炼钢安全规程.docx
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炼钢安全规程
炼钢安全规程
自?
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2005-3-1?
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起执行AQ2001—2004
目次
前言
1范围
2规范性引用文件
3术语和定义
4安全管理
5厂（车间）位置的选择与布置
5.1厂（车间）位置的选择
5.2厂（车间）的布置
6厂房及其内部建、构筑物
6.1厂房
6.2建、构筑物
7原材料
7.1散状材料
7.2废钢
7.3铁水贮运和预处理设施
8炼钢相关设备
8.1铁水罐、钢水罐、中间罐、渣罐
8.2铁水罐、钢水罐、中间罐烘烤器及其他烧嘴
8.3地面车辆
8.4起重设备
8.5外部运输设备
8.6其他设备
9氧气转炉
9.1设备与相关设施
9.2生产操作
10电炉
10.1设备与相关设施
10.2生产操作
11炉外精炼
11.1设备与相关设施
11.2生产操作
12钢水烧注
12.1钢包准备
12.2模铸
12.3连铸
12.4钢锭（坯）处理
13动力供应与管线
13.1供电与电气设备
13.2动力管线
13.3给排水
13.4氧气
13.5乙炔
13.6燃油管道及煤气管道
14炉渣
15修炉
15.1拆炉
15.2修炉作业施工区要求
15.3转炉修炉
15.4电炉修炉
15.5其他
前言
本标准是依据国家有关法律法规的要求，在充分考虑炼钢生产工艺的特点（除存在通常的机械、电气、运输、起重等方面的危险因素外，还存在易燃易爆和有毒有害气体、高温热源、金属液体、炉渣、尘毒、放射源等方面的危险和有害因素）的基础上编制而成。
本标准对炼钢安全和平问题做出了规定。
本标准由国家安全生产监督管理局提出并归口。
本标准起草单位：
武汉安全环保研究院、北京钢铁设计研究总院、首钢总公司。
本标准主要起草人：
张喆君、李晓飞、宋华德、万成略、张六零、陈克欣、王红汉、冯伟、刘洪军、聂岸、周豪、邵建荣。
炼钢安全规程
1范围
本标准规定了炼钢安全生产的技术要求，
本标准适用于炼钢厂的设计、设备制造、施工安装、生产和设备检修。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB4053.1固定式钢直梯安全技术条件
GB4053.2固定式钢斜梯安全技术条件
GB4053.3固定式工业防护栏杆安全技术条件
GB4053.4固定式工业钢平台
GB4387工业企业厂内铁路、道路运输安全规程
GB4792放射卫生防护基本标准
GB5082起重吊运指挥信号
GB5786道路交通标志和标线
GB6067起重机械安全规程
GB6222工业企业煤气安全规程
GB6389工业企业铁路道口安全标准
GB6722爆破安全规程
GB7321工业管路的基本识别色和识别符号
GB9087工业炉窑大气污染物排放标准
GB14784带式输送机安全规范
GB16912氧气及相关气体安全技术规程
GB50030氧气站设计规范
GB50031乙炔站设计规范
GB50034工业企业照明设计标准
GB50235工业金属管道施工及验收规范
GBJ16建筑设计防火规范
GBJ22厂矿道路设计规范
GBJ87工业企业噪声控制设计规范
GBZ1工业企业设计卫生标准
GBZ2工作场所有害因素职业接触限值
YBJ52钢铁企业总图运输设计规范
YB9058炼钢工艺设计技术规定
YB9059连铸工程设计规定
3术语和定义
下列术语和定义适用于本标准。
3.1
竖炉ShaftFurnace
炉盖上带有竖井，并利用电弧炉排出的高温废气在竖井内预热废钢的超高功率电弧炉。
3.2
PLUS2000炉PLUS2000Furnace
设有废钢料蓝旋转装置，并利用自身高温废气预热废钢的超高功率电弧炉。
3.3
CONSTEEL炉CONSTEELFurnace
废钢通过传送带连续加入，并经自身高温废气预热废钢的超高功率电弧炉。
3.4
Korfarc和KorfarcFurnace
炉壁装设多组氧枪、烧嘴和浸入式风口，利用化学能与后燃烧技术节约电能的超高功率电弧炉。
3.5
VDVacuumDegassing
一种钢液真空脱气装置，它将带钢液的钢包置于与真空泵连通的密闭的真空罐内，从钢包底部通入氩气搅拌钢液，使钢液在真空状态下发生脱气反应。
3.6
VODVacuumOxyenDecarburization
一种主要用来精练不锈钢的真空吹氧脱碳精炼装置，它在VD的真空罐盖上增设氧枪，向真空罐内钢液面吹氧，在真空状态下对含铬钢液进行“脱碳保铬”精炼。
3.7
CAS-OBCompositionAdjustmentsbyScaledArgonBubblingandBlowingOxygen
一种在钢包内利用金属（铝）燃烧生产的氧化热加热钢液，或在浸入罩内加合金调整钢液成分的装置。
3.8
IR-UTInjectionRefinning-UPTemperature
一种在常压下对钢液既可进行喷粉脱硫精炼，又可吹氧加铝升温的装置，它是在浸入罩内增加一根插入钢液的喷粉枪，借以向钢液喷入脱硫剂。
3.9
RHRuhstahlhausenProcess
一种真空脱气方法，它利用真空罐底部两条插入钢液的耐火管，其中一条通以氩气，导致两管内的钢液产生密度差，从而使钢液在钢包与真空罐之间上下循环流动，发生脱气反应。
3.10
RH-KTBKawatetse-TopBlownRHVessel
系指在RH真空罐顶部插入一根氧枪，并向钢液吹氧脱碳，用以精炼超低碳钢与不锈钢的方法。
3.11
LFLadleFurance
一种在常压下从钢包底部吹氩，并用电弧炉对钢液进行加热以精炼钢液和均匀钢液成分、温度的装置。
3.12
AODArgonOxygenDecarburization
一种在转炉的钢液熔池侧面，按不同比例往钢液吹入氧气与氩气的脱碳精炼炉，主要用于冶炼不锈钢。
4安全管理
4.1新建、改建、扩建工程项目的安全设施，应与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。
安全设施的投资应纳入建设项目概算。
4.2建设工程的初步设计文件应有《职业安全健康篇》。
安全设计应贯穿于各专业设计之中。
4.3建设项目施工应按设计进行。
变更安全设施，应经设计单位书面同意。
工程中的隐蔽部分，应经设计单位、建设单位、监理单位和施工单位共同检查合格，方可进行隐蔽。
施工完毕，施工单位应将竣工说明书及竣工图交付建设单位。
4.4建设工程的安全设施竣工后，应经验收合格方可投入生产。
4.5炼钢企业应建立健全安全管理制度，完善安全生产责任制。
厂长（经理）对本企业的安全生产负全面责任，各级主要负责人对本部门的安全生产负责。
各级机构对其职能范围的安全生产负责。
4.6炼钢企业应依法设置安全生产管理机构或配备专（兼）职安全生产管理人员，负责管理本企业的安全生产工作。
4.7炼钢企业应建立健全安全生产岗位责任制和岗位安全技术操作规程，严格执行值班制和交接班制。
4.8炼钢企业应认真执行安全检查制度，对查出的问题应提出整改措施，并限期整改。
4.9炼钢企业的厂长（经理）应具备相应安全生产知识和管理能力。
4.10炼钢企业应定期对职工进行安全生产和劳动保护教育，普及安全知识和安全法规，加强业务技术培训。
职工经考核合格方可上岗。
新工人进厂，应首先接受厂、车间、班组三级安全教育，经考试合格后由熟练工人带领工作，直到熟悉本工程操作技术并经考核合格，方可独立工作。
调换工种和脱岗三个月以上重新上岗的人员，应事先进行岗位安全培训，并经考核合格方可上岗。
外来参观或学习的人员，应接受必要的安全教育，并应由专人带领。
4.11特种作业人员和要害岗位、重要设备与设施的作业人员，均应经过专门的安全教育和培训，并经考核合格、取得操作资格证，方可上岗。
上述人员的培训、考核、发证及复审，应按国家有关规定执行。
4.12采用新工艺、新技术、新设备，应制定相应的安全技术措施；对有关生产人员，应进行专门的安全技术培训，并经考核合格可上岗。
4.13炼钢企业应为职工提供符合国家标准或行业标准的劳动防护用品，职工应正确佩戴和使用劳动防护用品。
4.14炼钢企业应建立对厂房、机电设备进行定期检查、维修和清扫制度。
要害岗位及电气、机械等设备应实行操作牌制度。
4.15安全装置和防护设施，不得擅自拆除。
4.16炼钢企业应建立火灾、爆炸、触电和毒物逸散等重大事故的应急救授预案，并配备必须的器材与设施，定期演练。
4.17炼钢企业发生伤亡或其他重大事故时，厂长（经理）或其代理人应立即到现场组织指挥抢救，并采取有效措施，防止事故扩大。
发生伤亡事故，应按国家有关规定报告和处理。
事故发生后，应及时调查分析，查清事故原因，并提出防止同类事故发生的措施。
5厂（车间）位置的选择与布置
5.1厂（车间）位置的选择
防。
厂址地坪应高出当地最高洪水水位0.5m以上，地处海岸边的应高于最高潮水位1m以上；如受条件限制无法达到，应采取有效的补救措施。
“三废”排放、弃置及噪声、电网闪烁等公害所产生的影响，并采取必要的防护措施。
炼钢厂的弃渣场，应位于居住区和水源地安全健康防护距离以外的低洼地带，并应考虑爆炸、扬尘、有害元素扩散的安全距离；厂内钢渣处理设施，应布置在主厂房常年最小频率风向的上风侧。
各种易燃、易爆性气源与尘源的常年最小频率风向的下风侧。
5.2厂（车间）的布置
与液体渣，应设专线（或专用通道）运输，以减少其他物流干扰。
6厂房及其内部建、构筑物
6.1厂房
有良好的通风道；热源点周围的建、构筑物应考虑高温影响，采取相应的隔热防护措施。
显的标志线；主厂房及其他中、重级工作类型桥式起重机的厂房，应设置双侧贯通的起重机安全走道，轻级工作起重机厂房，应设单侧贯通的安全走道，走道宽度应不小于0.8m。
要求和实际生产情况，在厂房内生产作业区域和有关建筑物适当部位，设置符合标准规定的安全标志。
6.2建、构筑物
风降温设施。
°的斜梯（特殊情况允许采用60°斜梯与直爬梯），梯子设置应符合GB4053.1、GB4053.2规定。
转炉、电炉、精炼炉、连铸主平台，两侧应设梯子。
大、中型转炉，炉子跨宜设电梯。
固定式钢平台应符合GB4053.4规定，平台负荷应满足工艺设计要求。
高于1.5m的平台，宽于0.25m的平台缝隙，深于1m的敞口沟、坑、池，其周边应设置符合GB4053.3规定的安全栏杆（特殊情况例外），不能设置栏杆的，其上口应高出地坪0.3m以上。
平台、走廊、梯子应防滑。
易受钢水与液渣喷溅的平台工作面，应采用铸铁板或钢板贴面混凝土块（耐火材料）铺设。
使用；炉下钢水罐车、渣罐车运行区域，地面应保持干燥；炉下热泼渣区，周围应设防护结构，其他坪应防止积水；炉渣冲击与挖掘机铲渣地点，应在耐热混凝土基础上铺砌厚铸铁板或采取其他措施保护。
主控室，应按隔声要求设计；主控室应设置紧急出口。
6.2.12密闭的深坑、池、沟，应考虑设置换气设施，以利维护人员进入。
7原材料
7.1散状材料
如CaC2粉剂、镁粉、煤粉、直接还原铁（DRI）等应贮存于密闭贮仓内，必要时用氮气保护；存放设施应按防爆要求设计，并禁火、禁水。
7.2废钢
7.2.3炼钢厂一般应设废钢配料间与废钢堆场，废钢配料作业直接在废钢场进行的，废钢堆场应部分带有房盖，以供雨、雪天配料。
混有冰雪与积水的废钢，不应入炉。
业时，电磁盘或液压抓斗下不应有人，起重机的大车或小车启动、移动时，应发出蜂鸣或灯光警示讯号，以警告地面人员与相邻起重机避让；起重机司机室应视野良好，能清楚观察废钢装卸作业点与相邻起重机作业情况。
7.3铁水贮运和预处理设施
冷却水漏入混铁炉时，应待水蒸发完毕方可倾炉。
因条件限制采用坑式布置，则应采取防水、排水措施，保证坑内干燥。
2与镁粉作脱硫剂时，其贮粉仓应采用氮气保护；泄压时排出的粉尘应回收；该区域应防水、防火。
Ca2仓附近区域，应设乙炔检测和报警装置。
2CO3系作脱硫粉剂时，应做好设备的防护，其粉尘中的Na2CO3，应回收利用。
2与镁粉着火时，应采用干碾磨氮化物熔剂、石棉毡、干镁砂粉等灭火，不应使用水、四氯化碳、泡沫灭火器及河沙等灭火。
8炼钢相关设备
8.1铁水罐、钢水罐、中间罐、渣罐
10％、机械失灵、衬砖损坏超过规定，均应报修或报废。
水罐、钢水罐内的自由空间高度（液面至罐口），应满足工艺设计的要求。
8.2铁水罐、钢水罐、中间罐烘烤器及其他烧嘴
速切断阀等防回火设施；应设置供设备维修时使用的吹扫煤气装置，煤气吹扫干净方可修理设备。
“禁止烟火”、“当心煤气中毒”等警示牌。
8.3地面车辆
8.3.4铁水罐车、钢水罐车、渣罐车台面，应砌砖防护。
应根据需要，在轨道端头设置事故滑轮。
带有电子称的钢水罐车，应对电子秤元件进行防护。
8.4起重设备
技术证明文件和使用说明；桥式起重机等起重设备，应经有关主管部门检查验收合格，方可投入使用。
表1起重设备试验规定
注：
PH为设备的额定负荷
、钢水罐龙门钩的横梁、耳轴销和吊钩、钢丝绳及其端头固定零件，应定期进行检查，发现问题及时处理，必要时吊钩本体应作超声波探伤检查。
吊运重罐铁水、钢水、液渣，应确认挂钩挂牢，方可通知起重机司机起吊；起吊时，人员应站在安全位置，并尽量远离起吊地点。
8.5外部运输设备
车挡后6m、露天车挡后15m范围内，不应设置建筑物与设备。
铁路线轨道外侧1.5m以内，不应堆放任何物品。
o时，走道应采取防滑措施；大小12o时，走道应采用踏步。
走道沿线应设置可随时停车的停车绳。
8.6其他设备
锁，但单体试运转时可以切除联锁。
9氧气转炉
9.1设备与相关设施
9.1.1150t以下的转炉，最大出钢量应不超过公称容量的120％；200t以上的转炉，按定量法操作。
规定值、进出水流量差大于规定值时，氧枪应自动升起，停止吹氧。
转炉氧枪供水，应设置电动或气动快速切断阀。
位；150t以上的转炉，可采用正负力矩，但必须确保两路供电；若采用直流电机，可考虑设置备用蓄电池组，以便断电时强制低速复位。
“未燃法”或“半燃法”烟气净化系统设计的转炉，应符合GB6222的规定；转炉煤气回收系统的设备、风机房、煤气柜以及可能泄漏煤气的其他设备，应位于车间常年最小频率风向的上风侧。
转炉煤气回收时，风机房属乙类生产厂房、二级危险场所，其设计应采取防火、防爆措施，配备消防设备、火警信号、通讯及通风设施；风机房正常通风换气每小时应不少于7次，事故通风换气每小时应不少于20次。
回收，应设一氧化碳和氧含量连续测定和自动控制系统；回收煤气的氧含量不应超过2％；煤气的回收与放散，应采用自动切换阀，若煤气不能回收而向大气排放，烟囱上部应设点火装置。
的规定。
9.2生产操作
9.2.2废钢配料，应防止带入爆炸物、有毒物或密闭容器。
废钢料高不应超过料槽上口。
转炉留渣操作时，应采取措施防止喷渣。
各传动系统应断电，氧气、煤气、氮气管道应堵盲板隔离，煤气、重油管道应用蒸汽（或氮气）吹扫；更换吹氧管时，应预先检查氧气管道，如有油污，应清洗并脱脂干净方可使用。
——测温取样倒炉时，不应快速摇炉；
——倾动机械出现故障时，不应强行摇炉；
应避免正对炉口；采用氧气烧出钢口时，手不应握在胶管接口处。
10电炉
10.1设备与相关设施
10.1.230t及其以上的电炉，均应采用高架式布置，并采用钢水罐车出钢。
2等气体自动灭火系统。
闭室内的氮、氩炉底搅拌阀站，应加强维护，发现泄漏及时处理；并应配备排风设施，人员进入前应排风，确认安全后方可入内，维修设备时应始终开启门窗与排风设施。
炉废钢预热的预热料篮旋转区域下方空间，不应有任何易燃物；料篮旋转时，人员应处于安全位置。
。
操作室出入口应设在远离出钢口一侧。
炉下钢水罐车运行控制应与电炉出钢倾动控制组合在一个操作台上，以便协调操作。
电炉出钢倾动应与炉下钢水罐车的停靠位置及电子秤联锁，出钢水量达到规定值，电炉回倾到适当位置后，钢水罐车方可从出钢工位开出，以保证出钢作业安全。
度检测，应采用喷淋冷却方式，避免采用有压排水方式。
炉底冷却水管，应悬挂设置，不应采用落地管线，以防漏钢时酿成成爆炸事故。
渣工艺的电炉，热泼渣区域周围的建、构筑物与地坪、上方的管线或电缆，应有可靠的防护措施，并应采取措施防止因作业区内积水酿成爆炸事故。
10.2生产操作
设计要求的参数范围，各水冷元件供排水异常现象，供电系统与电控正常，工作平台整洁有序无杂物。
再供氧；关闭时应先停止供氧，再停止供燃料。
.1m，以防坠落伤人。
11炉外精炼
11.1设备与相关设施
故漏钢措施。
VD、VOD等钢包真空精练装置，其蒸汽喷射真空泵系统应有抵制钢液溢出钢包的真空度调节措施，并应设彩色工业电视，监视真空罐内钢液面的升降。
KTB中的水冷氧枪，应配备进出水流量差报警装置；报警信号发出后，氧枪应自动提升并停止供氧，停止精炼作业。
11.1.5VOD与RH－KTB等真空吹氧脱碳精炼装置、蒸汽喷射真空泵的水封池应密闭，并设风机与排气管，排气管应高出厂房2～4m。
所在区域应设置“警惕煤气中毒”、“不准停留”等警示牌。
11.1.6LF与RH电加热的供电设施，应遵循有关电气规程、规范，设备与线路的绝缘电阻应达到规定值，电极与炉盖提升机械应有可靠接地装置；若RH与RH-KTB采用石墨电阻棒加热真空罐，真空罐应有可靠接地装置。
11.1.7RH装置的钢水罐或真空罐升降液压系统，应设手动换向阀装置。
、制造、验收和使用，应符合国家有关压力的规定。
11.2生产操作
立即切断漏水件的水源，钢包应静止不动，人员撤离危险区域，待钢液面上的水蒸发完毕方可动包。
11.2.8RH或RH-KTB新的或修补后的插入管，应经烘烤干燥方可使用；VD、VOD、RH或Rh-KTB真空罐新砌耐火材料以及喷粉用喷枪，应予干燥。
在VD、VOD真空罐内清渣或修理衬砖，应采取临时通风措施，以防缺氧。
11.2.9LF通电精炼时，人员不应在短网下通行，工作平台上的操作人员不应触摸钢包盖及以上设备，也不应触碰导电体。
人工测温取样时应断电。
RH、RH-KTB采用石墨棒电阻加热真空罐期间人，人员不应进入真空罐平台。
潮湿材料不应加入精炼钢包；人工往精炼钢包投加合金与粉料时，应防止液渣飞溅或火焰外喷伤人。
精炼炉周围不应堆放易燃物品。
12钢水烧注
12.1钢包准备
异常，应及时处理或按规定报修、报废。
12.2模铸
1
规定：
——浇注前应详细检查滑动水口及液压油路系统；往罐上安装油缸时，不应对着传动架调整活塞杆长度；遇有滑板压不动时，确认安全之后方可在铸台松动滑动水口顶丝；油缸、油带漏油，不应继续使用；机械封顶用的压盖和凹型窝内，不应有水；
——开浇和烧氧时应预防钢水喷溅，水口烧开后，应迅速关闭氧气；
——浇注钢锭时，钢水罐不应在中心注管或钢锭模上方下落；
——使用凉铸模浇注或进行软钢浇注时，应时刻提防钢水喷溅伤人；
——出现钢锭模或中注管漏钢时，不应浇水或用湿砖堵钢；
——正在浇注时，不应往钢水包内投料调温；
——指挥摆罐的手势应明确；大罐最低部位应高于漏斗砖0.15m；浇注中移罐时，操作者应走在钢水罐后面；
——不应在有红锭的钢锭模沿上站立、行走和进行其他操作；
——取样工具应干燥，人员站位应适当，样模钢水未凝固不应取样。
——应经常检查钢锭模、底盘、中心注管和保温帽，发现破损和裂纹，应按报废标准报废，或修复达标后使用；
——安放模子及其他物体时，应等起重机停稳、物体下落到离工作面不大于0.3m，方可上前校正物体位置和放下物体；
——钢锭模应冷却至200℃左右，方可处理；
——列模、列帽应放置整齐，并检查确认无脱缝现象。
12.3连铸
大包回转台旋转时，包括钢包的运动设备与固定构筑物的净距，应大于0.5m。
大包回转台应配置安全制动与停电事故驱动装置。
12.3.6高压油泵发生故障或发生停电事故时，液压系统蓄势器应能维持拉矫机压下辊继续夹持钢坯30～40min，并停止浇注，以保证人身和设备安全。
装、卸、运输和存放，应使用专用工具，应建立严格的管理和检测制度；放射源只能在调试或浇注时打开，其他时间均应关闭；放射源启闭应有检查确认制度与标志，打开时人员应避开其辐射方向，其存放箱与存放地点设置警告标志。
头与结晶器壁的缝隙，按规定旋转冷却废钢物料。
浇注准备工作完毕，拉矫机正面不应有人，以防引锭杆滑下伤人。
——二次冷却区不应有人；
——出现结晶器冷却水减少报警时，应立即停止浇注；
——浇注完毕，待结晶器内钢液面凝固，方可拉下铸坯；
——大包回转台（旋转台）回转过程中，旋转区域内不应有人。
应有人。
12.4钢锭（坯）处理
大于3t的钢锭不大于3.5m
0.5~3t的钢锭不大于2.5m
大于0.5t的钢锭不大于1.9m
人工吊挂钢锭不大于1.9m
长度6m及以上的连铸坯不大于4m
长度6～3m的连铸坯不大于3m
长度3m以下的连铸坯不大于2.5m
12.4.4钢锭（坯）库内人行道宽度应不小于1m；锭（坯）垛间距应不小于0.6m；进入锭（坯）垛间应带小红旗，小红旗应高出钢锭（坯）垛。
13动力供应与管线
13.1供电与电气设备
设备应设有可靠的事故断电紧急开关；氧枪、副枪驱动，应设有事故电源（直流驱动采用蓄电池，交流驱动采用UPS电源），供事故断电时，将氧枪、副枪提出炉口。
线排的主变压器墙，应采取防电磁感应发热的措施。
13.2动力管线
在同一支架上，且不应敷设在煤气管道的同一侧。
氧气与燃油管道不应共沟敷设；油脂及易燃物不应漏入地沟内。
其他用途的管道横穿地沟时，其穿过地沟部分应套以密闭的套管，且套管伸出地沟两壁的长度各约0.2m。
Ω，每对法兰间总电阻应小于0.
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