挂篮行走试验报告.docx

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挂篮行走试验报告

Preparedon22November2020

挂篮行走试验报告

思贤窖特大桥跨青歧涌（72+3×120+72）m连续梁

三角挂篮行走试验报告

审核：

编制：

单位：

中交四航局贵广铁路工程一项目经理部

日期：

2012年3月16日

三、行走实验施工组织机构.............................................................3

三角挂篮行走试验报告

一、试验的目的和要求

1.试验目的：

【熟悉】挂篮结构组成，行走系统性能，行走流程操作

【掌握】行走系统各主要部件的操作，行走过程中监控要点

【检验】

1.主桁系统行走平顺、同步、整体稳定性

2.前移油缸动作正确性、稳定性

3.油泵分阀畅通，压力平稳，液压油路密封性

4.铰接销轴的强度、刚度

5.滑轮组件是否转动灵活，有无卡掐现象

6.走形轨道锚固是否安全

2.试验要求：

严格按照《挂篮施工安全管理制度》明确的实施步骤和要求执行。

按照《铁路桥涵工程施工安全技术规程TB10303-2009》进行安装后的检查、调试。

二、试验的主要原理

1.行走系统主要部件

1）走行轨道：

走行轨道采用[36b槽钢加工，两两背靠背焊有1cm厚加强钢板连接成一体，用于轨道锚固和油缸推动座锚固，槽钢内上部焊有∟8作为挂篮后行走轮反扣轨道。

轨道截面图

2）滑船：

焊接组件，靠液压油缸推动在轨道上滑行

轨道滑船图后吊挂行走滚轮图

3）后吊挂行走滚轮：

焊接组件，内设滑轮轴承，反扣于轨道滚行

4）轨道压梁：

双拼[20b槽钢加工，锚固于梁体

轨道压梁图

2.走行原理

1）受力体系转换

底、侧模全部松开，整个底、侧、内模及底篮系统的重量由吊挂系统传递至主桁，然后由主桁后部的后吊挂滚轮传递至走行轨道，完成空载时主桁的后锚平衡。

而传递至走行轨道的载荷通过扁担梁传递至梁体竖向预应力筋，从而完成受力体系的转换。

2）走行驱动

轨道通过轨道压梁、轨枕锚固于梁体。

拆除所有后锚扁担梁的锚固装置后，后座吊挂滚轮反扣在轨道上。

挂篮不断前移过程中，最后端的轨道也不断前移连接固定。

采用前移液压顶推油缸，同步顶推三片主桁架前移，主桁架的移动带动底篮、侧模、内模整体滑移至下一梁段

三、行走试验施工组织机构

架子队组织机构组织本次挂篮行走试验

队长：

黄喜双

副队长：

王德志

技术负责人：

魏永乐

材料员：

曾光宇

安全员：

韦锋

质量员：

龚兆龙

技术员：

余佩峰

试验员：

龙雪峰

领工员：

罗家伦

工班长：

靳良

跨青歧涌连续梁施工架子队组织机构图

四、试验步骤

1.三角挂篮移篮的操作步骤：

✧铺设新浇筑梁段轨枕和行走轨道；

✧利用螺旋千斤顶将内、外模及底篮后部吊杆下降约80mm；

✧缓缓放松而不解除主桁后锚，使后吊挂滚轮反压轨道受力；

✧利用前移油缸顶推挂篮前移至下一节段浇筑位置；

✧调整就位后安装主桁后锚；

✧调整模板。

2.三角挂篮移篮走行过程

跨青歧涌连续梁168#墩四线三角挂篮行走准备工作从3月11日上午10：

00至3月11日下午16：

30全部结束，主要完成体系转换工作。

松动内外模前、后悬吊，使之远离混凝土8cm，拆除底篮后钢板悬吊，使其脱离混凝土面，将底篮后下横梁悬挂在中上横梁上。

铺设锚固轨枕和行走轨道，缓缓放松而不解除主桁后锚，使后行走座反压滚轮受力。

此时挂篮底篮系统后部荷载通过两侧精轧螺纹钢吊杆传递至主桁，模板系统后部荷载通过滑架和吊杆传递至已浇梁段，所有前部荷载通过吊挂系统传递至前上横梁继而传递至主桁架前端，主桁架以滑座为前支点，后吊挂滚轮为后部平衡点平稳坐落于锚固于梁面上的走行轨道上，从而完成挂篮受力体系的转换。

在三条轨道上分别标识前移控制标尺，测量前移距离，按要求每前进50cm复测一次三榀主桁架的同步性。

启动主控油泵，由主控油泵控制三榀桁架的前液压顶推油缸，并且每50cm停止一次，进行全面的检查，检查内容包括：

三榀主桁的前移距离、油封的密封情况、滑座滑行与滚轮转动情况、轨道连接锚固质量、销接刚度等等内容，同时记录主控油泵的油压，以便分析前进中的油压变化情况。

前移轨道压梁操作液压主控油泵

整个顶推过程缓慢、均匀推进，推进速度控制在10cm/min以内。

轨道压梁严格执行“先锚后拆”的制度，并保证前后两个压梁的中心距离控制在2.0m之内，确保挂篮前移过程中满足抗倾覆的设计要求。

在走行过程中，主控泵站泵送正常，分阀门开、关无错误操作，油封没有漏油现象，密封性能较好。

本次走行试验三榀主桁行走基本同步、平稳，过程中没有异常声音。

移篮属安装后第一次工艺试验性行走，整个走行试验操作统一由专人指挥、专人测量、专人观察和检查。

挂篮移动到位后，首先将挂篮后锚、底篮后锚锚紧，将挂篮与已浇1#块混凝土完全连接，挂篮行走过程安全、稳定。

由于第一次移篮，整个移篮过程耗时较长，共小时，走行过程检验了设计行走系统和挂篮在行走过程中存在的设计问题，同时检验了挂篮设计抗倾覆性能，为今后的施工积累了经验。

挂篮移篮到位安装主桁后锚

五、试验数据记录和处理

挂篮整个行走过程基本顺利，各油缸在行进过程中没有出现漏油现象，主控油泵压力记录均小于20Mpa（设计顶推最大油压），前支座各顶推油缸工作正常。

滑座受力较均匀，与轨道紧密接触，过程中没有异常声音。

但导梁行走滑架滚轮滚动较差，在行进过程中滞后现象较为明显，每前进50cm后，现场采用人工敲击的方式协助滚动，是现场主要处理项目之一。

造成此现象的主要原因由两方面组成：

挂篮设计中行走滑架采用单根精轧螺纹钢吊挂，并且滑架与导梁之间的富余尺寸不大，前进中导梁容易碰触滑架两侧，造成卡掐现象，从而带动精轧螺纹钢向前倾斜，属于设计中需要改进的内容；另一方面由于前期预留孔位置精度有偏差导致两根导梁安装位置不平行，相对标高超出允许偏差，导致导梁底部与滚轮接触不良，甚至出现线接触，影响滚轮正常转动，属于施工中应注意的事项。

移篮过程中遇到的另一个问题是贵阳侧挂篮左线主桁，在前进过程中出现滞后现象，最大的滞后距离约5cm。

为保持三榀主桁同步前进，在接近5cm不同步时，现场采用驱动单榀桁架前进的方式进行微调。

单片桁架滞后的现象，主要原因是桁架滑座在行进过程中的摩擦阻力不一致，可在行进过程中采用单独控制、微调处理的方式实现同步行走，满足设计的要求。

移篮过程中还遇到液压油缸后推动座设计固定钢板不能承力变形的情况，后在轨道上焊钢板顶推后推动座。

分析主要原因是局部主桁摩擦阻力过大，而且某些固定钢板过薄且焊接不牢，可在钢板下加焊角钢补强。

六、结论

整个移篮作业，虽然耗时比设计长，但过程严格按制度和交底内容进行，操作规范。

挂篮前移速度控制在0.1m/min之内，前移轴线偏差及不同步控制距离均符合设计及规范的要求。

挂篮受力组件抗倾覆安全性能比较好。

油泵工作正常，没有出现密封漏油问题。

主桁前进同步性、平稳性均达到设计要求，销轴在行进过程中刚度和强度均满足设计要求。

需要改进的项目主要是导梁行走滑架的滚动性能。

七、建议

1.所有的滚轮在移篮前应全部检查，必要时需加润滑油；滑梁吊架移篮时宜拉后缆固定；

2.加强前移过程中观察

挂篮前移过程中必须派专人在挂篮各个部位观察，发现异常立即停止挂篮移动；（需观察的关键部位包括：

走行轨道、前滑船、后吊挂走行滚轮、滑梁吊架、底篮、各部位吊杆等）。

3.保证挂篮使用中常态性的检查

检查内容包括主要受力杆件稳固情况，销轴是否连接稳固，后锚精轧螺纹钢连接质量等。