扩孔施工，并调整泥浆比重，保证孔壁的稳定性
（9）灌注混凝土：
1）钢筋笼吊装安放完毕并经检验合格后，开始灌注混凝土，桩基混凝土采用C25混凝土。
2）灌注采用自由塞隔水（即充气球胆），充气球胆直径大小能自由通过导管即可。
导管下入长度和实际孔深必须做严格丈量，使导管抵口与孔底的距离能保持在0.3～0.5m左右。
导管下入必须居中。
漏斗补加混凝土，使混凝土连续浇注。
首浇混凝土方量按以下公式计算：
V=[D2（H+h+0.5t）+d2（0.5L+H+h+0.5t）]×π/4
V——混凝土的初存量（m3）；
d——导管内径（m），取d=0.3m；
D——成孔桩径（m）；
L——桩孔深度（m）；
H——导管埋入混凝土的深度（m），取H=1.5m；
h——浇注前测得的导管下口距孔底高度（m），取h=0.5m；
t——浇注混凝土前孔底沉碴厚度（m），取t=0.15m
2、承台施工工艺
2.1、承台施工流程
图5-11承台施工工艺流程图
2.2、基坑开挖
桩基混凝土灌注结束7d后，进行基坑开挖作业。
承台基坑开挖前，由测量人员放开挖线，采用挖掘机开挖，开挖放坡1:
1.5，在挖掘过程中，用水准仪控制高程，基坑底留20cm-30cm人工清理，开挖出的基坑土方及时运到指定地点。
基坑开挖完成后，根据承台的标高及钻孔桩进入承台内的高度，将钻孔桩桩头混凝土凿除到设计高度，然后进行桩基质量的检测。
钻孔桩经桩基质量检测合格后，进行垫层的施工。
以便于支立承台模板。
然后报请监理工程师抽检，合格后开始绑扎承台或系梁钢筋。
承台或系梁钢筋在钢筋预制场弯制，在施工现场绑扎焊接。
承台钢筋焊接固定后，插焊肋板预埋筋。
2.3、垫层
基槽清理干净后，由测量人员放出垫层施工线，用木方支模，用钢钎加固。
混凝土由罐车运至施工现场，用溜槽配合人工进行浇筑，平板振动台振捣，整平收光后用塑料布覆盖养护。
2.4、钢筋绑扎
垫层强度达到设计的70%后，开始钢筋绑扎施工。
钢筋绑扎数量、位置、间距、直顺度、搭接长度满足设计和规范要求。
钢筋绑扎牢固，绑丝拧紧，相邻绑扣绑丝反向旋转，绑丝头必须推入结构内方向，防止其接触模板混凝土浇筑完成后绑丝外露，发生锈蚀影响外观和内在质量。
预留钢筋保证位置、数量、间距、长度准确，满足设计要求。
为了保证钢筋保护层厚度的准确，垫块采用与保护层厚度相同的同等级砼垫块，垫块必须与钢筋绑扎牢固，呈梅花状交错放置。
表5-3钢筋笼质量检查表
项次
检 查 项 目
规定值或
允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距（mm）
±20
尺量：
检查2个断面
2
箍筋、横向水平钢筋（mm）
±10
尺量：
检查5-10个间距
3
钢筋
长
±10
尺量：
按总数30%抽查
骨架尺寸
宽、高
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：
骨架抽查30%
5
保护层厚度（mm）
±10
尺量：
沿模板周边检查8处
2.5、模板
承台模板采用组合钢模板拼装而成，侧模直顺并保证垂直度，几何尺寸满足设计要求，对拉螺栓紧固牢固可靠，模板接缝位置粘贴海绵条防止漏浆。
模板在使用前涂刷脱模剂。
模板运输和吊装时轻吊轻放，防止模板受外力冲击和碰撞变形，在浇筑混凝土时发生漏浆，影响外观质量。
模板表面干净，涂刷脱模剂均匀。
模板加固完成后，将加工好的墩柱钢筋和桥台钢筋立于承台钢筋之上，并保证位置正确，由测量员负责位置对中校核，经隐蔽工程检查验收合格后，进行下道工序。
2.6、混凝土浇筑
由混凝土罐车运至施工现场，采用溜槽进行浇注。
每辆混凝土运输车由专人进行坍落度及和易性检测，不能满足要求的做退场处理。
浇注时分层进行，一般分层厚度为插入式振动器振动部分长度的1.25倍，最大厚度不超过50cm。
使用振捣棒振捣时快插慢拔，插点均匀，逐点移动。
按顺序进行，不得遗漏，做到振动均匀。
振捣上一层时，下一层混凝土面不再下沉，无显著气泡，顶面平坦一致，并开始浮现水泥浆为止。
避免出现蜂窝麻面。
2.7、拆模
为保证承台外观的视觉效果，混凝土强度达到设计要求的85%后，方可拆模。
模板拆除应注意保护混凝土边角部位。
拆模时混凝土表面温度与环境之差不超过15℃，以防止混凝土表面产生裂缝。
2.8、养护
承台混凝土养护在浇筑完毕12h以内进行，采用土工布覆盖洒水养护，养护时间不小于14d，养护期间应保持混凝土表面处于湿润状态。
2.9、回填
回填前须清除基坑内杂物和其他不适宜材料。
由装载机将回填用砂砾运至基坑边缘，人工配合机械将砂砾平铺于基坑底。
基坑回填分层虚铺厚度为2
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