钻孔灌注桩施工工艺方案.docx

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钻孔灌注桩施工工艺方案

钻孔灌注桩施工工艺方案

1、施工准备；进场以来，在项目部统一领导协调下，K46+080大桥征地工作逐步展开。

现工作面已基本具备，钢筋加工厂已建成，便道已经从省道13线修至桥位处。

经积极联系、协调电力局，施工用电已从电网敷设布置到施工现场，在施工现场安装一台120KWA变压器，可保证用电需要，满足钻孔及浇筑混凝土电力负荷要求。

计划混凝土在拌和站集中拌制，混凝土运输车运输。

目前2台混凝土运输车（12m3）已进场，可以满足需要。

劳务队已进场，准备工作已完善，在施工现场搭建了施工驻地，方便施工，利于管理。

工作面已经平整，人员到位，机械进场，切实做到了“三通一平”，具备开工条件。

对施工环境进行全面摸底，对施工水源，材料进行调查，取样、试验，并对所有施工材料按规定的方法进行试验检测。

外购材料必须三证齐全（即：

出厂证、检验证和合格证）。

同时做好混凝土设计配合比和施工配合比、水灰比等试验，给施工配料提供可靠的依据。

2、桩位复测

对原测设的所有永久性标桩，现场导线点，水准点进行了核对、复测，对桥位中线及孔径中心线进行了复核，并对导线点，水准点进行了加密，建立了完善的平面控制网和高程控制网。

测量放样主要使用全站仪进行，根据待放桩位的中心坐标和附近两个互视的导线点坐标，利用坐标法放出了桩位中心桩，为便于检查复核，在中心桩附近，在纵横方向上各设置两排保护桩。

为了测量方便，增设了临时导线点和水准点，并测验设精密导线网控制各墩台中心线，测设方法符合有关规定。

测设成果已报监理工程师审核批准。

3、埋设护筒

护筒的作用为固定桩位，引导钻锥方向，隔离地面水以免流入井孔，保护孔口不坍塌，并保证孔内水位（泥浆）高出地下水位或施工水位有一定高度，形成静水压力，以保护孔壁不致坍塌等作用。

护筒内径比钻孔桩设计直径大40mm筒顶端高度，除满足施工要求外，应高出地面0.3m、地下水位、常水位1.5m以上，使护筒内水能产生15Kpa以上的静水压力。

护筒平面位置与垂直度是否准确、护筒周围与护筒底部是否紧密对于成孔、成桩的质量有重大的影响。

因此埋设护筒应认真仔细，并符合有关要求。

护筒采用钢护筒，板厚6mm，护筒长2m，直径大于桩径40cm。

护筒采用人工挖孔埋设，挖孔前必须认真查阅管线图纸，确保桩位处没有地下管线穿越。

如果遇到地下管线，现场施工人员应及时向项目部反映，得到妥善处理后方可继续施工。

护筒外侧用粘土分层填筑夯实，以防止漏浆和坍塌；护筒中心于桩中心位置偏差不大于20mm,护筒的顶端高度应高出地面30cm。

4、泥浆调制

根据本工程地质情况，泥浆用优质粘土调制，钻孔时孔内泥浆比重控制在1.05～1.2之间，粘度控制在16s～22s。

泥浆池分为供浆池、沉淀池、废浆池，各池采用砖砌成池，各池用循环槽连接，采用重力沉淀法净化泥浆。

钻孔泥浆选用相对密度低、粘度好、固壁能力高的粘土（或膨润土）配制而成。

泥浆性能指标见以下表格：

为确保泥浆质量满足钻孔施工需要，钻孔施工过程中应对泥浆性能指标进行连续监测，钻进过程中每隔2小时测定一次进浆口和排渣口的全套泥浆指标，并根据监测结果通过加水或掺加新鲜泥浆的办法及时调整泥浆参数。

5、钻机就位

钻机平台处理好、测量放样报检合格后，即可拼装钻机就位。

底座采用枕木垫实，保证钻机平稳，不发生位移、倾斜和沉陷。

钻架架立稳固后，在安装有关机具设备时，以使起重滑轮、转向滑轮和绞车三者在同一竖直平面内为宜，钻锤中心与桩中心偏差不得大于2cm。

孔口周围必须有良好的排水系统，确保钻机处地面不受水浸泡。

在对供浆、供电系统等进行仔细检查，完善后，现场技术员会同监理检查验收，验收通过后方可开钻。

开钻前复测工作平台和护筒口高程，以控制桩深，沉淀层厚度，钢筋笼底高程，水下砼灌注高程等。

6、钻机钻孔

（1）调制护壁泥浆：

护壁泥浆采用粘土悬浮泥浆其性能应达到钻孔所需的试验标准。

每台钻机敷设三个砖砌泥浆箱，泥浆按试验要求调制，清渣、弃渣统一处理，不能乱倒。

根据工程特点，泥浆采用塑性指数大于25，粒径小于0.005mm的粘土颗粒含量大于50%的粘土配制，粘土配制泥浆主要有比重低、粘度好、含砂量少、失水小、泥皮薄、稳定性强、固壁能力高、造浆能力高等优点。

贮浆池的泥浆经泥浆泵和进浆管压入孔中，使从井底悬浮钻渣的泥浆上升溢出护桶口，再通过出浆槽流到沉淀池，在沉淀池将粗粒钻渣沉淀净化后再循环至贮浆池。

（2）检查钻孔直径和垂直度，自始至终做好钻孔记录。

开钻前请监理工程师检验，就位符合要求后方可开钻。

（3）钻孔

a.开始冲孔时一般地表土质比较松软，宜采用低锤快打，使孔口孔壁逐渐挤压密实，但不可冲击过猛，以免产生塌孔。

b.冲孔过程中升降钻具的速度不可太快，起钻时钻具要稳不得摇晃，以免碰撞孔壁。

c.孔内岩层若为断层，同一平面软硬差别较大，或是倾斜面时，应采用低锤慢打，冲击不可过猛过急，以免造成偏孔和倾斜。

d.冲孔时发现打锤不进尺，甚至发生孔深变浅时，应立即停锤检查是否遇到流沙。

如为流沙层立即抛填粒径20cm以上的片时，再加黏土，石子护壁料，低锤快打，边冲边挤，将片石、石子、黏土、和泥浆逐渐挤入流沙层，形成坚固孔壁。

发现流沙后护壁泥浆比重应提高到1.6以上。

e.冲孔过程中，在开孔阶段3-4m内不可掏渣，以便石渣泥浆尽量挤入孔壁周围空隙，待冲到4-5m后，进行正常冲孔阶段时再掏渣。

掏渣时应及时加水，保持孔口水头，防止塌孔，掏渣后立即向孔内投入护壁料，以保持泥浆正常稠度。

一般每工班掏渣1-2次。

f.钻孔作业应分班连续进行，应经常对钻孔泥浆进行试验，随时注意土层变化，在土层变化处捞取渣样，判明岩层，并记入记录表中，以便与地质断面图核对。

若由于工休或其他原因停止钻进时，不得将钻头停放在孔底，以免泥浆吸住钻头。

继续开钻再进行清孔，待泥浆基本除净后才能下钻。

g.钻进过程中须用检孔器检孔。

检孔器用钢筋笼作成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的5倍。

每钻进4-6m或土层变化处，都必须检孔，不可采用重压或强插检孔器的方式检孔。

h.钻孔结束后，经过测量孔深已达设计孔深，立即吊装钢筋笼。

7、终孔检查及清孔

（1）清孔清孔的目的是使孔底沉渣厚度、循环液中钻渣含量和孔壁泥垢厚度符合质量要求或设计要求，本工程孔底沉渣要求不超过20cm。

清孔方案分为两次清孔，第一次清孔在终孔时停止钻进，将钻头提离孔底50~80mm，维持冲洗液循环，并向孔中注入含砂量小于4%的新鲜泥浆，直到达到清孔要求为止。

第二次清孔在灌注砼之前进行，通过导管循环泥浆进行清孔，要求孔底沉渣不超过规定要求，泥浆比重控制在1.03-1.1之内（符合上表要求）。

清孔要求：

清孔过程中必须始终保持孔内原有水头差，以防坍孔。

清孔结束后，现场技术员要会同监理探测孔底沉渣厚度，沉渣厚度用圆锥形测锤（重4-6kg）测定。

如果发现沉渣厚度超过设计或规范要求，则应重新清孔，只有检验合格方能进行下一道工序，并认真做好清孔记录。

（2）检孔桩孔钻至设计标高后，应进行孔深、孔径、倾斜度和泥浆指标的检验，自检合格后报监理工程师进行终孔检查，并填写终孔检验记录。

将钻头从孔中提出后，用检孔器进行测孔径，检孔器直径等于设计直径，长度取设计桩径的5倍；

（3）泥浆排污；现场开挖泥浆沉淀池长5m深2m宽5m，沉淀池容积50立方米，可容纳三根桩基的泥浆排污。

清孔时将泥浆排入沉淀池，待泥浆沉淀后将沉淀池内的水泵入其他正在施钻的孔内重复利用，沉淀后的泥浆待水分蒸发后掩埋处理并回复原地貌。

沉淀池四周需设立围挡设施，设置明显的标示牌防止人畜、车辆等误入沉淀池。

8、钢筋笼加工及安装

（1）焊接钢筋在钢筋加工棚内进行，加工棚外用钢管架设支架，外面用篷布覆盖，以保证钢筋的焊接质量。

当必须在屋外加工时，最低温度不得小于-20℃，并且采用篷布对现有的钢筋场地围绕起来，以达到防雪挡风目的。

a.按照设计尺寸要求制作加强筋，加强筋焊缝采用双面搭焊，焊缝长不小于5d，按图纸要求每两米左右设置一个。

b.检测管采用优质管材，根据设计要求布置3根声测管，在全桩长范围内固定在加强筋内侧；在吊放入孔时用十号铁线绑扎在加强筋及主筋上。

声测管接头要内壁平整、密封，保证管内畅通、不漏水；顶部、底部要用堵头板焊接密封。

声测管使用前要对其进行水密实验，防止水泥浆液渗入孔内造成堵塞。

c.在加强筋上标出主筋位置，然后将主筋依次点焊在加强筋上。

d.钢筋笼分段加工制作完成后，存放在平整、干燥的场地上，钢筋笼底应离开地面不小于20厘米。

按不同桩孔号分类、编号存放。

e.钢筋笼制作完成自检合格后，报现场施工员、质检员检查填写钢筋检验单，通过后报请监理进行检查。

f.钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：

主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm。

（2）钢筋笼安放：

桩基成孔并经检测合格、监理工程师检验认可后，即可将经检验合格的钢筋笼运至现场安放入孔。

a.钢筋笼的起吊和就位利用吊机或钻机进行。

为保证钢筋笼起吊时不变形，在吊点处加强筋焊缝补强，并在吊点加强筋内设置十字撑，十字撑在下放时割除。

b.钢筋笼安放过程中用刚度大的型钢固定位置后再进行滚轧直螺纹连接接头。

c.为防止钢筋偏位及满足保护层要求，在加强筋位置螺旋筋外侧设置定位筋，沿周边等分设置4个，每个两米设一组，每组四根均匀设于桩基加强筋四周。

d.钢筋笼顶端沿周边均匀设置4只吊环，采用Φ25Ⅱ级钢筋制作，控制好钢筋长度以保证钢筋笼受力均衡、位置正确。

e.为了防止钢筋笼偏位，采用导向钢管作临时限位装置，导向管采用Φ50mm钢管，长度6米，沿骨架圆周均布设置4根，分别与钢筋骨架顶部两道加强筋联结（灌注至导向管底上两米时将导向管抽出）。

f.下放完成后钢筋班组负责人、施工员、质检员填写钢筋加工及安装工程质量检验报告单并请监理检查、签字。

g.钢筋骨架吊放的允许偏差为：

骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。

9、安放水下砼导管和漏斗，二次清孔

导管、漏斗吊装前应试拼，接口连接严密，牢固。

吊装时，导管应位于井孔中央，并应在灌注砼前进行升降试验。

砼利用管径不小于25cm的丝扣密封导管节灌注，导管应进行水密封、承压和接头抗拉试验。

钢筋笼固定后，在灌注水下砼前用丝扣密封管进行二次清孔，此次清孔是灌注前最后一次清孔，主要针对泥浆的性能指标及孔底的沉淀层，泥浆的性能指标要达到相对1.03～1.1，粘度17～20，含砂率＜4%，沉淀层厚度不大于5cm，如清孔不达标，则需继续进行直到符合要求为止。

10、灌注水下砼

（1）首盘混凝土的制备

a.水下混凝土配合比设计:

桩基水下混凝土配合比，按照《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55）2000）要求，坍落度控制在180mm～220mm。

为确保混凝土初凝时间不小于12h，砼由拌和场统一拌和，专用砼运输车运输。

b.水下混凝土灌注机具准备:

钻孔桩水下混凝土采用直升导管法灌注,导管接头采用丝扣连接,直径250mm，壁厚4mm，分段长度2.0m，1.0m，0.5m。

c.水下混凝土灌注:

（1）按照规范要求，首批灌注混凝土的数量应能满足导管埋置深度（≥1.0米）和填充导管底部的需要。

本桥桩径为Φ1300mm，桩长10～20米。

现计算首批灌注混凝土量，计算式如下（以10m桩长为例）：

V=Hc×πD/4+h1×πd/4

式中Hc——导管初次埋深加导管底至桩孔底间距：

1.5+0.4=1.9m

h1——孔内砼高度达Hc时，导管内砼柱与导管外水压平衡所需高度。

h1=（10-1.9）×10.1/24=3.51m

d：

导管直径，D：

桩径

V=1.9×π×1.3/4+3.51×π×0.25/4=2.629m3³

其中，导管下口至孔底的距离控制在40cm，且导管初埋混凝土深度为1.5m，故首盘砼方量应大于2.629m3，除首盘混凝土用量外，须再备用一车混凝土。

（2）现场技术员应根据上面所计算的首盘方量进行施工，实际施工时可采用小料斗加混凝土罐车快放方式进行，因混凝土灌注速度较快，为防止泥浆外溢，应在灌注前适当降低孔内泥浆面高度，以满足1.5倍首斗混凝土方量为宜，并配合泥浆泵快速抽浆，确保首盘压管成功。

（3）混凝土灌注过程中，应尽量保持灌注连续性，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。

灌注过程中经常用测深锤探测孔内混凝土面位置，以便随时掌握导管埋入混凝土的深度并及时调整导管埋深，导管埋深控制在2～6m。

杜绝导管拨出混凝土面的质量事故发生。

（4）灌注混凝土过程中，严格控制混凝土质量，随时检测混凝土坍落度，保证塌落度控制在180mm～220mm。

根据试验规范要求随机抽取足够的混凝土试件，以检验桩基混凝土质量。

（5）为确保成桩质量，桩顶加灌0.5～1.0m高度。

灌注过程中，现场技术员要填写水下混凝土灌注记录。

（6）砼在灌注过程中要及时回收泥浆，保持现场清洁，同时要注意防止砼从导管外落入孔内，以防无法测量有效混凝土高度。

（7）现场技术员应做好混凝土灌注桩设计方量、签单方量和实际灌注量的统计对比工作，及时报主管工程师整理汇总。

11、检查砼桩的质量

每根灌注桩应留取混凝土抗压强度试件不少于3组，以进行抗压试验检查桩砼质量。

因桩基砼桩顶标高高出设计标高50～100cm,待砼桩达到一定强度后，用人工凿除桩顶浮渣，确保桩顶质量，再采用先进的技术对桩用无破损法进行检测，重要部位桩应逐根检测。

对质量有怀疑的桩及灌注故障处理的桩均应进行检测，所有桩基均应符合质量要求。

12、桩头处理

桩身混凝土达到养护期后，用人工凿除高出桩顶设计高程部分的砼，检查桩头砼是否有夹泥或其它异常现象，发现问题及时处理。

13、钻孔灌注桩工艺流程图（见下页）

钻孔灌注桩施工工艺流程图

质量预防和保证措施

一、质量事故的预防及处理

（１）坍孔

1、坍孔的原因

a）泥浆比重不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮；

b）由于护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机装置在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔；

c）在松软砂层中钻进，进尺太快；

d）提住钻锥钻进，回钻速度太快，空钻时间太长；

e）水头太大，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔；

f）清孔后泥浆比重、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔，泥浆吸走后未及时补水，使孔内水位低于地下水位，清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁，清孔时间过久或清孔后停顿过久；

g）吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。

2、坍孔的预防和处理：

a）在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大比重、粘度、胶体率的泥浆；

b）汛期地区变化过大时应采取升高护筒，增加水头，或用虹吸管、连通管等措施保证水头相对稳定；

c）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔、重新埋设护筒再钻；

d）如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1～2米，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进；

e）清孔时应指定专人补水，保证钻孔内必要的水头高度。

供水管最好不直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，可免冲刷孔壁。

应扶正吸泥机，防止触动孔壁。

不宜使用过大的风压，不宜超过1.5～1.6倍钻孔中水柱压力。

如坍孔严重须按前述方法处理；

f）吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入。

（2）钻孔偏斜

1、偏斜原因

a）钻孔中遇有较大的孤石或探头石；

b）在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进，或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均；

c）扩孔较大处，钻头摆动偏向一方；

d）钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷；

e）钻杆弯曲，接头不正。

2、预防和处理：

a）安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正；

b）由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水笼头，使其沿导向架向中钻进；

c）钻杆、接头应逐个检查，及时调正。

主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直；

d）在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进。

或回填片、卵石冲平后再钻进；

e）用检孔器检孔，查明钻孔偏斜的位置和偏斜情况后，一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔正直。

偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进。

（3）掉钻落物

1、掉钻落物原因：

卡钻时强提强扭、操作不当使钢丝绳或钻杆疲劳断裂、钻杆接头不良或滑丝、马达接线错误、使不应反转的钻机反转钻杆松脱、钢丝绳与钻头联结钢丝绳卡数量不足或松弛等、操作不慎落入扳手撬棍等物。

2、预防和处理：

a）开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取较大落物和钻具，也可用冲抓锥打捞。

然后在护筒口加盖；

b）经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和连接装置；

（4）扩孔和缩孔

扩孔是孔壁坍塌而造成的结果，若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。

若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。

缩孔原因有二种：

一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔。

另一种是由于地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。

可采用上下反复扫孔的方法以扩大孔径。

（5）钻孔漏浆

在透水性强或地下水流动的地层中，稀泥浆会向孔外漏失，护筒埋设太浅，回填土土密实或护筒接缝不严密，会在护筒刃脚或接缝处漏浆，也可能由于水头过高使孔壁渗浆。

为防止漏浆，可加稠泥浆或倒入粘土慢速转动，或回填土掺片石、卵石，反复冲击增强护壁，在有护筒防护范围内，接缝处漏浆，可由潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝。

（6）断桩

1、产生断桩原因：

①混凝土坍落度太小，骨料粒径太大，未及时提升导管或导管倾斜使导管堵塞形成桩身混凝土中断。

水下灌注混凝土如桩截面上存在泥夹层会造成断桩。

②导管上拔时，管口脱离混凝土面，或管口埋入混凝土太浅泥土挤入桩位。

2、预防断桩措施：

①在土质较差土层施工时，应选用稠度、粘度较大、胶体率好的泥浆护壁，同时控制进尺速度，保持孔壁稳定。

②边浇注混凝土边拔管，并观测混凝土顶面高度，随时掌握导管埋深，避免导管拔出混凝土面。

3、断桩处理措施

①断桩后如果能将钢筋笼提出钻孔时，可迅速将其提出孔外，然后重新钻孔，清空后下钢筋笼，再灌注混凝土。

②若断桩位置处于距地表10.0m以下且混凝土已终凝时，可使用直径略小于钢筋笼内径的冲击钻在原桩位进行冲击钻孔至钢筋笼底口以下1.0m，然后将钢筋拆除，然后再进行二次扩孔至设计直径，清空后重新灌注混凝土。

③若断桩位置处于距地表5.0m以内，且地质条件良好时，可采用开挖法，挖至断桩位置后，将泥浆或掺杂泥浆的混凝土清除，路出良好的混凝土并凿毛，将钢筋上的泥浆清除干净后，支模浇筑混凝土。

拆模后及时回填并夯实。

④若断桩位置处于距地表5.0m以下10.0m以内时，或虽距地表5.0m以内但地质条件不良时，可采用混凝土管沉管方法处理（将比桩径略大的混凝土管一节节接起来，直到沉到断桩位置以下0.5m），清除泥浆及掺杂泥浆的混凝土，露出良好的混凝土面并凿毛，清除钢筋上泥浆，然后以混凝土管为模板浇筑混凝土。

二、质量保证措施

1、施工准备措施

a测量精确无误。

b、建立现场试验室，配齐所用试验仪器，做好自检工作。

c、试验人员严格地对各项材料进行检测，对不符合要求的材料杜绝进场，对各项作业指标达不到要求的，坚决提出返工。

d、试验人员对各项取样试验，要求在现场随机取样并作好试验记录及试验分析。

做到真正的监督工作和自检工作。

e、技术人员应全面熟悉图纸，严格进技术交底；做好抽检工作。

f、技术人员及现场施工人员要全面地，系统地做好现场的原始记录，并认真填写各种检查表格和自检表格，做到资料完整、齐全。

g、现场施工人员一律挂牌施工，以便配合监理的工作。

2、严把原材料质量关，对砼进行统一拌制。

钢筋笼统一制作，砼保证配合比、水灰比、流动性、和易性、坍落度及钢筋笼的长度、尺寸、间距等符合要求。

3、对钻孔过程中的钻机平台实行跟踪测量，以防止钻机移动和沉降后出现错孔、斜孔。

4、做好施工记录和钻孔记录，及时核对地层情况，绘出地层剖面图，及时调整泥浆的性能指标。

5、严格检测导管的密封性和拔导管时的导管埋置深度计算。

6、砼的灌注应高出设计高度至少50-100，以保证桩顶砼桩质量。

三、冬季施工措施

1、冬季施工安排

按照《建筑工程冬期施工规程》规定，凡是外日平均气温连续五天稳定低于5℃时，即进入冬期施工。

在冬期施工期限以外，当日最低气温低于-3℃时，也应按冬期施工规定执行。

2、冬季施工保证措施

a做好施工准备工作，编制详细的施工组织计划.

b选择满足低温起动的机械设备，做好防冻工作，并采取防滑措施。

c施工用砂、碎石应进行预加热，使砂和碎石温度保持在15℃以上，以满足施工要求，砂和碎石内不得有雪和冰块。

d混凝土施工时，按规定加热水和骨料，改善混凝土运输条件，加强运输工具的保温覆盖。

e冬期施工所需物资、材料应有足够的储备，以免因风雪冰冻天气造成材料物资无法运送而停工。

3、冬季施工具体方案

a冬期施工方案的编制原则

遵守冬期施工规范及相应的验收规范；确保工程质量；经济合理，冬施增加的费用少；所需的热源和材料有可靠的来源；方便现场安全、消防管理。

b冬期施工主要方法、措施

包括钢筋加工，拌和用料的加热温度确定，混凝土拌和、运输的保温措施，水泥、外加剂的选用，混凝土热工计算，蓄热养护温度计算，测温方法以及试块制作要求等。

c桩基钢筋焊接

焊接钢筋在钢筋加工棚内进行，加工棚外用钢管架设支架，外面用篷布覆盖，以保证钢筋的焊接质量。

当必须在屋外加工时，最低温度不得小于-20℃，并且采用篷布对现有的钢筋场地围绕起来，以达到防雪挡风目的。

d混凝土拌和用料的加热温度确定

为确保桩基混凝土的出机温度不低于10℃,入孔温度不低于5℃，首先考虑对拌和用水进行加热，对粗、细集料进行保温处理。

对水的加热采用蒸汽法，蓄水池上用钢管架设暖棚，暖棚第一层用防水土工模覆盖，防水土工模外面采用蓬布和草帘覆盖。

暖棚外单独修建一座锅炉房。

锅炉采用蒸汽锅炉，从锅炉内引出一道蒸汽管道，管道直接放入水池底部，通过锅炉的蒸汽将水加热。

e粗、细集料保温措施：

①砂石料供暖加热用暖棚，首先在原有料场场地上用钢管搭设暖棚，钢管安放在料仓隔离墙上，并设构造柱和屋顶圈梁，以保证暖棚结构的整体性，屋顶圈梁上预埋钢板，安放屋架。

纵向采用Ф22钢筋连接，上盖保温帆布，并用棉质门帘保温。

暖棚内安防火炉，根据现场实际情况，我合同段计划在每个料仓内安放2个火炉对料仓内进行加热。

②上料区的保温：

在料仓至上料台部分搭设保温棚，以降低风、雪对搅拌机混凝土的降温影响。

屋顶结构采用钢柱上架立单榀格栅钢架作为屋架，格栅间采用钢管横向连接，起拱高度可达6.5m，满足通车要求。

钢柱基础采用50×50cm混凝土墩柱，预埋螺栓，格栅间设L50×50角钢做剪刀支撑，保证所有钢结构的整体性，最后在钢骨架结构表面上覆帆布保温。

由于采取水加热的方法，混凝土拌和的投料顺序是：

骨料、热水,然后再投入水泥、外加剂。

搅拌时间取常温搅拌时间的1.5倍。

f水泥库、混凝土拌和、混凝土运输车的保温措施

①拌和混凝土用水泥不能加热，只能采取保温的措施：

采用砖木结构水泥库，使水泥温度保持在5℃以上，若温度条件不能满足，内设火炉升高库内温度。

②拌和混凝土的搅拌机需要搭设搅拌机棚，搅拌机棚采用钢管为骨架，用篷布围护，内设火炉提升棚内温度。

搅拌机棚内温度要求及保温措施：

由于搅拌机棚内温度影响混凝土的出机温度，搅拌机棚内温度需要保持在10℃。

③混凝土运输采用搅拌运输罐车，车体外部用棉被包裹形成保温套，做好保