冷精轧机操作规程适用版.docx

冷精轧机操作规程适用版.docx

《冷精轧机操作规程适用版.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《冷精轧机操作规程适用版.docx（6页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

冷精轧机操作规程适用版

洛阳中色万基铝加工有限公司

2000冷精轧工艺操作规程

JSG－L003－2005

批准：

审核：

编制：

发布：

2005-7-08实施：

2005-7-08

2000冷精轧机组工艺操作规程

1、主要技术参数

1.1轧制材料：

铝及铝合金

1.2来料规格：

厚度：

纯铝最大1.5mm，软铝合金最大1.0mm

厚差：

0.5mm以下不超过±0.005mm;0.5mm以上不超过±1%

宽度：

1200-1880mm

钢套筒尺寸：

φ605/665×2200mm

卷材最大外径：

φ2500mm

最大卷重：

24000kg

1.3成品规格：

厚度：

min0.02mm

卷材宽度：

1200～1880mm

卷材最大外径：

φ2500mm

最大卷重：

24000kg

1.4轧机参数

1）支承辊规格：

φ860/φ810×2000mm

2）工作辊规格：

φ300/φ275×2100mm

3）最大轧制压力：

10000kN

4）最大输出额定力矩：

50kN.m

5）开卷张力、速度：

低速档双电机：

5.6～56kN

低速档单电机：

2.8～28kN

低速档速度:

Vmax=500m/min

高速档双电机：

2.4～24kN

高速档单电机：

1.2～12kN

高速档速度：

Vmax=1200m/min

张力精度：

动态±3%额定张力

稳态±1.5%额定张力

6）卷取张力、速度：

低速档三电机：

4.7～47kN

低速档单电机：

1.57-15.7kN

低速档速度：

Vmax=875m/min

高速档三电机：

2.2-22kN

高速档单电机：

0.73-7.3kN

高速档速度：

Vmax=1900m/min

张力精度：

动态±3%额定张力

稳态±1.5%额定张力

7）穿带速度：

8-12m/min

8）轧制速度：

低速档0-366/700m/min

高速档0-750/1500m/min

速度精度：

动态±0.4%额定速度

稳态±0.1%额定速度

9）总装机容量：

约DC3164kW

约AC500kW

2、生产工艺过程

首先将冷轧过的卷材（带套筒），用吊车吊到入口卷材存放装置的料架上（可存放2个料卷），然后将上卷车移到卷材存放装置料架端头的卷材下面。

上卷车上的升降油缸升起套筒，将卷材托起，移动上卷车至开卷机。

使小车准确停至开卷机锥头中心线线上，锥头传动键准确停在垂直位置。

对准钢套筒的键槽，夹紧套筒，托板下降，开动锥头对中装置，使带材对准机列中心线，然后人工（厚度1.0以上的来料采用刮板直头）将带材打开，以穿带速度送向轧机，此时张紧辊处于升起位置，带材喂入轧辊后，张紧辊落下，张紧带材，此时机后的活动导板处于升起位置，轧机以穿带速度送料，人工将带材接过，缠绕在卷取机套筒上，带材缠绕几圈后，形成一定张力，压下包角辊（活动导板跟着下落），张紧带材，测厚仪进入工作位置，调整张力、工艺润滑油量，当板形、厚度合适后开始加速，速度上升到该道次设定的轧制速度则自动保持，恒速进行轧制。

轧制过程中，可根据带材板形及厚度调节压下、正负弯辊、轧制速度、前后张力及冷却液喷射量和区段，保证良好的板形，合格的厚度。

当开卷机套筒上的带材接近轧完时，开始减速，速度降到穿带速度则自动保持低速轧完剩余的带材，轧完后抬起机前的张紧辊，抬起机后的测厚仪、包角辊，人工将带卷捆好，并将卸卷小车升起，托住钢套筒两端，打开卷取机锥头，移动小车至卷材存放装置卸料架。

将卷材放到料架上，小车移出。

开卷机上的套筒通过上卷小车和套筒返回装置送到卷取机下方，以备使用，整个轧制过程完结，开卷机再上一个卷材，卷取机通过套筒返回装置再上一个套筒，进行下一道轧制道。

3.上班前准备

3.1接班后，主操纵手必须认真查阅交接班的记录和生产记录，了解设备运转、产品质量情况。

3.2工作前，主操纵手及有关人员必须按照《2000冷轧机组设备使用、维护规程》，液压系统设备使用、维护规程的需求，对设备进行全面细致的检查。

确认一切正常后，方可通知有关人员送电。

3.3主操纵手必须认真检查轧机的自动灭火等控制系统，确认各系统正常，指示信号正确方可启动轧机。

3.4轧机停机超过一周，更换轧辊及设备检修后，工作前必须空转，确认无异常后，方可准备生产。

3.5认真清查轧辊、导辊、导路及带材接触部位表面上的灰尘、脏物和异物，保持清洁。

3.6认真检查所轧制带材的合金牌号、规格是否与输入计算机控制系统的相符，有错误时要及时修正。

3.7认真检查工艺润滑油（轧制油）的温度、压力，工艺润滑油的油温要保持在40oC～60oC，工作压力保持在0.2Mpa～0.6Mpa。

3.8认真检查压缩空气压力，压缩空气压力要保持在0.4Mpa。

压缩空气干燥器工作不正常时，不准开车。

3.9轧制前，必须使用工艺润滑油清洗和预热轧辊，当轧辊时凉辊时，必须预热20分钟以上。

3.10调整好风嘴的防溅板位置，确保风吹除油效果，以轧出带材或箔材表面不带油为准，否则不准生产。

3.11按生产卡片吊取坯料时要认真核对坯料的合金状态、批卷号、规格，有问题时要经有关人员处理后，方可生产。

3.12认真检查坯料的表面质量，如不符合内控标准（或协议）的要求，要及时向有关部门和领导反映，不准擅自生产。

3.13按轧制顺序，将坯料料上的批卷号、规格和重量及时清楚的填写生产卡片和生产记录。

3.14打开料卷上的钢带，擦净料卷表面上的灰尘和脏物，认真检查料卷表面是否粘有异物，不允许将异物带入轧机内。

3.15主操纵手必须按照卡片及工艺要求组织生产。

4.轧制

4.1轧机操作人员必须熟练掌握“2000冷轧机组操作说明书”的操作步骤及要求。

4.2上料前，要将开卷机锥头轴向中心与机列中心对齐，使开卷机可做±50mm的轴向调节。

4.3将上料小车移到卷材存放装置料架端头的卷材下面。

上卷车的升降油缸升起托板，将卷材托起，移动上卷车至开卷机。

要使小车准确停在开卷机锥头中心线上。

4.4锥头传动键准确停在垂直位置，对准钢套筒的键槽，锥头伸出夹紧套筒，托板下降，开动锥头堆中装置，使带材对准机列中心线。

4.5人工将卷材料头打开，以穿带速度喂入轧机，将机前装置、气垫送料装置、送风电机、点动开卷机逆时针旋转，1″、3″涨紧辊和机后包角辊、熨平辊抬起。

4.6穿带时，料头送轧机，要迅速带上开卷张力，接通工艺润滑油进行润滑。

4.7在轧机咬入后，1″、3″涨紧辊落下，涨紧带材，料头通过轧机后人工或助卷器缠在卷取机套筒上，带材缠绕几圈后形成一定张力，将机后包角辊、熨平辊落下，将测厚仪AGC，AFC投入运行，调整张力、工艺润滑油量。

当板形、厚差达到产品要求时，轧机升速到要求轧制速度，自动保持恒速轧制。

4.8轧制过程中，操作手可根据带材或箔材板形厚度要求调整压力、正负弯辊、轧制速度、前后张力及工艺润滑油喷射量以保持良好的板形、合理的厚度。

也可以利用偏导辊或板形仪调整。

利用板形仪时，要合理选择目标曲线。

4.9液压弯辊只能在正常轧制过程中使用，且正负弯辊不得同时使用，轧制过程结束厚，要立即撤掉弯辊力。

4.10不得使用未经过滤的工艺润滑油进行轧制。

带材或箔材板式过滤效果不正常时，要及时通知有关部门进行处理，恢复正常后方能继续生产。

4.11配置的工艺润滑油闪点应大于80oC，添加剂要控制在3～7％（供参考）。

4.12主操纵手必须按照规程中规定的轧制率系统进行轧制，不许擅自增减轧制道次。

特殊情况，必须经主管工艺技术员同意后，方可根据实际情况增减轧制道次。

4.13轧制所用的套筒表面必须光洁平坦，不许存在粘附物件尖锐凸起。

料头缠好后要迅速下落熨平辊，保证卷取平整。

若打底部分偏斜或凸起要扒调，重新卷取。

4.14轧制过程中，主操纵手必须密切注意观察轧机性能参数和工艺参数的变化，发现异常情况要立即停机找有关人员处理，不得在设备不正常情况下生产。

4.15张力使用要合适，并保持行对稳定。

正常轧制过程中，不允许大幅度调整张力。

4.16如果采用自动控制时，各工艺参数要预先选好，输入计算机。

4.17轧制中，必须使用侧厚仪测厚轧制，并投入AGC系统对厚度进行自动控制与调节，同时要用千分尺或光学侧厚仪抽测带材箔材的厚度，以验证X光侧厚仪测量结果的准确性。

一般每卷铝箔抽测点不少于8点以上，对厚度大于0.05mm可用千分尺测量，每卷抽测点应不少于3个。

4.18主操纵手要在每一道次轧制前按照标准程序校对X光测厚仪，如X光测厚仪发生故障，应立即停车通知有关部门处理。

4.19每道次轧制时，主操纵手要认真检查轧机辊缝基准点显示器上的显示值与带材或箔材的实际厚度是否相符。

4.20测厚仪只能在正常轧制过程中使用，使用X光测厚仪测厚时，测厚仪C架上的X光通过光窗孔必须保持清洁，随时清除附着的金属屑及油垢沉积。

4.21使用同一对工作辊轧制时，必须遵循“先宽后窄，先成品后坯料”的原则，否则必须更换工作辊。

4.22轧制过程中，必须接通压缩空气，并适当调整气压，将留在带材和箔材表面的工艺润滑油吹净。

4.23轧制过程中，主操纵手及有关人员必须密切注视轧机运行情况，注意安全防火，一旦起火，要立即采取灭火措施并报警。

4.24机组内的每一个成员都必须熟练掌握轧机的自动灭火控制系统及有关灭火器材的操作方法。

4.25生产中，每班生产必须将置放在轧机底座之间轨道废料小车上废料进行两次清理。

在生产中，因断带造成小车上废料堆积，须立即清理防止起火。

4.26轧制时，发现料卷表面出现辊痕、辊眼、亮线等缺陷时，要及时更换轧辊。

4.27换辊的操做，必须严格遵守“2000冷轧机组操作说明书”中规定的换辊操作步骤及要求进行。

4.28对将装入轧机的轧辊，主操纵手等机组人员必须擦净辊面上的防锈油，认真检查轧辊的表面，发现亮道、擦伤、螺旋纹等缺陷时要重新换辊。

4.29支撑辊必须定期（一般为3个月）更换，如要提前更换时，必须经过技术部门的有关领导同意。

4.30轧辊装入轧机后，必须使用工艺润滑油对其清洗和预热，时间不得少于20分钟。

4.31轧制后的料卷外圈须使用胶带纸粘牢。

4.32轧制后的带卷和铝箔要逐卷称重（电子称），要在料卷表面记号笔（或蜡笔）写上合金、状态、批卷号、规格、重量等标记，并做好记录。

4.33轧制后的带卷或铝箔卷要存放在指定料区的专用料架上。

料架不足时，也可存放在地方面上，但必须加垫板并且只允许单层存放。

4.34吊运料时，地面上需有人配合，要轻起轻落，注意保护料卷表面、端面不受磕碰。

5、生产中设备出现故障，应及时停车，通知维修人员处理。

6、工作后处理

6.1当班生产结束后，将所有控制旋钮和手把恢复到零位，通知有关人员切断电源。

6.2生产结束后，必须清擦设备，清理地下废料小车上的碎铝屑,清理现场卫生。

6.3认真填写生产卡片、交接班记录和生产记录。