铁锦线保温管预制及施工质量管理手册试行版.docx

铁锦线保温管预制及施工质量管理手册试行版.docx

《铁锦线保温管预制及施工质量管理手册试行版.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《铁锦线保温管预制及施工质量管理手册试行版.docx（142页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

铁锦线保温管预制及施工质量管理手册试行版

热油管线保温管预制及施工质量管理手册

（试行版）

中国石油管道公司

2012年12月

目录

第一章总则1

第一节编写目的1

第二节适用范围1

第三节引用标准2

1钢管检查依据2

2保温管预制检查依据2

3保温管施工验收检查依据3

第二章质量管理机构与结构3

第三章保温管预制6

第一节钢管6

1钢管质量检查依据6

2钢管质量检查要点和要求6

3钢管吊装、堆放7

第二节防腐层预制8

1防腐层原材料8

2钢管除锈11

3防腐层制作12

4检验批质量验收记录表16

第三节保温管及保温管件预制20

1保温管原材料20

2“管中管”生产工艺24

3“一步法”生产工艺26

4保温管件预制28

5保温管、保温管件预制质量检查31

6防水帽安装34

7保温管、保温管件标识37

8保温管、保温管件出厂质量检查38

9检验批质量验收记录表40

第四节保温管成品管堆放59

1保温管成品管堆放质量检查依据59

2保温管成品管堆放质量检查要点和要求59

第四章保温管及管件的吊装和运输60

第一节保温管及管件吊装60

1保温管及管件吊装质量检查依据60

2保温管及管件吊装质量检查要点和要求60

第二节保温管及管件运输61

第五章保温管布管61

第六章补口补伤及特殊部位处理63

第一节补口63

1补口质量检查依据63

2补口质量检查要点和要求63

3检验批质量验收记录表72

第二节补伤77

1防腐层补伤77

2保温层补伤77

3防护层补伤77

第四节特殊部位处理78

1仪表、测试桩接线焊接后的处理78

2截管的防腐层处理及注意事项79

3保温管与非保温管的过渡处理79

4固定墩、锚固法兰的防腐保温处理79

第七章保温管下沟与管沟回填79

第一节保温管下沟79

1保温管下沟质量检查依据79

2保温管下沟质量检查要点和要求80

3保温管下沟检验82

第二节保温管管沟回填84

1保温管管沟回填质量检查依据84

2保温管管沟回填质量检查要点和要求85

3保温管管沟回填检验87

第八章验收89

第九章运营期间保温管防腐保温层的维抢修90

附录A工程质量检查使用的计量器具清单92

附录B钢材表面清洁度的评定试验方法93

附录C钢材表面水溶性盐的现场电导率测定方法95

附录D喷砂除锈用砂的含水率测定方法96

附录E热收缩带粘结力的测试方法97

第一章总则

第一节编写目的

本手册规定了热油管线保温管预制及施工质量检查的内容、程序和方法，旨在进一步规范热油保温管的生产和施工行为，提升质量检查工作的科学性，提高工程质量，使项目满足工程设计和相关标准要求，为实现热油保温管常温和低温状态下的生产和施工提供科学方法与技术保障。

第二节适用范围

本手册适用于热油管线（温度不超过70℃的原油）保温管预制、施工、质量检查和管理工作。

本手册适用的热油管线保温管由钢管——防腐层——保温层——防护层——端面防水帽组成，其结构如图1.2—1所示。

防腐层——指熔结环氧粉末防腐层

保温层——指聚氨酯泡沫塑料层

防护层——指采用聚乙烯专用料形成的聚乙烯层

防水帽——指辐射交联热收缩防水帽

1——保温层；2——防护层；3——防水帽；4——防腐层；5——钢管

图1.2—1保温管结构示意图

本手册的常温指施工环境温度在5℃以上，低温指施工环境温度为-20℃～5℃。

第三节引用标准

1钢管检查依据

（1）GB/T2102-2006《钢管的验收、包装、标志和质量证明书》

（2）GB/T9711-2011《石油天然气工业管线输送系统用钢管》

（3）SY/T5257-2012《油气输送用钢制感应加热弯管》

（4）设计文件

2保温管预制检查依据

（1）GB/T8923.1-2011《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：

未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》

（2）GB/T18570.3-2005《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第3部分：

涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）》

（3）GB/T18570.9-2005《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第9部分：

水溶性盐的现场电导率测定法》

（4）GB/T23257-2009《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》

（5）GB/T50538-2010《埋地钢质管道防腐保温层技术标准》

（6）SY/T0315-2005《钢质管道单层熔结环氧粉末外涂层技术规范》

（7）SY/T0407-2012《涂装前钢材表面预处理规范》

（8）CJ/T114-2000《高密度聚乙烯外护管聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管》

（9）CJ/T155-2001《高密度聚乙烯外护管聚氨酯硬质泡沫塑料预制直埋保温管件》

（10）设计文件

3保温管施工验收检查依据

（1）GB50369-2006《油气长输管道工程施工及验收规范》

（2）SY4200-2007《石油天然气建设工程施工质量验收规范通则》

（3）SY4208-2008《石油天然气建设工程施工质量验收规范输油输气管道线路工程》

（4）Q/SY1059-2009《油气输送管道线路工程施工技术规范》

（5）设计文件

第二章质量管理机构与结构

热油管线保温管预制及施工质量管理机构由项目经理部组织，参加单位有工程项目部、机关相关部门、质量监督站、监理单位、驻厂监造单位、设计单位、防腐保温厂和管线安装承包商，管理机构如图2—1所示，管理结构如图2—2所示。

图2—1热油管线保温管预制及施工质量管理机构图

图2—2热油管线保温管预制及施工管理结构图

第三章保温管预制

第一节钢管

1钢管质量检查依据

（1）GB/T2102-2006《钢管的验收、包装、标志和质量证明书》

（2）GB/T9711-2011《石油天然气工业管线输送系统用钢管》

（3）SY/T5257-2012《油气输送用钢制感应加热弯管》

（4）设计文件

2钢管质量检查要点和要求

（1）应首先检查钢管的质量证明文件是否齐全，其他质量检查要点和要求见表3.1—1。

表3.1—1钢管质量检查要点和要求

序号

检查项目

检测标准

检验方法

1

外观检查

钢管表面应无裂纹、夹杂、折叠、重皮、电弧烧痕、变形或压扁等缺陷，且不应有超过管道壁厚负偏差的锈蚀和机械损伤；弯管表面应光滑，弯曲部分不应有褶皱

目测检查

2

材质、规格

符合规范规定或设计要求

检查出厂质量证明文件

3

钢管厚度

符合设计制管要求

用金属测厚仪、游标卡尺检测圆周四点

4

椭圆度

符合设计制管要求

用尺测量

5

外径偏差

符合设计制管要求

用尺测量圆周

6

弯曲度

符合设计制管要求

用细绳、或金属丝检查

7

端面垂直度

符合设计制管要求

用角尺、直尺测量

8

端面坡口

符合设计制管要求

目测检查

（2）钢管验收

每种规格钢管逐根按照表3.1—1的要求全项检查，结果应符合设计要求，钢管检验批质量验收记录见表3.1—2。

工程质量检查使用的计量器具清单见附录A。

表3.1—2钢管检验批质量验收记录

工程名称

分项工程名称

验收部位

施工单位

专业负责人

项目经理

施工执行标准名称及编号

检验批编号

质量验收规范规定

施工单位检查评定记录

驻厂监造

验收意见

主

控

项

目

1

质量证明文件

2

材质、规格应符合设计要求

一

般

项

目

1

外观检查：

钢管表面应无裂纹、夹杂、折叠、重皮、电弧烧痕、变形或压扁等缺陷，且不应有超过管道壁厚负偏差的锈蚀和机械损伤；弯管表面应光滑，弯曲部分不应有褶皱。

2

钢管厚度应符合设计要求。

3

椭圆度应符合设计要求。

4

外径偏差应符合设计要求。

5

弯曲度应符合设计要求。

6

端面垂直度应符合设计要求。

7

端面坡口应符合设计要求。

施工

单位

检查

评定

结果

项目专业质量检查员年月日

驻厂

监造

验收

结论

驻厂监造工程师年月日

备注

每种规格钢管逐根检验。

3钢管吊装、堆放

3.1钢管吊装

（1）钢管装卸应使用不损伤管口的专用吊具，管件应使用吊带装卸。

（2）钢管吊装时应先检查钢丝绳、吊带是否牢固，如钢丝绳、吊带局部磨损断裂已超过规定要求时严禁使用。

（3）钢管起吊应两端平衡，不得一端高一端低斜线起吊。

严禁单绳、单链或单带吊装钢管。

（4）钢管吊装需稳定，起吊、放落或者钢管悬挂转动方向时应采用牵引绳控制，严禁用手直接攀扳控制钢管。

（5）成堆钢管吊装时，应从上到下按顺序吊装，不得从中间或者底下抽吊，防止钢管滚动，甚至塌垛伤人。

（6）时刻注意钢管吊运方向，严禁在悬吊钢管底下穿越、停留或者作业。

（7）用抓管机进行装卸时，应避免抓管机顶伤钢管，在抓牢钢管后再进行转运装卸。

3.2钢管堆放

（1）钢管堆放的原则是在码垛稳固、确保安全的条件下，做到按品种、规格码垛，不同品种的材料要分别码垛，防止混淆和相互腐蚀。

同种材料按进库先后分别堆码。

（2）禁止在钢管垛位四周存放对钢材有腐蚀作用的物品。

（3）露天堆放的钢管下面必须有枕木或托架，侧面应有防止钢管滚动措施，并留意钢管安放平台，防止造成弯曲变形。

（4）钢管垛底应垫高、坚固、平整，防止钢管受潮或变形。

垛底垫高时，若仓库为朝阳的水泥地面，垫高0.1m即可；若为泥地，必须垫高0.2m～0.5m。

若为露天场地，水泥地面垫高0.3m～0.5m，沙泥地面垫高0.5m～0.7m。

第二节防腐层预制

1防腐层原材料

1.1防腐层原材料质量检查依据

（1）SY/T0315-2005《钢质管道单层熔结环氧粉末外涂层技术规范》

（2）SY/T0407-2012《涂装前钢材表面预处理规范》

（3）设计文件

1.2防腐层原材料质量检查要点和要求

1.2.1环氧粉末涂料应有生产厂家提供的产品说明书、出厂检验合格证、质量证明书和检测报告等有关技术资料，证明其产品符合本节1.2.2的要求。

环氧粉末涂料的外包装上应清楚标明：

生产厂名、产品名称、材料质量、产品型号、批号、产地、贮存温度、生产日期、有效期等内容。

1.2.2对每一牌（型）号的环氧粉末涂料，生产厂家应在本厂质保体系规定时间内，向保温管预制厂提供由具有检验资质的第三方出具的符合表3.2—1及表3.2—2要求的环氧粉末涂料及涂层实验室性能检验报告。

表3.2—1环氧粉末涂料的性能

序号

试验项目

性能指标

试验方法

1

外观

色泽均匀，无结块

目测

2

固化时间（230℃±3℃）

min

应满足买方要求

SY0315-2005附录A

3

胶化时间（205℃±3℃）

s

应满足买方要求

GB/T6554

4

热特性ΔH

J/g

符合粉末生产厂家给定指标

SY0315-2005附录B

5

不挥发物含量

%

≥99.4

GB/T6554

6

粒度分布%（150μm筛上粉末）

≤3.0

GB/T6554

7

粒度分布%（250μm筛上粉末）

≤0.2

8

密度

g/cm3

1.3～1.5

GB/T4472

9

磁性物含量

%

≤0.002

JB/T6570

表3.2—2实验室涂敷试件的涂层质量指标

序号

试验项目

性能指标

试验方法

1

外观

平整、色泽均匀、无气泡、无开裂及缩孔

目测

2

热特性

符合粉末生产厂家给定特性

SY0315-2005附录B

3

65℃，24h耐阴极剥离

mm

≤6.5

SY0315-2005附录C

4

65℃，28d耐阴极剥离

mm

≤15

SY0315-2005附录C

5

粘结面孔隙率等级

级

1～4

SY0315-2005附录D

6

断面孔隙率等级

级

1～4

SY0315-2005附录D

7

抗3°弯曲（-18℃）

无裂纹

SY0315-2005附录E

8

抗1.5J冲击（-30℃）

无漏点

SY0315-2005附录F

9

24h附着力

级

1～3

SY0315-2005附录G

10

弯曲后涂层28d耐阴极剥离

无裂纹

SY0315-2005附录H

11

电气强度，MV/m

≥30

GB/T1408.1

12

体积电阻率，Ω·m

≥1×1013

GB/T1410

13

耐化学腐蚀

合格

SY0315-2005附录I

14

耐磨性（落砂法），L/μm

≥3

SY0315-2005附录J

1.2.3环氧粉末涂料应密封保存，且在装运、贮存过程中保持干燥、清洁。

保温管预制厂应按照环氧粉末涂料供应商提出的要求贮存环氧粉末涂料。

1.2.4环氧粉末涂料质量确认

（1）在环氧粉末涂料用于涂敷生产前，每生产批（批量不超过50t）环氧粉末涂料应至少取样一次进行检验，其指标应符合表3.2—1的要求。

环氧粉末涂料原材料检验批质量验收记录见表3.2—4。

（2）当测试结果中有一项试验不满足表3.2—1要求时，应再从该批产品中取两个追加样品重新进行试验。

当两个重复试验均满足规定要求时，该批涂料可使用；若两个重复试验之一（或两者）不满足规定要求，则该批涂料不应使用。

1.2.5环氧粉末涂层试件质量确认

（1）涂覆生产前，应由具有检验资质的第三方对环氧粉末涂料实验室涂敷试件按表3.2—2中的内容（除第13项）对环氧粉末涂料涂层的性能进行型式检验，结果应符合要求。

当环氧粉末涂料生产厂家、配方和生产地点三项之一发生变化时，应对涂层质量重新进行确认，环氧粉末涂料原材料涂层试件的型式检验验收记录见表3.2—6。

（2）生产过程中，每批（批量不超过50t）环氧粉末涂料应至少取样一次，由具有检验资质的第三方对实验室涂敷试件按表3.2—2中第1、3、5、6、7、8、9、11、12项的内容对环氧粉末涂料涂层的性能进行检验，结果应符合要求。

环氧粉末涂料原材料的涂层试件检验批质量验收记录见表3.2—5。

（3）实验室涂敷试件的制备及测试应符合下列要求：

①试件基板应为低碳钢，其尺寸应符合相应试验方法的要求；

②试件表面应进行喷（抛）射清理，表面预处理方法应符合SY/T0407的有关规定，处理等级的评定应符合GB/T8923.1的有关规定，锚纹深度应在40μm～100μm范围内；

③涂敷的预热温度应按照环氧粉末涂料生产厂家的推荐值确定，且不应超过275℃；

④试件上熔结环氧粉末涂料涂层的厚度为350±50μm，同组试件涂层厚度偏差不大于20μm。

（4）当测试结果中有一项试验不满足表3.2—2要求时，应在该批产品中追加两个样品按规定重新进行试验。

当两个重复试验均满足规定要求时，该批涂料可使用；当两个重复试验之一（或两者）不满足规定要求时，该批涂料不得使用。

2钢管除锈

2.1钢管除锈质量检查标准

（1）GB/T8923.1-2011《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：

未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》

（2）GB/T18570.3-2005《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第3部分：

涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）》

（3）GB/T18570.9-2005《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第9部分：

水溶性盐的现场电导率测定法》

2.2钢管除锈质量检查要点和要求

2.2.1钢管表面预处理前，应采用机械或化学方法清除钢管表面的灰尘、油脂和污垢等附着物。

2.2.2预处理方法应采用喷（抛）射除锈，表面预处理方法应符合SY/T0407的有关规定，处理等级的评定应符合GB/T8923.1的有关规定，表面锚纹深度应在40μm～100μm范围内。

2.2.3喷（抛）射除锈前，当钢管表面温度低于露点温度以上3℃时，应预热钢管驱除潮气。

2.2.4喷（抛）射除锈后，应将钢管内外表面残留的钢丸、砂粒和外表面锈粉微尘清除干净，钢管表面的灰尘度不应低于GB/T18570.3-2005规定的2级质量要求，钢材表面灰尘度的评定试验方法见附录B。

2.2.5对于海运和临海地区的钢管，应按GB/T18570.9-2005规定的方法，做表面盐份测定，盐份评定试验方法见附录C；如果测定值超过20mg/m2的标准时，应用含有清洁剂的清洁水清洗至合格。

2.2.6对可能影响防腐层质量的表面缺陷应进行修理，使表面完全满足涂敷作业的要求。

2.2.7表面预处理后4h内应进行喷涂。

当出现返锈或表面污染时，应重新进行表面预处理。

2.2.8表面除锈质量和锚纹深度检测

（1）表面预处理方法应符合SY/T0407的有关规定，处理等级的评定应符合GB/T8923.1的有关规定。

连续生产时，应逐根检测钢管表面除锈质量。

（2）应采用锚纹深度测试仪、锚纹拓印膜或买方认可的相应方法检测钢管外表面锚纹深度。

连续生产时，应至少每4h检测两根钢管的外表面锚纹深度。

3防腐层制作

3.1防腐层质量检查依据

（1）SY/T0315-2005《钢质管道单层熔结环氧粉末外涂层技术规范》

（2）设计文件

3.2防腐层质量检查要点和要求

3.2.1工艺性试验

（1）正式生产前，应通过工艺性试验确定工艺参数，直至涂层的厚度和涂敷温度达到要求，记录此工艺参数，并按此工艺参数制作管段试件，按照表3.2—3的项目由具有检验资质的实验室进行检测并出具检测报告。

表3.2—3外涂层钢管的型式检验项目及验收指标

序号

试验项目

性能指标

试验方法

1

65℃，24h耐阴极剥离

mm

≤11.5

SY0315-2005附录C

2

断面孔隙率

级

1～4

SY0315-2005附录D

3

粘结面孔隙率

级

1～4

SY0315-2005附录D

4

24h附着力

级

1～3

SY0315-2005附录G

5

抗2.5°弯曲（-18℃）

无裂纹

SY0315-2005附录E

6

抗1.5J冲击（-30℃）

无漏点

SY0315-2005附录F

（2）涂层质量应符合表3.2—3验收指标要求，检测合格后方可正式施工。

环氧粉末涂料工艺性试验型式检验验收记录见表3.2—7。

3.2.2涂敷作业

（1）涂敷前，钢管表面处理应符合本节“2.2钢管除锈质量检查要点和要求”的要求。

（2）涂敷温度、固化时间和防腐层厚度应符合下列要求：

①涂敷前钢管外表面温度应控制在粉末生产厂家的推荐范围之内，但最高不应超过275℃。

②固化时间应符合环氧粉末涂料的要求。

③单层环氧粉末外涂层的最小厚度应不小于300μm。

（3）钢管两端预留段的长度应按订货要求，预留段表面不应有防腐层。

（4）涂敷作业不应使用回收的环氧粉末涂料。

3.2.3生产过程质量检验

（1）涂敷温度监测：

应逐根监测涂敷前钢管表面的加热温度，且温度应控制在环氧粉末涂料生产厂家推荐的温度范围内，从生产开始起至少应每小时记录一次温度值。

（2）防腐层外观检验：

应逐根进行目测检查，外观要求平整、色泽均匀、无气泡、无开裂及缩孔。

（3）漏点检验应符合下列要求：

①利用电火花检漏仪在防腐层完全固化且温度低于100℃的状态下，对每根钢管的全部防腐层做漏点检验，检测电压以5V/μm计，测量电压按最小厚度计算。

检漏仪应至少每班校准一次。

②漏点数量在下述范围内时，可按本节3.3.1的规定进行修补：

当钢管外径小于325mm时，平均每米管长漏点数不超过1个；当钢管外径等于或大于325mm时，平均每平方米外表面漏点数不超过0.7个。

经过修补的防腐层应对修补处进行漏点检验。

当漏点超过上述规定时，或个别漏点的面积大于或等于2.5×104mm2时，应按本节3.3.2的规定进行重涂。

③成品防腐钢管防腐层应确认无漏点。

（4）防腐层固化度检验：

应每班至少抽取一根钢管，按SY/T0315-2005附录B的方法进行防腐层固化度检验，其玻璃化转变温度的变化值（ΔTg）应小于等于5℃。

当抽检钢管的防腐层固化度不合格时，应加倍抽查，重新进行检验。

若任一检验结果不合格，应对当班涂敷的钢管进行逐根检验，防腐层固化度不合格的钢管应予以重涂。

（5）防腐层厚度检验应符合下列要求：

应使用磁性涂层测厚仪，在涂敷管表面温度降到测厚仪允许的温度时，沿每根钢管轴向随机取三个位置，测量每个位置圆周方向均匀分布的任意四点的防腐层厚度并记录。

当测得的某一点的厚度值低于最小厚度要求时，应对受此影响的钢管沿轴向以1m的间隔逐段检验，若测得的平均值不符合要求或某一点的厚度值小于规定的最小厚度值50μm以上时，应按本节3.3.2的规定重涂。

测厚仪应至少每班校准一次。

3.2.4生产过程检验规则

（1）每批连续生产的环氧粉末涂料外涂层钢管每种管径、壁厚，生产初期前20km每12h应截取一个长度为500mm左右的管段或同等生产工艺条件下的试验管段，按表3.2—3中的各项指标进行测试，生产稳定后每10km检查一次。

热煨弯管环氧粉末涂料外涂层连续生产的抽检频率按订货要求。

环氧粉末涂料外涂层钢管检验批质量验收记录见表3.2—8。

（2）若测试结果不符合表3.2—3的要求，应立即调整涂敷工艺参数。

同时，在该不合格试验段与前一合格试验段之间，追加两个试件，重新测试。

当两个重做的试件均合格时，则该区间内涂敷过的成品管可以通过验收。

若重做的两个试件中有一个不合格，则应将前一个试验合格的成品管到该不合格试验管之间的所有产品均视作不合格；或者在买方同意的情况下，应将这一批管子再进一步重复试验，根据对最先和最后两根管子试验结果满足规定要求的比例，来确定这一批管子中可以接受的份额和不合格份额。

以后的生产仍按本节3.2.4中

（1）的要求抽取管段试件进行测试。

（3）不合格产品应按本节3.3.2的规定进行重新涂敷。

3.3防腐层的修补和重涂

3.3.1修补

采用局部修补的方法修补防腐层缺陷时，应符合下列要求：

①缺陷部位的所有锈斑、鳞屑、裂纹、污垢和其他杂质及松脱的防腐层必须清除掉；

②将缺陷部位根据修补材料生产厂家的要求打磨成粗糙面；

③用干燥的布或刷子将灰尘清除干净；

④直径小于