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辊压机施工方案

辊压机施工方案

一概述

焦作千业水泥有限责任公司5000t/d生产线辊压机，重达246t，是水泥生挤压辊连续地产的重要设备，辊压机由于其显著的节能，增产优点，被世界上公认为是国际上先进的粉磨设备。

辊压机由两个相向且同步旋转的挤压辊组成，具有一定料压的物料经过可调试进料装置被带入辊间，同时，液压系统向挤压辊施以足够的挤压力，物料在50Mpa以上的高压作用下变成压实料饼从机下排出。

其主要特点为生产效率高、降低粉磨电耗、节省投资，便于维修、工作环境好，噪音小。

为保证安装工作顺利进行，接合施工场地情况，制定本方案以共同遵守。

二参考规范

1《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》JC03-90

2《设备安装工程操作规范》zj4j-11-1

3《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-98

4《工业安装工程质量检验平定统一标准》GB50252-94

5《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98

6《破碎粉磨设备安装工程施工及验收规范》GB50276-98

三结构特点及要求

辊压机由壳体压辊减速机电机等部分组成，是水泥生产的重要设备，由于自身结构性能使用上的特点，其安装有如下特点：

1安装精度高，技术要求高。

2施工难度大，不安全因素多，须采取必要的安全措施，杜绝安全事故发生。

3设备外形大重量大，需采用大型起重和运输设备。

四施工准备

1人员：

组长1名，起重工2名，钳工5名，辅助工种5名

2机具：

8t卷扬机2台，滑轮组（4组）2个，8t滑轮3个，ø25mm钢丝绳160m,道木若干。

3组织施工人员熟悉图纸、安装说明书等技术资料，并做好技术交底工作。

4清理施工现场，确定设备堆放场地，熟悉设备到货情况。

5准备施工工机及材料，接通施工电源。

五安装工艺过程

安装流程详见下图所示：

辊压机安装流程图

1基础验收

在业主、监理的组织下验收土建单位提供的中心线，标高基准线，基础标高，并复查设备和工艺图对照检查基础的外形尺寸，标高尺寸，基础孔的几何尺寸及相互位置尺寸。

根据设备和工艺图尺寸检查基础的外形尺寸、标高、中心线、基础孔的几何尺寸及相互位置尺寸，并做好检查记录。

设备基础各部份的允许偏差为：

检查内容

允许偏差

检查内容

允许偏差

基础上平面标高

0~-20mm

基础外形尺寸

± 30mm

中心线的距离

± 1mm

地脚孔深度

0~20mm

地脚孔相互中心位置

± 10mm

基础标高点，对车间基准标高

± 3mm

地脚孔垂直度

5/1000

2基础凿毛在基础凿毛的同时1，可进行标高基准点，中心标板，放线支架的制作与附设。

3基础划线

工具经纬仪30m钢盘尺20－30Kg弹簧秤划针铅笔样冲手锤墨斗粉线

根据基准点和基准线，按图一次划出辊压机机架，电机、减速机的中心线，并以对角线法复核精度；

基础划线应符合下列要求：

同一中心线各中心点，允许偏差±0.5mm（中心标板上）

两基础上横向中心线间距偏差不应大于±2mm，横向中心线应相互平行，偏差不应大于±0.5mm；

基础基准点标高允许偏差±0.5mm；

4设备出库、验收检查。

设备验收应检查下列部位，并认真作好设备检验记录。

各部件有无缺件；

各部轴承的密封情况；

空气管路、润滑管路及液压管路的密封及清洁情况；

减速机的清洁情况和齿轮的啮合情况：

各零部件的数量和几何尺寸及有无损伤变形情况：

主要配合与连接部位的几何尺寸及有无损伤变形情况：

各部件组对标记是否清晰。

底座上地脚螺栓孔孔径和孔距。

设备出库注意以下内容：

设备应按安装的先后顺序依次出库以免重复倒运：

设备吊装严防设备变形和损伤设备；

严禁在接触面及相互配合面绑扎绳扣；

设备堆放时要垫平垫稳以防变形；

需防潮防雨的部件出库后尽量一次进入室内或采取防潮措施；

易损易丢件或出库暂不安装的部件，应妥善保管，待试运转前再装。

5垫铁的设置

由于辊压机的静载荷很大，垫铁的设置要符合如下要求：

应保证地脚螺栓两侧各安放一组垫铁，其他位置每隔500—1000mm垫一组垫铁；

平垫铁和斜垫铁均采用250×120×25，斜垫铁斜度为1：

25；

放垫铁处应铲平研磨，与混凝土接触应均匀，落实，接触面积大于70%；

设备二次灌浆前，全部垫铁应点焊牢固

6机体的搬运，吊装及就位

辊压机最大单件重约42t，由于施工现场的限制，无法启用重型吊车完成吊装和二次倒运，只能用半机械化方法来完成，用卷扬机，滑轮和滑轮组，道木来完成道运和吊装工作。

在14米平面上打好吊装孔，挂上滑轮组，利用卷扬机将设备吊装到位。

6机架安装

吊装机架至设备基础上，并进行装配，其装配要求如下：

辊压机的机架装配与其他许多部件组装吊装就位后，应拆除有碍底座找平的零部件，首先进行底座的调整，使左右底座水平和平行两种误差均小于0.2－0.5mm/m。

机架上、下滑板表面必须进行认真地清理，吊装挤压辊装配部件时应在滑板上均匀涂一层润滑油脂。

机架的联接螺栓应按规定力矩拧紧。

找正完成以后按要求进行灌浆养护。

7挤压系统安装

7．1挤压辊装配部件在吊装前，应将端面热电阻装好（尤其是轴承内侧的端面热电阻，电气接线要拉出来），要对轴承座上、下滑动表面，导向装置两侧滑动表面，油孔、水孔等处进行认真地清理。

安装时应先吊装活动辊，后吊装固定辊。

辊子中心线与机架中心的垂直度的误差不得大于0.2mm，两辊中心线的平行度误差不得大于0.2－0.5mm。

7．2挤压辊安装后，应使两侧轴承座平行，平行度误差应小于0.1－0.2mm，主要应保证两侧平行移动，即两侧轴承座在移动过程中间距不变。

同时利用机架上的调节垫片来调节导向装置，（其中不锈钢垫片要贴靠在导向装置两侧。

）使非驱动侧上（下）导向装置两侧的间隙达到0.1－0.2mm，使驱动侧（下）导向装置两侧的间隙2－3mm，以保证导向装置滑动自如。

8传动系统安装

8．11安装传动系统和扭力支撑时，应首先组装可调式进料装置，挤压辊罩，机架上梁等。

进料装置组装后应保证调整机构的灵活，需要润滑处要注入足量的固定油脂。

侧挡板顶秆的预紧力按设备资料要求执行。

8．2传动系统的缩套联轴器螺栓必须均匀压缩，并按给定的拧紧力矩拧紧，必须严格防止一侧压缩量过大，形成倾斜。

安装时联轴器上各件应涂一层润滑油（含MoS2的油和脂除外）。

但挤压辊轴与减速器联接结合面处，禁止涂油。

进口的缩套联轴器。

按其技术资料的要求进行。

8．3传动系统的安装分别按照电动机、减速器、液力偶合器、万向联轴器、缩套联轴器、减速器润滑装置的有关技术文件及图纸资料进行。

电动机中心线与减速器入轴中心线同轴度误差φ0.5mm；主电动机半联轴器（轴套）若在现场安装时应注意：

安装前必须对配合部位复检配合公差及表面质量。

热装时，对半联轴器的加热要均匀，加热温度不超过200℃。

9扭力支承系统安装

扭力支承的安装应与传动系统同时进行，安装后应保证扭力支承各运动件灵活，以满足频繁浮动的要求。

安装时应将关节轴承等活动接触间注入一定量的润滑脂，但应与该处要求用脂相同。

10润滑液压控制系统安装

10．1各管路连接前应进行清洗，安装后应进行试压，保证相应介质能顺利通过，并且无渗漏现场发生。

10．2主轴缸安装前做好清洗工作，然后用螺栓固定在机架上，一定要注意油缸底面的密封是否完好，否则，易从这里渗漏。

油缸安装前做好清洗工作，然后用螺栓固定在轴承座上。

10．3辊缝检测装置安装的具体位置要进行调整，使原始辊缝的指示值与设定值相符后，再按要求固定拧紧。

10．4接近开关（辊缝限位装置）安装时要进行位置调整，应使限定辊缝与设定值相同，设定值最小应保证主油缸全行程留5~10mm的余量。

10．5各处的联接螺栓均须按规定的力矩拧紧，无规定要求的参照通用条件安装。

10．6冷却系统应待主机全部装好后再逐一安装并与主机接通。

10．7电气控制系统，有的电气导线的连接应在调试过程中予以检查，对不合适处予以调整。

辊压机各部件的组装应参照有关图纸。

辊压机安装时各联接螺栓要求的拧紧力矩

所属部件

序号

代号

名称

拧紧力矩N.m

图号

名称

机架装配

J4171-15

螺柱M42

3230

J4171-29

螺柱M24

550

挤压辊装配

螺柱M20

340

GB70-85

螺柱M30

980

螺柱M24

550

进料装置

GB1972-80

碟簧A125*65.8*7*9.6

预紧力20KN

传动系统

缩套联轴器@

螺柱M

见表一

万向节@

螺柱M18

340

扭力支承

GB5782-86

螺柱M42

4070

辊子及轴承冷却系统

GB5783-86

螺柱M16X50

195

注:

1、*包括派生系列；

2、@若为进口件时，应以外方提供的技术参数为准

11设备调试与试运转

为了检查辊压机的设计、制造、安装质量，在正式投产前应进行调整试车，并检查验收，若发现问题，须及时进行处理，直至全部满足要求。

11．1空负荷试车；准备工作：

进行空负荷试车前必须做好如下准备工作:

安装完毕，经有关部门验收，对安装质量确认后方可进行试车。

首先检查各应试部分和相关部分是否已达到规定的安装要求，检查各处联接螺栓是否已按要求拧紧。

试车所必须的工具，仪器及其物品应准备就绪。

减速器的内腔是否经清洗，经检查确认无赃污后，用相应工具加入足量的润滑油

干油站和其他人工加油（或脂）点经检查确认无赃物后，用相应工具加足量的润滑（油）

液压站内腔检查无赃物后，加入足量的液压油

大、小蓄能器应按要求充氮，充氮压力须按规定执行。

液力偶合器经检查确认无赃物后，加入足量的优质减磨液压油。

11．2空负荷试车过程，做好上述准备后，按下面的顺序调试并做好记录。

a.首先人工检查各需要运动的部件，若发现不正常处，须进一步检查并予以处理。

如首先要进行人工盘动试转，检查运动中有无卡碰现象。

b.在无负载情况下检查主电机和其他各电机的转向。

c.若设备在用户厂库存超过六个月，则要求减速器单独连续试车四小时，然后应更换润滑油。

d.调整可调式进料装置的侧挡板，使之与辊端间隙1~2mm；调整料流装置，无碰卡现象

e.首先将挤压辊推之辊缝最小位置，人工盘动辊子，根据情况添加调整垫片；施加挤压力前启动两主电机连续运转1~2小时，检查运转情况。

在此过程中主要是进行目测和听音检查。

f.在第e项试车确认正常以后，要求进行缓慢增大挤压力（调整液压系统）直至正常试验压力，包括调压过程在内，空负荷试车4~6小时。

在该过程中，最初的挤压力不应高于正常工作压力的50%

g.在第f项的试车过程中，要同时试验水冷系统、检测系统。

11．3试车的检查：

空负荷试车过程中和试后应检查如下内容并记录。

挤压辊在机架框架内的滑动是否顺利，两侧轴承座有无发生偏斜。

两挤压辊的设定最小辊缝值能否满足实际要求，应保证两辊面不发生摩擦。

挤压辊轴承的温升是否正常，润滑是否良好。

减速器有无噪音，温升情况是否正常。

进料装置、传动系统等活动调节处是否灵活，能否满足工作要求。

扭力支承等运动中的活动关节是否灵活。

两侧主油缸和所有液压元件是否有渗漏现象。

检查减速器的油位变化，检查干油站的油脂水平变化，检查液压系统的压力变化。

各水冷系统能否按要求正常工作。

缩套联轴器的联接是否可靠。

检查万向节情况，关节处有无异常，摆角是否正常。

检查液力偶合器，是否有渗漏，温升是否正常。

各处联接螺栓有无松动情况。

电气系统及检测元件工作是否正常（包括灵敏情况）。

检查主电机的电流变化，试验功耗和电机温升。

检查验算挤压辊实际转速

检查各重要受力件的受载情况（含地脚螺栓）。

11．4在空载试车过程中，应特别注意如下问题：

应观察或检测万向节传动轴在运动过程中，伸缩是否灵活，摆角是否在允许的范围内。

检查主电机的地脚螺栓和安装情况。

11．5负荷试车

在完成按规定要的无负荷试车后便可投入负荷试车。