高炉工长技术操作规程.docx
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高炉工长技术操作规程
高炉工长技术操作规程
1、高炉值班室岗位职责
1.1高炉工长的岗位职责
1.1.1值班工长在炉长领导下，负责本班的全面工作，指挥本班全体员工，紧张而有序地工作，全面完成各项生产任务。
1.1.2抓好本班人员的安全工作，组织本班人员开会、学习，布置日常工作并监督检查落实情况，有权制止一切违章作业，及时发现和处理不安全因素，确保高炉生产的正常进行。
1.1.3严格执行高炉冶炼技术操作规程，完成值班室的一切技术操作，并负责生产上的对外联系工作。
1.1.4对本班各岗位的工作和技术操作有指挥权。
1.1.5特殊情况需要临时改变出铁次数和时间时，应及时请示炉长。
操作上如有重大变动和事故，除采取紧急措施外，应及时向炉长及上级有关领导请示、汇报。
1.1.6值班工长负责当班全面工作和炉内冶炼技术操作，副工长协助工长搞好炉内操作并负责组织出铁和一般事务性工作，正副工长要紧密配合，工长不在时副工长代替工长工作。
1.1.7认真填写值班室的所有原始记录。
1.2高炉副工长岗位职责
1.2.1负责组织召开班前、班后会及班组安全教育工作。
1.2.2在正工长的领导下负责出铁和一般事务工作，并协助工长搞好炉内操作，正副工长要紧密配合，工长不在时代替工长工作，出现异常情况积极采取措施，并及时向工长汇报。
1.2.3负责生产中的对外联系，将反馈信息及时报高炉工长。
1.2.4负责与供料系统联系，及时掌握原燃料仓存料情况和质量情况，发现变化及时报工长。
1.2.5负责每次铁渣、铁的取样工作。
1.2.6负责在休、送风前对外联系及休、送风时炉顶放散和蒸汽、氮气阀门的开、关操作。
1.2.7负责做好交接班记录。
2、高炉冶炼技术操作规程
2.1高炉工艺流程
2.1.1高炉工艺流程简述
高炉炼铁工艺系统组成：
上料系统、高炉本体、煤气除尘系统、渣铁处理系统、送风系统、喷吹系统、冷却系统等。
2.1.2原燃料供应：
高炉生产用的烧结矿、球团、块矿、焦炭由皮带运到高架，高架仓上布置两条带移动的卸料小车的皮带机运送到料仓，采用B=1000mm的皮带供料。
2.1.3原料的筛分、称量的流程和设备
2.1.3.1料仓
料仓双排布置，其中烧结矿、球团、块矿组成一排仓，焦炭、熔剂、焦丁仓组成一排仓。
烧结矿、球团矿、块矿、焦炭槽下过筛。
2.1.3.2设计配备的高炉料仓设置见表1-1
表1-1高炉料仓设置
序号
项目
料仓名称及技术参数
烧结矿
球团、块矿
焦炭
熔剂
焦丁
1
料仓数量（个）
4
4
4
2
1
2
有效容积（m3/个）
250
125
250
125
25
3
贮存时间（h）
10.5
16.5
8.5
4
贮存吨位（吨）
400
400
125
2.1.4工艺流程
烧结矿槽
球团矿槽
块杂矿槽
焦炭槽
粉焦皮带
给料机
烧结矿筛
给料机
烧结矿筛
给料机
称量漏斗
焦炭筛
小块焦筛
小块焦槽
称量漏斗
焦炭称量漏斗
给料机
称量漏斗
碎焦仓
返矿皮带
供料皮带
称量漏斗
上料主皮带
炉顶装料设备
高炉
热风炉
除尘器
煤粉制备及喷吹
冷却系统
渣场
渣处理系统
布袋除尘器
气力输送、汽车
炼钢
风机
富氧
鼓气机
铁水罐
高炉监测及控制
受料槽
铸铁
煤气总管网
TRT
调压阀组
皮带
振筛
图1-1工艺流程
2.2原燃料管理
原、燃料是高炉生产的物质基础,必须狠抓精料,做好原燃料管理工作，准确称量和均衡供料工作以满足高炉强化冶炼的需要，高炉操作人员必须重视原料条件变化对高炉生产的影响，积极采取有效措施，使高炉冶炼获得良好的技术经济指标。
2.2.1原燃料质量要求
2.2.1.1料管组负责进厂原燃料的质量把关、验收和堆放，高炉所用原燃料必须符合公司的进厂原燃料质量标准，否则料管组有权拒收并汇报相关领导。
2.2.1.2高炉所用原燃料的质量，必须符合公司的技术标准,化学成分、物理性能要求稳定。
高炉冶炼要求及允许波动范围规定如下：
表1-2烧结矿化学成份：
项目类别
化学成分
转鼓指数（%）
＞80
TFe
CaO/SiO2
FeO
S
入炉≤5mm粉末
56.0±0.5
±0.05
≤13.0
≤0.05
＜3.0%
表1-2焦炭
灰份
M25
M10
硫分%
挥发份%
水分%
12.01-13.5
≥90.00
≤8.00
≤0.70
≤1.90
≤10.00
表1-3球团矿
类别
抗压强度
化学成分%
TFe
SiO2
Al2O3
S
P
球团矿
8～20mm的≥80%含粉率（-6.3mm）≤10%
≥1500N/个球
＞60
＜7
＜1.5
＜0.08
＜0.05
表1-4喷吹用煤粉：
项目
灰分（%）
挥发份（%）
硫分（%）
固定碳（%）
水分（%）
胶质层最大厚度mm
哈氏可磨指数
无烟煤
10
＜9.0
≤0.35
≥80.0
≤8
HGI＞60
烟煤
≤11
＜18
≤0.6
≥70.0
≤10
＜10
HGI＞80
注：
1、无烟煤粒度要求：
0-25mm的大于90%；2、烟煤粒度要求：
0-35mm的大于90%；
3、不得将类别不同的混煤及已经氧化变质的煤采购进厂；
4、煤中不应含有铁质、木质和矸石等杂物。
表1-5块矿
成分
TFe
SiO2
AL2O3
S
粒度（8-30mm）
%
≥62.0
≤8.00
≤1.60
≤0.06
≥90
表1-6萤石
CaF2
SiO2
粒度
≥85%
≤8%
10-50mm的≥95%
2.2.2生铁标准
2.2.2.1炼钢生铁标准
铁号
牌号
炼04
炼08
炼10
代号
L04
L08
L10
化学成分（%）
[Si]
≤0.45
0.46～0.85
0.86～1.25
[Mn]
一组
≤0.40
二组
0.41～1.00
三组
1.01～2.00
[P]
特级
≤0.100
一级
0.101～0.150
二级
0.151～0.250
三级
0.251～0.400
[S]
特类
≤0.020
一类
0.021～0.030
二类
0.031～0.050
三类
0.051～0.070
2.2.2.2铸造生铁标准
牌号
铸14
铸18
铸22
铸26
铸30
铸34
Si
1.26-1.60
1.61-2.00
2.01-2.40
2.41-2.80
2.81-3.20
3.21-3.60
Mn
一组
≤0.5
二组
0.51～0.9
三组
0.91～1.3
P
一级
≤0.06
二级
0.061～0.1
三级
0.11～0.20
四级
0.21～0.40
五级
0.41～0.90
S
一类
≤0.030
二类
0.031～0.040
三类
0.041～0.050
C
>3.30
2.2.3高炉内型尺寸
序号
名称
单位
内型尺寸
备注
炉型
高炉有效容积Vu
m3
846
直径
炉缸直径d
mm
7200
炉腰直径D
mm
8100
炉喉直径d1
mm
6060
高度
有效高度H0
mm
21900
死铁层高度h0
mm
1400
炉缸高度h1
mm
3700
炉腹高度h2
mm
2900
炉腰高度h3
mm
1600
炉身高度h4
mm
11900
炉喉高度h5
mm
1800
角度
炉腹角α
度
81.1796
炉身角β
度
83.7655
比值
高径比Hu/D
倍
2.70
炉缸截面积A
m2
40.72
Vu/A
20.78
2.3原燃料料仓管理
2.3.1高炉用各种原燃料必须按品种卸入规定的料仓，严禁混料，料仓的配用计划由高炉提出经生产调度室同意后执行。
2.3.2同一种原料应均衡地卸入所占料仓，上料时必须循环取料，避免局部仓存时间过长。
存放时间长、粉末增多的烧结矿应按比例搭配间隔入炉。
2.3.3成分无大变化可以不清仓进料，取样时间、卸料时间、数量、仓号，必须通知高炉工长。
若成分有较大波动，必须清仓后才能进料，并将卸料时间、数量、仓号通知值班工长。
2.3.4为防止大变料，保证高炉配料稳定，各原料存仓量不应少于该料种一个班的用量。
矿仓内储量不能少于1/3，焦仓内储量不能少于1/2，低于上述值必须打料。
2.3.5定期对原燃料进行粒度分析，将分析结果通知值班工长和生产调度室。
2.3.6值班工长每班最少检查两次原燃料的理化性能、料仓存料情况、槽下和炉顶的自动上料情况，发现问题及时汇报处理。
2.3.7辅助料的使用由炉长提出，生产厂长批准，调度室组织备料。
2.3.8原燃料检查分析制度
烧结矿：
TFeFeOSiO2CaOMgOAl2O3SR2次/班。
球团矿：
TFeSiO2FeOCaOMgOSAl2O3一次/天。
焦碳：
水份灰份挥发份固定碳筛分SM25M10一次/天。
辅助料：
TFeSiO2FeOCaOMgOSAl2O3PCaF2MnO均在卸车时取样分析。
2.4配料和炉料校正
2.4.1配料
2.4.1.1变铁种冶炼时配料由炉长制定方案，生产厂长审批后执行。
高炉工长需临时调整渣碱时变配比后汇报炉长。
铸造铁变炼钢铁，降负荷要分阶段进行，炉温降至炼钢铁后应减小降低幅度，同时适当提高炉渣碱度。
炼钢铁变铸造铁，提炉温幅度可适当快些，提前3-4小时降低炉渣碱度，炉温可一次性过渡。
2.4.1.2休风24小时以内的休、复风料方案由炉长制定，工艺组审批后执行；超过24小时的休风、复风方案由炉况组制定，生产厂长审批后执行。
2.4.1.3洗炉料由炉长制定，炉况组审核，生产厂长批准后执行。
2.4.1.4高炉开、停炉配料由炉长、炉况组讨论制定，经生产厂长审批后执行。
2.4.1.5日常配料校正由值班工长进行，值班工长应根据炉况变化趋势及炉料化验成分及时进行变配料调剂，除正常变配料外，每班核料不得少于2次（接班30分钟内一次，班中再进行一次），核料内容包括仓下计量实际数据与值班室报表的复核、炉渣碱度、每批出铁量、焦比等，核料记录要保留便于核查。
2.4.1.6高炉变料由值班工长填写变料通知单，由副工长送至上料工，上料工严格按要求调整电子称，并做好记录。
值班工长应在变料1小时内检查确认变料单执行情况。
2.4.2炉料校正
2.4.2.1原燃料理化性能有较大波动，估计影响超过4小时，由当班调度、工艺组通知高炉工长，工长应及时调整配料，并报告炉长。
2.4.2.2设备故障高炉被迫长时间低风温、慢风、停煤停氧操作时，应根据炉况、炉温需要及时调整焦炭负荷。
2.4.2.3变料时值班工长填写变料单交上料操作工，并随时检查变料后实际装入情况。
2.5装料管理制度
2.5.1高炉基本装料制度由生产厂长制定，不轻易变动；如需临时调整，4小时以内由炉长决定并报告生产厂长，超过4小时由生产厂长决定。
2.5.2值班工长每班检查电子秤称量状况两次，槽下工每班检查电子秤零位两次，及时校正误差，电子秤称量误差在下次称量时进行补偿。
2.5.3高炉按料制从各料仓取料，筛篦子要定期更换，筛下物要及时转运，称量斗积灰要及时清除。
2.5.4高炉使用矿石批重应保持相对稳定，因炉况要求需改变矿批时要分次进行。
2.5.5炉况正常时两探尺偏差要求小于300mm，单料尺作业应适当降低料线300-500mm操作，工作时间不宜超过12小时。
专业人员每天检查一次探尺情况并记录。
休风检修后必须校正料线零位。
2.5.6高炉计划检修时，由电仪组校验槽下电子秤，槽下所有磅秤定期用砝码校正，并记录备查。
2.5.7供料系统所有筛子筛孔尺寸由工艺组决定。
2.6下列因素变动时，应考虑调整焦炭负荷：
1）焦炭灰份、硫份及物理性能明显变化时；
2）原料中的铁、氧化亚铁、硫有较大变化时；
3）烧结矿的强度、含粉率、粒度组成及还原性等理化指标有较大变化时；
4）高炉配料比变化时；
5）高炉喷吹量发生变化时；
6）需要变动熔剂用量或金属附加物的用量和品种时；
7）炉温超过或低于规定且其它调剂手段已到极限或无法全部平衡其热量时；
8）需要变动风温时；
9）根据炉况需要，长期采取发展边缘的装料制度时；
10）冶炼强度有较大变动时；
11）炉尘量有剧烈波动时；
12）上料或炉顶布料设备故障影响到炉料在炉内的分布时；
13）焦炭水份发生变化时。
2.7下列因素变动时，应考虑校正炉渣碱度
1）焦炭灰份有显著变动时；煤粉灰份有显著变动时；
2）原料或熔剂中SiO2、CaO、MgO含量变化较大时；
3）炉料硫负荷变化较大时；
4）炉温正常而生铁含硫超出规定以及炉渣碱度低于规定时；
5）生铁含硫低、炉渣碱度偏高时；
6）需要改变铁种或因其它原因需要调整造渣制度时；
2.8以下情况可临时加空焦处理
1）低料线时间过长时；
2）炉凉、发生连续崩料或坐料时；
3）炉凉剧烈，其它措施不能迅速挽回正常炉温时；
4）炉况失常、连续坐料次数过多、料柱透气性严重恶化时；
5）长期休风前后；
6）冷却器向炉内漏水时；
7）加萤石洗炉时。
发生以上情况，班加焦超过2批时，需经炉长批准，班加空焦量超过4批时，需报请生产厂长批准。
3、高炉基本操作制度
3.1高炉基本操作制度包含：
送风制度、装料制度、造渣制度和热制度。
结合高炉的生产条件，选择合理的操作制度和调剂参数，确保高炉稳定顺行，是实现好的冶炼指标的先决条件。
选择合理操作制度的依据是：
1）生产任务的要求
2）冶炼生铁品种的要求
3）原燃料的质量
4）高炉炉型、炉役及设备状况
3.2装料制度
选择装料制度，是指改变装料系统的工作参数，以控制调整炉内炉料分布，达到调整控制煤气流合理分布目的。
装料系统工作参数包括：
料线、批重、装料顺序以及无钟高炉的溜槽摆角α、转角β和节流阀开度γ角等。
3.2.1装入顺序
炉料的装入顺序依次为洗炉剂或锰矿、铁矿、熔剂。
应防洗炉剂落在中心，熔剂落在边缘。
3.2.2装入方式
炉料装入方式分同装和分装两种方式。
一批料或一罐料中，矿石、焦炭一次同时装入高炉内称同装。
包括正同装、倒同装。
一批料或一罐料中，矿石、焦炭一次分别单独装入高炉内称分装，包括正分装、倒分装。
3.2.3无钟高炉的装入方式
1）α角
溜槽与高炉轴线夹角为α角，α角度工作范围为8---45°。
2）转角β
溜槽沿水平面转角称β角，上料卷扬或主皮带上料机头的对面定为β角的零位。
β角转速一分钟8—9圈，每罐料布料时对应适当的角度。
溜槽应定期倒换左右旋转方向。
3）节流阀开度γ角
节流阀开度γ角，角度的大小依料种、批重而定，一般保证一罐在8—12圈布完，同时角度不能过小，以防下料不畅。
3.2.4无钟高炉的布料方式及其特点
3.2.4.1布料方式：
①单环布料
一批料中的矿石、焦炭各用一种摆角布下，称单环布料。
②双环及多环布料
一批料的矿石、焦炭各用两种或多种摆角布下，称双环或多环布料。
③无钟高炉还可以实现定点布料、扇形布料及螺旋布料等多种布料方式。
3.2.4.2单环布料特点
①溜槽倾角α愈大，炉料愈布向边缘。
反之，则相反。
②扩大α矿角，加重边缘，疏松中心。
反之，则相反。
③扩大α焦角，疏松边缘，加重中心。
反之，则相反。
④同时等值扩大α矿角及α焦角，可加重边缘。
反之，则相反。
⑤α矿角与α焦角之差，即Δα越大，越加重边缘。
反之，则相反。
⑥正常情况下，α矿角应大于α焦角2—6°。
⑦α焦角大于α矿角有强烈发展边缘作用，应慎重使用。
⑨炉喉直径大的高炉，一般不宜采用单环布料。
3.2.4.3多环布料特点
①增加焦炭外侧档位或圈数，可疏松边缘，加重中心。
反之，则相反。
②增加矿石外侧档位或圈数，可加重边缘，疏松中心。
反之，则相反。
③正常炉况时，加权平均后的矿角差，应选在2—5°之间。
④加权平均后的Δα越大边缘越重。
反之，则相反。
3.2.4.4Δα的选用原则
①原燃料条件好，炉况顺行或炉墙侵蚀严重时，Δα可选用上限值。
②原燃料条件差，炉况欠顺或有粘结时，Δα应选用下限值。
③Δα不宜小于2°。
3.2.4.5中心布焦的特点
适宜稳定的中心布焦量可维持稳定、合适的中心煤气流并活跃炉缸中心部位。
中心布焦量偏大易导致炉缸中心过吹。
应严格控制中心布焦的区域及数量，已达到长期稳定的结果。
3.2.5装料制度选定
1）在下开炉料时，要认真观察旋转溜槽的布料情况，并做好记录，作为将来调整炉况的原始资料。
2）一般采用分装法，靠调整溜槽角度和布料圈数来控制煤气分布，保持合理的煤气分布。
3）料尺零点规定在炉喉钢砖上沿。
4）料尺要两个同时使用，二探尺偏差在300mm以上时，应按浅尺上料，查明原因，若偏料应采取纠正偏料的措施。
5）禁止低料线作业，出现低料线，必须先控制风量，要根据料线的深浅程度和赶料速度，适当加补净焦，调整料批、溜槽倾角，同时减轻焦碳负荷。
6）日常料线规定为1000mm－1200mm之间，降低料线加重边缘，提高料线加重中心。
7）料批：
缩小料批加重边缘，反之加重中心，批重大小由车间根据炉况确定。
8）料流阀开度调整由微机工根据布料圈数及原燃料情况调整、溜槽倾角调整由炉长根据炉况确定。
9）为调整炉渣碱度，可由值班工长根据操作方针规定碱度及原燃料情况进行调整配比，操作方针须由高炉炉长决定，并上报生产厂长。
10）加入小焦丁时应将小焦丁与矿石一起加入炉内。
11）每次变料要由值班工长填写变料通知单，值班副工长签字，上料操作工变料，然后值班工长确认。
12）正常生产情况下，炉顶温度应控制在100-300℃范围内，以保证煤气布袋除尘正常进行。
3.3送风制度
送风制度是指在一定冶炼条件下，选择适宜的鼓风参数（如风量、风压、压差、风温、湿度、风口形式和直径），保持适宜的风口进风状态，以确保初始煤气流合理分布，使炉缸工作均匀活跃，促进炉况稳定顺行。
合理的送风制度，是炉缸正常工作的基础，是高炉顺行和炉况稳定的必要条件，作为高炉操作制度的核心，它决定着煤气流的初始分布和炉缸工作状态是否正常。
3.3.1高炉使用风量的大小，取决于设备状况、料柱透气性、风口的截面积、炉缸工作状态，并与其它操作制度相适应。
3.3.2在条件相适应的情况下，高炉应尽可能使用全风量或全风压，并保持经常稳定，从而保证煤气体积的稳定和下料批数的均匀。
3.3.3高炉冶炼进程有下列情况时允许加风：
1）高炉未达到规定的风量（参考料速、炉温）而行程允许加风；
2）短期排风、休风、复风后应尽快加风至原水平，长期休风、复风后允许短时间维持正常风量的60%-90%；
3）有进一步提高冶炼强度的需要及可能时；
4）行程向热而炉况尚顺时。
加风时必须具备的条件是：
风压稳定，下料顺畅均匀，炉缸工作状态良好，渣铁热量充沛。
按风压操作时，当风压在全风的80%以下时，每次风压增加量可适当大些（20-50KPa），当风压恢复至全风的90%时，每次动作量要小，一般10-20KPa。
3.3.4高炉冶炼进程有下列情况之一时应该减风：
1）料速过快且连续两小时显著超过规定时；
2）低料线超过30分钟以上时；
3）炉子偏凉而风温、减湿、喷煤手段已用尽时；
4）炉况失常（管道行程、偏料行程、崩料频繁、或有悬料趋势）时；
5）风压超出正常水平时；
6）渣铁出不净，炉缸内积存渣铁过多或有其它不安全因素时；
7）冷却水压低于规定值时；
8）由于原燃料质量明显变差或供料不正常,需要减风时。
要特别注意，一旦有被迫减风的必要时，要迅速减风，一次减到所需水平。
在减风因素消除后，应根据炉况反映逐步把风恢复起来，长期慢风操作往往造成中心煤气流发展不足，炉缸热量不充沛，不利于脱硫。
慢风还会引起冶炼强度降低，因而引起生铁产量的降低。
慢风也容易导致边缘煤气流过分发展，炉墙粘结物下落而影响风口工作，并增加炉缸负担。
3.3.5在下列情况下，可利用排风阀放风：
1）出铁、出渣失常时（跑大流或堵不住铁口）；
2）高炉悬料进行坐料时；
3）偏料、管道而炉缸有足够的热量，渣子流动性好，为改变煤气分布时；
4）发生直接影响生产的设备事故和动力事故时；
5）休风操作时.
放风时注意防止风口灌渣，应根据炉子情况,一次将风降到允许的水平。
3.3.6风温的使用
鼓风带入的热量约占炉内全部热收入的20%，并能全部利用，调节风温可以直接影响带入炉缸的热量。
因此，它对调节炉缸温度改善生铁质量有很大的作用。
风温的改变，将使鼓风动能和理论燃烧温度发生变化，从而引起炉缸初始煤气流分布的变化。
在高炉能够接受且设备允许的情况下，要尽可能稳定高风温。
变动风温的原则是：
降风温幅度可以大些，提风温幅度要小些。
高炉行程需要减风温时，可一次减到需要的程度，提风温时要根据具体情况决定，一般每次提30-50℃，间隔时间20-30分钟。
3.3.7风速与鼓风动能
调剂风速，可以改变炉缸工作状态。
风速除与风量、风压、风温有关外，改变风口直径也是一个有效手段。
冶炼强度低时，相应使用小风口，冶炼强度高时，相应使用大风口。
处理特殊炉况时，可临时用耐火泥堵塞一部分风口，但要注意，严禁长时间堵风口和频繁开、堵风口作业。
如需长时期堵一部分风口时，须经生产副厂长批准后方可执行。
高炉使用斜风口有利于消除炉缸堆积和改善炉缸工作状态，但也会改变风口前回旋区的形状和煤气流初始分布，使用时应注意。
高炉应根据生产计划及其特点，确定其合适的冶炼强度，并利用调剂风口大小和长短来维持适宜的鼓风动能，从而确定合理的送风制度。
风口直径、长度及形式的改变必须由生产副厂长决定。
风速与风口直径的关系是：
V=Q/S.n
V-风速m/sQ-风量m3/sS-风口截面积m2n-风口数目个
鼓风动能决定风口前燃烧区的深度，从而决定煤气流的初始分布及炉缸工作状态，因此各高炉应根据自身结构、原料条件及冶炼制度选择合适的鼓风动能。
选择鼓风动能应考虑的因素：
①冶炼强度越低要求鼓风动能越高；
②炉子容积及炉缸直径越大要求鼓风动能越大；
③风口数目越多、间距越小，允许鼓风动能越大；
④炉子侵蚀程度越大所需鼓风动能越大；
⑤短风口较长风口需要的鼓风动能大；
⑥边缘行程应维持较高的鼓风动能；
⑦随综合冶炼强度的提高，鼓风动能降低；
⑧使用自然矿的高炉及使用粉矿多、粒度小的高炉一般维持的鼓风动能较低。
而入炉品位越高所需要的鼓风动能应越大。
⑨冶炼铸造铁时，鼓风动能较冶炼炼钢铁时低；
⑩高压较常压时需要较高鼓风动能。
3.3.8送风制度操作要求
1）在炉况顺行、焦比适中及焦炭质量稳定的前提下，应保持合适而稳定的冶炼强度。
2）保持全风量操作，避免长期慢风作业，因外围影响长期慢风作业，应改用小
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