消失模铸造生产线使用与保养专项规程.docx

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消失模铸造生产线使用与保养专项规程

消失模锻造生产线

使用与保养规程

一、概述

本使用与保养规程用于消失模锻造生产线砂解决系统，造型系统，真空系统，电控系统维护与保养。

1、生产大纲

1.1、生产能力：

生产灰铸铁壳体件（年工作为300天，工人年时基数2400小时，按单班生产计）。

1.2、综合几种铸件种类、材料牌号、单重及规格，方案设计参照数据：

材料牌号HT250，单件重50kg。

2、设备运营环境：

2.1、环境温度：

-5℃～40℃

2.2、夏季湿球温度：

27.5℃

2.3、环境湿度：

≤90%

2.4、电源：

AC380±10%/50±2%HZ/PEN三相四线制

2.5、压缩空气：

0.45Mpa～0.55Mpa

2.6、上水：

0.3Mpa

2.7、蒸汽：

0.5Mpa

2.8、噪声：

≤75dB（A），

2.9、粉尘：

≤25mg/m3

二、工艺分析

1、产品工艺分析

通过对6种参照铸件进行工艺分析，初步拟定：

拟定砂箱尺寸为1200mm×1000mm×1300mm可满足工艺规定。

为保证预期产能顺利实现，如下设计中每次造型装箱参照铸件数量按每箱4件考虑。

2、生产线工艺流程：

本消失模生产线由白区车间和黑区车间构成。

白区车间构成：

模型制造工部（珠粒预发→熟化→成型→白模烘干）、模型粘结组合工部（组模→烘干）、涂层制备工部（一次涂料→烘干→二次涂料→烘干→三次涂料→烘干）；

黑区车间构成：

熔炼工部、造型工部、浇注工部、砂解决工部、清理工部。

三、生产线使用阐明：

本线是依照年产量对黑区各工部能力进行设计，然后以计算出黑区生产能力为基本，进行白区各工部匹配设计计算。

1、生产线黑区

依照有关工艺参数（年产量、产品）及对产品工艺分析（砂箱尺寸）可以拟定黑区自动线分为造型工部、浇注工部、砂箱输送循环、砂解决工部。

1.1、造型工部

依照消失模造型工艺流程和本生产线自动化技术规定，设计此生产线造型工艺流程为：

加底砂、振实→放模→加砂、振实（造型）→覆封箱膜、加盖砂等工位。

1.1.1、加底砂、振实工位

该工位设计为自动加砂，与后续工位三维振实台连锁控制，依照不同产品需要底砂量控制闸板雨淋加砂器加砂。

加砂量通过气缸控制闸板打开时间来控制，此处加砂量可以通过实验依照不同产品需要进行加砂时间设定，通过PLC进行参数修改。

加底砂后控制变频单维振实台进行微振实，以使砂子达到一定紧实度。

当空砂箱运营到该工位时，单维振实台自动升起，顶起砂箱，两侧气缸夹紧装置自动夹紧砂箱，同步雨淋加砂器气动闸门自动开起并加砂，达到一定高度时，单维振实台启动振动，达到一定紧实度后，振实台停止振动，同步两侧夹紧气缸松开，振实台落下回归原位，加底砂结束。

1.1.2、放模工位

此工位位于加底砂与造型工位中间，为了保证模样有足够放置时间及空间，此工位设计3个砂箱位，在放模工位外侧设立缓冲区，此处堆放组好模型。

当砂箱从底砂工位运营至此工位时，由人工将组合后模型组放入砂箱中并固定，此处采用人工操作，无专用设备。

1.1.3、造型工位

本线造型工位设计为自动和半自动运营模式，自动或人为点动一下按扭，造型工位完毕一次造型，同步砂箱按其运营节拍迈进一种砂箱位置。

此工位设备采用变频三维振实台、气动雨淋加砂器、砂分布筛网、柔性加砂管。

当放模后砂箱运营到造型工位后，造型振实台自动升起、顶起砂箱，两侧气缸夹紧装置自动夹紧砂箱，同步雨淋加砂器气动闸门自动启动并加砂，同步借助柔性加砂管人工辅助加砂，造型振实台振动紧实型砂，当砂箱内型砂加至离砂箱顶部高度约50mm时，雨淋加砂器气动闸门自动关闭，停止加砂，造型振实台停止振动，同步落下归原位。

自动或再次点动造型按扭，造好型砂箱运营至下一工位。

此工位设计造型控制为PLC触摸屏控制，可以依照不同铸件需要，通过触摸屏进行参数修改，完毕对不同对组电机转向及频率分别控制，实现型砂向预期方向流动；并将振实台与雨淋加砂器连锁控制，通过触摸屏设立加砂时间来控制加砂次数及加砂量，实现不同产品分区加砂，保证了产品工艺性能。

1.1.4、覆封箱膜、加盖砂工位

造好型砂箱继续运营至该工位，该工位设计一种薄膜架和一种柔性加砂管，当装好砂箱运到盖膜工位后，去除直浇道顶部涂料，人工从薄膜架拉下薄膜盖到砂箱上口封严后，人工控制柔性加砂管加顶砂约30mm。

1.1.5、放置浇口杯

加完盖砂砂箱继续运营经电动平车摆渡至浇注工部，留有三个砂箱位置放置浇口杯，要将浇口杯放在直浇道正上方，在直浇口与浇口杯结合处四周压一圈封箱泥条并修整平滑和无漏无损缺陷，浇口杯外面用砂围起封严。

放好浇口杯砂箱依次进入浇注工部，等待浇注。

1.2、浇注工部

浇注工部是继造型工部后消失模锻造中又一重要环节。

为使砂箱里型砂达到一定刚度，同步保证燃烧产物顺利排出，因而，设计时，持续可靠负压供应装置是生产顺利进行有力保障。

1.2.1、浇注工部运营

加好浇口杯砂箱，在进入六箱后，进行真空对接并浇注，每小时浇15箱，考虑到浇注时间及保真空时间工艺需要，设计每次浇注6箱，浇注、保压时间为24分钟（保压时间不低于10-15min），可满足工艺规定。

1.2.2、浇注线形式

采用固定式真空对接机自动对接浇注，两条浇注线真空对接机设计为PLC控制自动（或手动）切换实现了生产线持续运营，即当一条浇注线正在浇注、保压同步，造好型砂箱进入另一条浇注线，保证了造型线持续作业，实现了生产线步进式自动运营。

并且可依照生产需要，在触摸屏上任意设定一次浇注几种砂箱。

1.2.3、浇注方式：

人工控制浇包进行浇注。

1.3、砂箱输送循环

本线砂箱运营采用自动循环控制系统，保证了生产线可靠运营。

砂箱输送循环线由造型段、浇注段、冷却段、翻箱落砂段、回箱段构成。

造型段由两条造型线构成，浇注段、冷却段由两条冷却线构成，翻箱段由一条线构成，回箱段由一条线构成。

1.3.1、砂箱位移

造型段、浇注段、冷却段、翻箱落砂段砂箱运营采用液压推箱机、液压迎箱机及两端电动过渡平车实现砂箱自动循环运营，回箱段由液压推箱机、机动辊道驱动，电动平车摆渡，完毕了砂箱在回箱线运营。

1.3.2、砂箱定位

在每条轨道线上等距设立有砂箱机械自动拨正机构，保证砂箱在运营过程中延辊道做平行直线运动，不产生偏移从而不增大砂箱与托轮磨擦力。

砂箱换向采用电动车构造式摆渡小车，在小车上设立双向夹紧定位机构，使砂箱在摆渡小车行走过程中不摆动，过渡平车带有变频刹车定位、声光报警功能，可以完毕与生产线精确对接。

1.3.3、翻箱落砂

落砂工位采用自动翻箱机进行作业，采用对夹式自动翻箱机，具备自动举升、自动定位、自动夹紧、自动翻箱和机械限位等功能，减轻了工人劳动强度。

砂箱运营节拍可调。

并且在翻箱工位增长了拨箱装置，在翻箱前把砂箱向前拨动一定距离，以防止翻箱后砂箱回落时遇到背面砂箱。

1.4、设备选型设计

1.4.1、加砂装置

生产线上主加砂位置为雨淋加砂器1000mm×800mm，采用手动与PLC自动控制相结合,现场操作工位通过触摸屏设立加砂时间来控制加砂频率及加砂量，加砂速度≥30-50kg／s，雨淋加砂器底部增长砂分布筛网，先后分别设立柔性辅助加砂管加砂。

1.4.2、振实台

采用三维振动、空气弹簧、自动夹紧、基于PLC触摸屏控制变频振实台，振动力不不大于40KN，并变频可调。

1.4.3、砂箱输送装置

砂箱输送装置采用边辊及机动棍道相结合方式进行输送，液压推箱机、液压迎箱机相结合步进式位移，两平行线间采用带双向夹紧定位电动摆渡小车转运。

1.4.4、真空对接机

真空对接采用基于PLC控制气动自动对接装置（可手动控制），同步可在造型触摸屏上手动设立对接机任意对接及对接数量；并可在现场电动调节真空度。

1.4.5、真空负压系统

为保证稳定负压供应，真空负压系统配备2台基于德国技术2BE303水环式真空泵、配备湿法除尘器、稳压罐及水箱各一台。

1.4.6、翻箱装置：

采用液压控制全自动翻箱机将铸件及砂子翻入落砂装置中。

翻箱机承重不不大于5t，翻转角≥126°。

完毕一次翻箱动作约2-4分钟。

1.4.7、电控系统

造型工位采用PLC触摸屏手动、自动控制。

通过PLC编程，对单维振实台、三维振实台与雨淋加砂器进行连锁控制，依照不同铸件对底砂及造型加砂工艺分区加砂需要，设立加砂频率及时间，实现加砂次数及加砂量控制，通过实验形成铸件固有工艺参数（加砂点及加砂时间），实现造型加砂自动运营。

砂箱运营通过液压推箱机、液压迎箱机、变频电动过渡平车、机动辊道等实现了PLC控制自动、手动运营。

1.5、熔化工部

1.5.1、铁水需用量

1.5.2、熔化模式

采用冲天炉+工频电炉双联熔炼。

1.5.3、设备配备

1.5吨浇包2个，5吨天车浇注。

1.6、砂解决工部

浇注冷却后带有铸件砂箱经液压翻箱机翻箱后，铸件由振动输送落砂机输送到铸件框运往铸件清理工部，炽热干砂经落砂溜斗均匀流入砂解决系统开始了降温、除尘、磁选、清理杂物、输送过程。

1.6.1、砂解决能力

依照每小时15箱生产能力，结合砂箱尺寸1200mm×1000mm×1300mm及型砂紧实后堆积密度1.55t/立方米，计算本线所需砂解决能力。

据此对砂解决设备进行选型。

1.6.2、砂解决工艺流程

液压翻箱机→振动输送落砂机→振动输送筛分机→链式斗提机→风选、磁选机→直线振动筛→水冷式沸腾冷却床→斗式提高机→缓冲砂库→自动加砂门→斗式提高机→中间砂库→自动加砂门→砂温调节器→自动加砂门→皮带输送机→斗式提高机→皮带输送机→皮带输送机→犁式卸料器→日耗砂库→气动雨淋加砂器→特制砂箱）→单维振实台→三维振实台。

1.7、除尘系统

为保证粉尘排放符合国家环保规定，生产线设备各扬尘点均设计有除尘口（封闭或半封闭），并加装风量调节阀，集中排放解决，计算本线总除尘风量，除尘器采用旋流板除尘器。

1.8、冷却系统

为使翻箱后砂温能迅速冷却到工艺规定砂温≤50℃，本线砂解决冷却方式设计为二级冷却：

一级冷却采用水冷式沸腾冷却床，二级冷却采用砂温调节器。

考虑到水冷式沸腾冷却床进水口对冷却水规定温度为20-25℃，而本地夏天温度较高（湿球温度27.5℃），不可以保证20-25℃冷却水供应，冷却床冷却效果受到很大影响。

因而，本线设计配备了一套冷却机组对冷却水进行强制冷却，以保证沸腾冷却床规定冷却水供应，进而保证砂温冷却可以达到使用规定。

1.9、电控系统

本条消失模砂解决线采用PLC全线触摸屏自动程序控制，同步设有自动和手动切换功能，整条生产线各单元设备启动、停止可实现如下运营：

1.9.1：

按下总启动按钮，整条线将按顺序自动开机；当整条线符合停机条件时，整条线就将自动关机，但是若其中某单元设备不符合停机条件时，则该单元设备可继续运营，直至符合条件后完全停机。

下班关机时，只要按下总停止按钮则整条线将按顺序停机。

1.9.2：

本条线设有各单元设备连锁保护功能。

当全线或单元设备运营时，若其中某一台设备浮现故障停机时，该设备则会故障报警，并且此时该故障设备前继设备均会及时停机（含自动加砂门）而后继设备会正常运营。

从而保护了设备超载运营，杜绝设备事故发生。

整条线电控不但对各单元设备进行控制，并且对砂库（斗）料位器也进行停机、开机联动控制。

1.9.3：

在本条电控线路中加装触摸屏，可以实时反映全线设备及料位器动态及故障显示。

1.9.4：

本线PLC及其她重要电气元件均采用西门子产品，保证全线可靠运营。

1.10、砂解决性能描述

1.10.1：

振动输送筛分机，通过筛分后，砂中杂质、砂块、大铁豆飞边等流入废料斗。

筛板为不锈钢板特制件。

1.10.2：

热砂由耐高温环链提高机提高进入风选、磁选机，进行风选、磁选分离。

粉尘从风选机除尘口进入除尘系统；铁豆等磁性物质被磁选分离落入废料箱。

1.10.3：

经风选、磁选后热砂均匀流入下方惯性直线振动筛，该设备采用不锈钢筛条网特制，为二级筛分设备，可以控制砂子目数在规定使用范畴之内，超过目数砂子及铁豆经筛分后流入废料斗。

1.10.4：

经筛分后砂子流入沸腾冷却床，热砂在沸腾床中被高压空气吹起，不断翻滚、沸腾成流态状向前移动，重复与水冷管接触进行热互换，直至到沸腾床末端从出砂口流入到斗式提高机。

同步热砂与常温空气进行热互换，在此过程中砂中粉尘随热风进入除尘系统。

1.10.5：

经冷却干砂由斗提机提高送入到中间砂库中。

1.10.6：

中间砂库干砂经气动加砂门流入斗提机，经斗提机提高到砂温调节器进行二次冷却。

1.10.7：

冷却型砂经皮带输送机输送，斗提机提高，再由皮带机分别送入4个日耗水冷砂库中。

1.10.8：

冷却干砂在进入造型工部日耗水冷砂库。

至此完毕从落砂、降温、除尘、磁选、清理杂物、输送全过程。

各砂库下方配有气动雨淋加砂器，可实现大面积均匀加砂，缩短加砂时间，减少砂子对白模冲击。

2、白区设备：

白区车间工艺流程：

模型制造工部（珠粒预发→熟化→成型→白模烘干）、模型粘结合工部（组模→烘干）、涂层制备工部（一次涂料→烘干→二次涂料→烘干→三次涂料→烘干）；

白区车间设计为两层，一层重要为预发熟化区、成型区、白模定型缓冲区、白模烘干区、组模粘结修整及烘干区、二次涂料制备及涂挂区、二次涂料烘干区；二层为白模缓冲、一次涂料制备及涂挂区、一次涂料烘干区；三次涂料涂挂、模型三次涂料层烘干区设立在黑区车间；烘干后模型运用轻型输送链运至造型工位供造型使用，然后烘干架车空车推回白区车间。

2.1模型制造工部

2.1.1、工序构成

本工段由预发泡、熟化、成形（模型成形和浇道成形）、白模烘干等工序构成。

2.1.2、工序生产能力计算

采用蒸汽间歇式预发泡机进行原料预发，现场制做原料熟化仓用吹热风方式进行熟化，依照铸件构造，模型按两个模片考虑，所有采用自动模型机进行制模，设计每模一片，成型生产率为平均每模5分钟。

四、本线重要设备技术参数、功能构造和维护保养

1、黑区重要设备技术参数、功能构造和维护保养：

1.1、FXJ-05翻箱机

技术参数：

功率：

18.5Kw

液压缸直径：

Ø180—一支Ø63—四支Ø50—两支

翻箱重量设计为5吨，翻转角度126°，砂箱溜槽翻转角度90°。

1.1.1、本机用途及使用范畴:

⑴、该翻箱机合用于锻造行业自动线、半自动线生产线,通过该翻箱机将铸件转到下一工位。

⑵、该翻箱机翻箱能力为5t,可将5t重砂箱（涉及铸件.砂）向后翻126°。

1.1.2、工作原理:

三种油缸初始位置分别是：

直径63四个油缸在始点位置，直

径50两个油缸在始点位置，直径180油缸在始点位置。

工作顺序依次如下进行：

⑴直径63四个油缸同步从始点位置运营至止点位置（夹紧砂箱底座止）。

完毕砂箱底座夹紧动作。

⑵直径50两个油缸同步从始点位置运营至止点位置。

完毕砂箱上部位压紧动作。

⑶直径180油缸上行至止点限位。

翻箱机翻转架带动砂箱翻转，完毕翻箱动作。

⑷动作⑶终结，等待5秒。

直径180油缸下行至始点限位，相继直径50两个油缸同步运营至始点位置，再之直径63四个油缸同步运营至始点位置。

（至此，松开砂箱夹紧）恢复初始位置。

至此，完毕一次翻箱动作。

4分钟后重复上述动作。

1.1.3、操作阐明:

合上总电源开关,将砂箱置于翻箱机位置按液压泵开按钮,按锁紧油缸按钮锁紧，按上部位压紧油缸按钮压紧砂箱，按大油缸按钮向上推动将砂箱旋转126°,按大油缸反回将砂箱放回原处，按上部位松开油缸按钮松开砂箱,按松开锁紧按钮松开砂箱，将砂箱推开,完毕一次翻箱动作。

按自动按钮翻箱动作同上,自动完毕一次翻箱动作后延时,但下一次翻箱动作不能超过延时时间,如果超过延时时间要停机。

1.1.4、维修与保养

每班次要在活动销轴上,油缸两端销轴加黄油，及时将散落在油缸上、机架上散落砂清理掉,要保证有一种良好清洁环境。

⑴、液压站安装场合应在尘埃小，冬夏之间温差小，受其他装置振动，发热影响小地方。

⑵、换向阀集成块应安装在接近油缸处。

⑶、本系统油液普通采用耐磨液压油，（夏季用L—HM46，冬季用L—HM32）冬季若环境温度过低，可先开机空转一段时间，待油温升高后再工作。

⑷、启动前应仔细检查电源电压，油泵旋转方向，启动时将电磁换向阀处在中位、液压缸无负载、系统卸载状况下进行启动，管道与各液压缸排气时，油箱内会浮起一层白色气泡，如长时间不能消除，则应停止运转，等气泡消除后再启动，在空载一定期间后，再按设定工况进行运转，压力设定由低到高，慢慢升起，设定压力不得超过额定压力。

⑸、工作液：

在油箱上、中、下层分别取样，检查其清洁度，水分混入限度和粘度等性能指标，如达不到基准规定则需进行更换。

油箱：

检查油量多少，有无沉淀物及水分，检查液位油温计，清洁过滤器及空气过滤器，及时清洗或更换滤芯。

⑹、冷却器：

本冷却器为水冷，前管口接冷却水，检查管接头及螺钉有无松动。

⑺、控制阀：

检查溢流阀压力设定值和调压机构电磁阀动态性能，阀中位泄露量，如性能有较大幅度下降，则应加以更换。

1.2、振动输送落砂机（系单质体惯性振动输送落砂机）

1.2.1、落砂机用途及使用范畴

本产品重要合用于锻造车间半自动造型生产线以及机械化造型生产线上中、小型铸型落砂用。

起到落砂时型砂与铸件分离作用。

更适当于与桶箱机或其她使砂箱不在落砂机栅床上跳动机构结合使用，这样不但可减少噪音，并且可减少造型线上高精度砂箱磨损。

1.2.2、落砂机重要规格和技术参数

型号：

L253台面尺寸：

4000×1500单台负荷：

3t

振动电机：

5.5KW×2激振力：

126KN双振幅：

6～8mm

栅格尺寸130x30（或按定作方规定）

转速：

1000rpm空载噪音≤85db（A）

1.2.3、落砂机重要构造及工作原理

落砂机构造，重要由框架、底座、振动电机以及电控柜等四某些构成。

所有采用焊接构造，参振某些由12根弹簧支撑在弹簧座上，框架侧壁装有一对反向同步运转激振电机，其激振力合力方向与框架垂直方向成20°夹角。

工作原理为：

一对激振电机反向同步运转，水平方向分力互相平衡，垂直方向合力使落砂机框架以一定加速度振动，由推箱机或其她装置将铸件落到栅格上，栅格在激振电机激振下，将砂型和铸件上抛，再下落与栅床碰撞，砂型破碎并与铸件分离。

小块型砂通过栅格孔落到回砂皮带机上，由于激振电机最大合力方向与框架垂直方向成20°夹角，故激振力水平分力使大块和铸件按分力方向迈进，型砂在迈进中继续被破碎，型砂破碎后落到回砂皮带上，分离后铸件输送到

栅格末端离开落砂机，完毕一种铸型落砂。

1.2.4、使用与维护

⑴、使用前一方面检查控制装置内部接线与否松动或脱落，如有松动应按原理图接好。

⑵、两台振动电机转向应进行校正，调节电机接线使其转向相反。

⑶、控制箱不应放置在具备激烈振动场合，装置内部应保持清洁。

⑷、使用中若自动空气开关动作后，要查清故障因素，机械碰撞，卡死等现象，然后闭和，重新启动。

⑸、调节时间继电器进气孔通道大小，即可得到不同延时时间，为了提高可靠性，在每次整定延时过程中需使继电器动作十余次，而后再持续测量5次延时值为延时整定值。

⑹、接线盒到振动电机接线应采用YZW-3XD电缆联接，电缆振动端与固定之间应采用振动无机械磨损。

⑺、本电控设备应定期进行维护保养。

⑻、振动电机运营保养应按照振动电机使用阐明书规定进行。

1.2.5、落砂机维护保养及使用时应注意事项

⑴、开机后将浇注后铸型用气吊设备吊进落砂机进行落砂，如需要清理栅格上杂物或取走铸件方可停机。

⑵、操作人员应每周检查一次机器紧固件与否有松动现象。

如有松动现象，应及时加以拧紧。

⑶、支撑弹簧如有断裂应及时更换。

⑷、振动电机周边禁止堆积热砂。

⑸、落下热砂应及时运走，禁止在砂斗中储存热砂。

⑹、当环境温度过高时，应通风冷却振动电机。

⑺、机器启动后，如长时间摇晃不稳，应及时停机检查电机与否缺相，或偏心块调节差值过大。

⑻、控制箱如失灵，应检修后再用。

⑼、操作者如听到怪声，应及时停车检查。

⑽、操作者应及时清除掉栅格孔上金属堵塞物，以免影响落砂。

⑾、如发现栅格和框架有开焊部位，应补焊后再用。

⑿、注意机器应在底座某些接地。

1.3、振动输送筛分机

1.3.1、用途与特性

振动输送筛分机是运用振动电机作振动源，来实现物料输送筛分一种输送筛分机械。

属于中、短距离输送设备。

近几年来在锻造车间应用越来越多，并广泛用于机械化、自动化锻造生产线上。

也可用于冶金、煤炭、水电等部门及其她各行业粉状、颗粒状物料输送。

当前在锻造车间应用振动输送筛分机较多场合有新砂烘干输送筛分，落砂机下热砂或热铸件输送筛分，以及在抛丸清理设备中丸砂回收输送等等。

由于振动输送筛分机所有为钢构造焊接件，它具备一定耐热温度，因此它可以输送高温物料以及规定密封输送物料，普通是作为落砂机后续设备首选配套设备。

1.3.2、基本原理

振动输送筛分机电机是由相对称两台振动电机直接驱动，两台振动电机固定在机体上，与槽体形成一定角度安装，并且两振动电机同步反向旋转，电机两端各有一对偏心块，偏心块回转时产生离心力，其离心力在机体横断面方向互相抵消，而在纵断面方向互相合成。

合成后激振力使物料在槽体上跳跃迈进，从而完毕物料输送和筛分功能。

调节两对偏心块夹角，即可变化电机激振力及振幅大小，进而达到某一特定生产率所需要激振力及振幅。

进而完毕筛分机与输送功能。

1.3.3、振动输送筛分机构造

振动输送筛分机构造：

它是由槽体、不锈钢筛板、底座、弹簧和振动电机构成，所有采用钢构造焊接而成。

依照顾客规定可将槽体做成全封闭构造，以便在输送过程中密闭抽尘。

本机无易损件，其振动电机于槽体两侧安装，拆卸、维修均

很以便，故运营可靠且寿命长。

因此该机具备构造简朴、操作容易、维修以便等特点，因而可保证在劳动条件较为恶劣环境下正常工作。

1.3.4、振动输送筛分机技术性能

本机由底座、弹簧、振动筛、振动电机等构成。

该机用两侧面两台振动电机为激振源，实现干砂筛分、输送动能。

为防止筛面锈蚀、振动筛筛面板采用不锈钢板材制作。

1.3.5、振动输送筛分机外形尺寸

1.3.6、振动输送筛分机安装与试车

振动输送筛分机可水平安装或倾斜安装。

向下倾斜安装可提高生产率，但倾斜角度不适当超过10-15度，否则会导致物料下滑增长槽体磨损。

向上倾斜安装，升角不适当超过10度，升角每增长一度则输送量会减少2﹪以上。

当在振动输送筛分机排料端部进行磁选作业时，其端部槽体某些可焊接一段不吸磁材料，并且端部槽深应酌情减少。

1.3.7、使用维护事项

⑴、操作人员应随时检查地脚螺栓振动电机螺栓与否紧固。

⑵、严密注视弹簧与否有断裂，并及时更换。

⑶、操作者如发现异音（怪声）当及时停机检查。

⑷、本机底座某些原则上应接地。

⑸、操作人员应每天在工作开始，检查振动输送筛分机上不锈钢筛网堵塞状况，应在振动输送筛分机运营状况下，人工振动筛网，使堵塞杂物跳起从废料口中派出，这样可大大改进筛分机筛分效果。

1.4、环链斗提机

1.4.1、用途与特性

本提高机合用于输送粉状、粒状及小块状无磨琢性、及磨琢性物料：

如煤、水泥、石块、沙、粘土、矿石等，由于提高机牵引机构是环形链条，因而容许输送温度较高物料。

1.4.2、基本原理

本提高机是在驱动机构驱动牵引机构，牵引机构是两根锻造环形链条，环形链条上间断地布置着料斗，料斗运用掏取法进行装载，上部链轮运用摩擦力传动链条带动料斗向上运动，料斗到达顶部运用离心投料法卸料，以达到物料提高目。

1.4.3、提高机构造与外形

提高机是一种环链离心式提高机，它由运营某些和带有传动链轮上部区段、带有拉紧链轮下部区段、中间机壳、逆止制动装置等构成。

1.4.4、技术参数：

（见技术合同）

1.4.5、提